CN104594812B - 潜孔锤跟管钻头 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钻头的技术领域，公开了潜孔锤跟管钻头，包括钻头本体以及与套管管靴的上端抵接的耐磨环，所述耐磨环套设在钻头本体的外周。与现有技术相比，本发明提供的潜孔垂跟管钻头，其外周的耐磨环抵接在套管的管靴的上端，这样，当潜孔锤跟管钻头在钻孔时，由于套管的管靴与钻头本体之间不直接接触，而是利用耐磨环抵接在管靴的上端，这样，则由耐磨环来承受较大的下压力及摩擦力，从而不会对钻头本体造成直接磨损。另外，潜孔锤跟管钻头在使用的过程中，如发现耐磨环出现较大的磨损后，则可以直接跟换耐磨环，操作简单便捷，省时省力，且耐磨环的抗磨损性能也较佳，避免造成潜孔锤跟管钻头报废。

Description

潜孔锤跟管钻头

技术领域

本发明涉及钻头的技术领域，尤其涉及潜孔锤跟管钻头。

背景技术

目前，潜孔锤跟管钻进的成孔技术已广泛应用于钻孔灌注桩工程中，并且，大直径潜孔锤跟管钻探技术也大量运用，如大直径潜孔锤全套管跟管钻进成孔技术已在众多钻孔灌注桩工程中使用。

参照图1所示，现有技术中，潜孔锤跟管钻头1的外周壁上凸设有台阶环11，套管2的内侧壁凸设有管靴21，该管靴21的上端抵接在台阶环11的下端部，这样，当潜孔锤跟管钻头1在钻进施工时，潜孔锤跟管钻头1的台阶环11与套管2的管靴21的接触部位由于较大的下压力及摩擦力，极易造成潜孔锤跟管钻头31的磨损，从而影响跟管效果。

针对上述存在的磨损现象，按照一般经验，施工人员都是在潜孔锤跟管钻头1的磨损部位进行补焊。但是这种补焊做法的效果并不理想，首先，需要对潜孔锤跟管钻头1进行大面积补焊，费时费力；其次，补焊后的潜孔锤跟管钻头1仍然不耐磨，抗磨性能较差；再者，潜孔锤跟管钻头1进行大面积的堆焊，容易造成潜孔锤跟管钻头1的开裂，从而导致潜孔锤跟管钻头1的报废。

发明内容

本发明的目的在于提供潜孔锤跟管钻头，旨在解决现有技术中的潜孔锤跟管钻头的台阶环与套管的管靴接触部位易磨损，且采用补焊方式对磨损部位进行补焊，存在费时费力、抗磨损性能差以及潜孔锤跟管钻头报废的问题。

本发明是这样实现的，潜孔锤跟管钻头，包括钻头本体以及与套管管靴的上端抵接的耐磨环，所述耐磨环套设在钻头本体的外周。

进一步地，所述耐磨环的外表面朝外延伸至所述钻头本体外侧壁外。

进一步地，所述钻头本体的外周凸设有台阶环，所述耐磨环形成于所述台阶环的下方。

进一步地，所述钻头本体的外周设有凹槽环，所述耐磨环嵌合于所述凹槽环中，所述耐磨环的外表面延伸至所述凹槽环外。

进一步地，所述耐磨环与所述钻头本体焊接。

进一步地，所述耐磨环包括两个嵌合所述凹槽环中的半圆环体，两个所述半圆环体对接在一起，形成闭环结构。

进一步地，所述半圆环体的上端侧边及下端侧边分别设有倒角。

进一步地，所述钻头本体的外周壁设有多个凹槽条，所述凹槽条沿所述钻头本体的轴向延伸，且多个所述凹槽条环绕所述钻头本体相间隔布置。

进一步地，两个所述半圆环体的对接处与所述钻头本体上的凹槽条对齐布置。

进一步地，所述耐磨环为合金钢材制成。

与现有技术相比，本发明提供的潜孔垂跟管钻头，其外周的耐磨环抵接在套管的管靴的上端，这样，当潜孔锤跟管钻头在钻孔时，由于套管的管靴与钻头本体之间不直接接触，而是利用耐磨环抵接在管靴的上端，这样，则由耐磨环来承受较大的下压力及摩擦力，从而不会对钻头本体造成直接磨损。另外，潜孔锤跟管钻头在使用的过程中，如发现耐磨环出现较大的磨损后，则可以直接跟换耐磨环，操作简单便捷，省时省力，且耐磨环的抗磨损性能也较佳，避免造成潜孔锤跟管钻头报废。

附图说明

图1是现有技术中的潜孔锤跟管钻头与套管配合的剖切示意图；

图2是本发明实施例提供的潜孔锤跟管钻头的立体爆炸示意图；

图3是本发明实施例提供的钻头本体的立体示意图；

图4是本发明实施例提供的耐磨环的立体爆炸示意图；

图5是本发明提供的钻头本体的主视示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

如图2～5所示，为本发明提供的较佳实施例。

本实施例提供的潜孔锤跟管钻头3包括钻头本体31，其中钻头本体31的外周套设有耐磨环，当该潜孔锤跟管钻头3配合套管时，也就是套管套设在钻头本体31外周，随着钻头的不断钻进，套管也随之下沉钻进。

