CN104562875B - 一种钢轨对轨装置及其对轨方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢轨对轨装置及其对轨方法，钢轨对轨装置包括油缸、设置在活动的钢轨一上的钢轨连接支座一、设置在固定的钢轨二上的钢轨连接支座二和斜楔一，油缸与钢轨连接支座二铰接，其活塞杆端与钢轨连接支座一铰接，斜楔一的大头端位于油缸活塞杆收缩方向，其小头端位于油缸活塞杆伸出方向，斜楔一的斜楔斜面与钢轨连接支座一相接触，斜楔一的水平底面与钢轨一的顶面相接触，在钢轨连接支座一上且位于与斜楔一的斜楔斜面相接触处设置成支座斜面，钢轨连接支座一的支座斜面斜度与斜楔一的斜楔斜面斜度相匹配。本发明提高了工作效率且不会出现因钢轨产生水平方向上的偏转从而无法对钢轨进行对轨的现象。

Description

一种钢轨对轨装置及其对轨方法

技术领域

本发明涉及一种铁路机械设备及其工作方法，尤其涉及一种钢轨对轨装置及其对轨方法，属于钢轨对轨技术领域。

背景技术

目前我国的铁路专线，尤其是客运专线，大多数均为无缝铁路，在铺设无缝铁路时，先是采用铺轨机将多根钢轨铺设好，然后再采用对齐焊接设备对轨道每侧的沿钢轨长方向上的多根钢轨进行无缝焊接从而将轨道每侧沿钢轨长方向上的多根钢轨焊接起来，而在对齐焊接前，还需对轨道每侧沿钢轨长方向上的多根钢轨进行对轨，这是由于多根钢轨是采用铺轨机铺设的，在轨道每侧沿钢轨长方向上的多根钢轨端部之间的间距L达不到对齐焊接的要求距离，往往间距L大于对齐焊接的要求距离，使得对齐焊接设备无法对多根钢轨进行对齐焊接，所以，在正式的对齐焊接之间，还需要对轨道每侧沿钢轨长方向上的多根钢轨进行对轨，将多根钢轨端部之间的间距L调整到对齐焊接的要求距离范围之内，然后再进行正式的对齐焊接。

对轨时，传统操作模式大多采取人工撬动方式对多根钢轨进行调整，但是这样操作起来劳动强度大，工作效率低，严重影响了钢轨铺设工程的进度。

申请公布号为CN102493295A，申请公布日为2012年6月13日的中国发明专利公开了一种拉轨对正装置，包括固定在车架上的横向滑移机构，连接在横向滑移机构两侧的垂向滑移机构，连接在每一垂向滑移机构下端的纵向滑移机构，其特征在于在纵向滑移机构中部设有夹轨机构，在纵向滑移机构前、后侧对应设置前、后提轨机构。

授权公告号为CN203113180U，授权公告日为2013.年8月7日的中国实用新型专利公开了一种纵向移动无孔钢轨的拉轨器，拉轨板是一块具有轨头和轨腰形状镂空的钢板，其上端设置有通孔。

上述专利文献中的装置均是从钢轨的两侧部将钢轨夹持住，拉动钢轨移动从而对多根钢轨之间的距离进行调整的，钢轨两侧部的夹持点为拉动钢轨移动的拉动点，这样当拉动钢轨移动时，钢轨两侧部的拉动点（即夹持点）必须始终处于同一条垂直于钢轨长度方向的直线上，如果因为某些原因使得钢轨一侧的拉动点偏离了上述的同一条垂直于钢轨长度方向上的直线时，在钢轨两侧部的拉动点作用下，被夹持的钢轨就会发生水平方向上的偏转，从而无法实现钢轨与钢轨之间的对轨，如在第一篇专利文献中，钢轨是采用两侧的倾斜支撑轮夹持在钢轨的两侧部以夹持住钢轨的（参见该专利文献说明书第[0015]段中的第3自然段以及附图6），当一侧的斜支撑轮与钢轨的侧部稍微发生相对移动时，钢轨两侧部的拉动点就不处于同一条垂直于钢轨长度方向上的直线了；在第二篇专利文献中，钢轨是采用两侧的螺钉拧紧夹持在钢轨的两侧部以夹持住钢轨的（参见该专利文献说明书附图1），当一侧的螺钉与钢轨的侧部的接触处松动时，所述一侧的螺钉与钢轨之间也会发生相对移动，此时钢轨两侧部的拉动点也就不处于同一条垂直于钢轨长度方向上的直线了。另外，第一篇专利文献中的装置结构复杂，制造成本高且操作起来较为繁琐复杂，实用性不强。