在套管的内侧壁上设置有管靴，该管靴环绕套管的内侧壁布置，上述提供的潜孔垂跟管钻头，其外周的耐磨环抵接在套管的管靴的上端，这样，当潜孔锤跟管钻头3在钻孔时，由于套管的管靴与钻头本体31之间不直接接触，而是利用耐磨环抵接在管靴的上端，这样，则由耐磨环来承受较大的下压力及摩擦力，从而不会对钻头本体31造成直接磨损。

另外，潜孔锤跟管钻头3在使用的过程中，如发现耐磨环出现较大的磨损后，则可以直接跟换耐磨环，操作简单便捷，省时省力，且耐磨环的抗磨损性能也较佳，避免造成潜孔锤跟管钻头3报废，并且不需要对钻头本体31进行补焊等操作，避免补焊操作存在的一系列问题。

本实施例中，耐磨环为合金钢材制成，且该合金钢材通过特殊的热处理，以达到耐磨耐冲击的效果；或者，耐磨环还可以由其他多种耐磨材料制成，并不仅限制本实施例中的合金钢材。

为了对钻头本体31进一步保护，本实施例中，耐磨环套设在钻头本体31上，其外表面朝外延伸至钻头本体31外侧壁外，也就是耐磨环的直径大于钻头本体31的直径，这样，当钻头本体31在钻进的过程中，则由耐磨环与套管直接的摩擦或碰撞，避免对钻头本体31造成磨损。

本实施例中，钻头本体31的外周凸设有台阶环311，上述的耐磨环形成在台阶环311的下方。

为了使得耐磨环与钻头本体31之间的稳固连接，本实施例中，钻头本体31的外周壁设置有凹槽环313，这样，耐磨环嵌合在凹槽环313中，且耐磨环的外表面延伸至凹槽环313外部。

具体地，凹槽环313设置在台阶环311的下方，当然，根据耐磨环的位置设置，凹槽环313也可以设置在钻头本体31的其它位置。耐磨环嵌入在凹槽环313中，且与钻头本体31焊接加固。

本实施例中，耐磨环包括两个半圆环体32，该两个半圆环体32嵌设在凹槽环313中，且两个半圆环体32开口对接，形成封闭状的闭环结构。将耐磨环分割为两个半圆环体32，这样，便于耐磨环安装在凹槽环313中，或者从凹槽环313中拆卸下来。

当然，作为其它实施例，耐磨环也可以分割为三个弧段，四个弧段等等。

本实施例中，半圆环体32的上端侧边以及下端侧边分别设置倒角，这样，便于将半圆环体32嵌入在凹槽环313中，且也便于将半圆环体32从凹槽环313中拆卸出来。

钻头本体31的外周壁设有多个凹槽条312，凹槽条312沿着钻头本体31的轴向延伸，且多个凹槽条312沿钻头本体31的周向相间隔布置，这样，多个凹槽条312沿着钻头本体31的轴向，呈环绕状布置。

为了便于两个半圆环体32之间的对接，本实施例中，两个半圆环体32的对接处与凹槽条312对齐布置。这样，潜孔锤跟管钻头3在使用过程中，如发现耐磨环出现磨损现象时，则可以从两个半圆环体32对接处进行切割，再在凹槽环313中嵌入新的耐磨环则可，且利用凹槽体的设置，避免在切割耐磨环的过程中，对钻头本体31造成破坏。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.潜孔锤跟管钻头，其特征在于，包括钻头本体以及与套管管靴的上端抵接的耐磨环，所述耐磨环套设在钻头本体的外周；所述钻头本体的外周设有凹槽环，所述耐磨环嵌合于所述凹槽环中，所述耐磨环的外表面延伸至所述凹槽环外；所述耐磨环包括两个嵌合所述凹槽环中的半圆环体，两个所述半圆环体对接在一起，形成闭环结构；所述钻头本体的外周壁设有多个凹槽条，所述凹槽条沿所述钻头本体的轴向延伸，且多个所述凹槽条环绕所述钻头本体相间隔布置；两个所述半圆环体的对接处与所述钻头本体上的凹槽条对齐布置。

2.如权利要求1所述的潜孔锤跟管钻头，其特征在于，所述耐磨环的外表面朝外延伸至所述钻头本体外侧壁外。

3.如权利要求1所述的潜孔锤跟管钻头，其特征在于，所述钻头本体的外周凸设有台阶环，所述耐磨环形成于所述台阶环的下方。

4.如权利要求1所述的潜孔锤跟管钻头，其特征在于，所述耐磨环与所述钻头本体焊接。

5.如权利要求1所述的潜孔锤跟管钻头，其特征在于，所述半圆环体的上端侧边及下端侧边分别设有倒角。

6.如权利要求1至3任一项所述的潜孔锤跟管钻头，其特征在于，所述耐磨环为合金钢材制成。