综上，如何设计一种钢轨对轨装置及其对轨方法，使其能改变人工撬动的对轨方式，减小工人的劳动强度，提高工作效率，保证钢轨铺设工程的进度且当其拉动钢轨移动调整时，能保证拉动点处稳定可靠，不会出现因拉动点处与钢轨发生相对移动而使钢轨产生水平方向上的偏转从而无法对钢轨进行对轨的现象是急需解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的缺陷，提供一种钢轨对轨装置及其对轨方法，其能改变人工撬动的对轨方式，减小了工人的劳动强度，提高了工作效率，保证了钢轨铺设工程的进度且当其拉动钢轨移动调整时，能保证拉动点处稳定可靠，不会出现因拉动点处与钢轨发生相对移动而使钢轨产生水平方向上的偏转从而无法对钢轨进行对轨的现象。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为：一种钢轨对轨装置，包括油缸，所述钢轨对轨装置还包括设置在处于活动状态的钢轨一上的钢轨连接支座一和设置在处于固定状态的钢轨二上的钢轨连接支座二，所述油缸沿单根钢轨长度方向设置，所述油缸与所述钢轨连接支座二铰接，所述油缸的活塞杆端与所述钢轨连接支座一铰接；所述钢轨对轨装置还包括斜楔一，所述斜楔一位于所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，所述斜楔一的大头端位于所述油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触，在所述钢轨连接支座一上且位于与所述斜楔一的斜楔斜面相接触处设置成支座斜面，所述钢轨连接支座一的支座斜面斜度与所述斜楔一的斜楔斜面斜度相匹配。

优选的，所述钢轨对轨装置还包括斜楔二，所述斜楔二位于所述钢轨连接支座二与钢轨二的顶面之间，所述斜楔二的大头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆收缩方向一侧，所述斜楔二的斜楔斜面与所述钢轨连接支座二相接触，所述斜楔二的水平底面与所述钢轨二的顶面相接触，在所述钢轨连接支座二上且位于与所述斜楔二的斜楔斜面相接触处设置成支座斜面，所述钢轨连接支座二的支座斜面斜度与所述斜楔二的斜楔斜面斜度相匹配。

优选的，所述钢轨连接支座一和钢轨连接支座二均设置为分半结构，所述钢轨连接支座一和钢轨连接支座二均包括侧夹部一和侧夹部二，所述侧夹部一和侧夹部二均包括后柄部和前夹部，在所述侧夹部一的后柄部的侧部上设置有凸块一和凸块二，所述凸块一和凸块二之间留有间隙，在所述侧夹部二的后柄部的侧部上设置有凸块三；

将所述钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部二合拢在一起且所述钢轨连接支座一侧夹部二的后柄部上的凸块三插入所述钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块一和凸块二之间的间隙中后，用销轴连接件一依次穿过所述钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块一、钢轨连接支座一侧夹部二的后柄部上的凸块三和钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块二后将所述钢轨连接支座一合拢组装起来；将所述钢轨连接支座二的侧夹部一和侧夹部二合拢在一起且所述钢轨连接支座二侧夹部二的后柄部上的凸块三插入所述钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块一和凸块二之间的间隙中后，用销轴连接件二依次穿过所述钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块一、钢轨连接支座二侧夹部二的后柄部上的凸块三和钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块二后将所述钢轨连接支座二合拢组装起来；

所述钢轨连接支座一和钢轨连接支座二的凸块一、凸块二和凸块三的底部均设置成斜面；依次通过所述钢轨连接支座一的凸块一、凸块三和凸块二的底部斜面构成钢轨连接支座一的支座斜面，依次通过所述钢轨连接支座二的凸块一、凸块三和凸块二的底部斜面构成钢轨连接支座二的支座斜面。

优选的，通过销轴连接件三依次穿过所述钢轨连接支座二的侧夹部一的后柄部、油缸和钢轨连接支座二的侧夹部二的后柄部从而将所述油缸与所述钢轨连接支座二铰接；通过销轴连接件四依次穿过所述钢轨连接支座一的侧夹部一的后柄部、油缸的活塞杆端和钢轨连接支座一的侧夹部二的后柄部从而将所述油缸的活塞杆端与所述钢轨连接支座一铰接。

优选的，所述钢轨对轨装置还包括备用拉杆，所述油缸的活塞杆端通过所述备用拉杆与所述钢轨连接支座一铰接，即所述备用拉杆的一端与所述油缸的活塞杆端铰接，其另外一端与所述钢轨连接支座一铰接。

优选的，在所述油缸上还设置有提手。

本发明还公开一种使用根据如上所述的钢轨对轨装置的钢轨对轨方法，所述钢轨对轨方法包括以下步骤：

（1）、将钢轨连接支座二设置在处于固定状态的钢轨二的一端上，使得所述钢轨连接支座二与钢轨二连接为一体；

（2）、将钢轨连接支座一设置在处于活动状态的钢轨一的一端上，再将斜楔一塞入到所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，安装好后，所述斜楔一的大头端位于油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一的支座斜面相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触；

（3）、控制将所述油缸的活塞杆端伸出，将所述油缸铰接在钢轨连接支座二上，将所述油缸的活塞杆端铰接到钢轨连接支座一上；

（4）、控制所述油缸的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一的水平底面与钢轨一的顶面相接触处的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一的一端朝向所述钢轨二的一端端部移动靠拢，使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

优选的，当所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离相隔较远时，通过上述四个步骤还不能达到对齐焊接的要求距离时，所述钢轨对轨方法还包括以下步骤：

（5）、控制所述油缸的活塞杆端再次伸出，在所述油缸的活塞杆端伸出的作用下，所述钢轨连接支座一朝斜楔一的小头端方向移动，所述钢轨连接支座一与斜楔一分开；

（6）、再次将所述斜楔一塞入到所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，安装好后，所述斜楔一的大头端位于所述油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一的支座斜面相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触；

（7）、控制所述油缸的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一与钢轨一的顶面相接触的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一朝向所述钢轨二的一端端部继续移动靠拢；

当完成第（7）步骤后，检查此时钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离是否达到对齐焊接的要求距离，若达不到，则重复上述第（5）至第（7）步骤，直至使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

优选的，当所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离相隔较远时，通过上述四个步骤还不能达到对齐焊接的要求距离时，所述钢轨对轨方法还包括以下步骤：

（5）、先将销轴连接件四拆下，将油缸的活塞杆端与钢轨连接支座一分离开来，再将销轴连接件一拆下，将钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部分离开来；

（6）、然后控制油缸的活塞杆端再次伸出，将所述钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部二再次通过销轴连接件一组合起来设置在钢轨一的一端上且位于油缸活塞杆伸出的位置处，再将斜楔一塞入到所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，最后将油缸的活塞杆端通过销轴连接件四再次与钢轨连接支座一铰接，安装好后，所述斜楔一的大头端位于油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一的支座斜面相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触；

（7）、控制所述油缸的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一与钢轨一的顶面相接触的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一朝向所述钢轨二的一端端部继续移动靠拢；

当完成第（7）步骤后，检查此时钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离是否达到对齐焊接的要求距离，若达不到，则重复上述第（5）至第（7）步骤，直至使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

本发明的有益效果在于：本发明改变了人工撬动的对轨方式，减小了工人的劳动强度，提高了工作效率；本发明将拉动钢轨移动的拉动点设置为一个，即位于斜楔的水平底面与钢轨的顶面相接触处，这样就避免了钢轨在通过拉动点作用下移动时发生水平方向上的偏转的现象，保证了钢轨的拉动点处是固定可靠的，从而保证了对轨的顺利进行和钢轨铺设工程的进度；利用斜楔的斜楔斜面与钢轨连接支座的支座斜面相配合，能保证在钢轨对轨的移动过程中，钢轨与钢轨连接支座之间是固定一体的，避免了其之间产生相对移动而无法顺利的进行对轨的问题发生；本发明中的钢轨连接支座一和钢轨连接支座二均设计为拆装结构，使得本发明实施操作起来较为便捷，提高了工作效率；本发明既能对钢轨间距较小的多根钢轨进行操作，又能对钢轨间距较大的多根钢轨进行操作，实用性强，减小了工作成本，提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明实施例1中钢轨对轨装置进行对轨时的结构示意图；

图2为图1中沿A-A线的剖视结构示意图；

图3为本发明实施例1中钢轨连接支座二的主视结构示意图；

图4为本发明实施例1中钢轨连接支座二的侧夹部一的主视结构示意图；

图5为本发明实施例1中钢轨连接支座二的侧夹部一的右视结构示意图；

图6为本发明实施例1中钢轨连接支座二的侧夹部二的主视结构示意图；

图7为本发明实施例1中钢轨连接支座二的侧夹部二的左视结构示意图；

图8为本发明实施例1中斜楔二的主视结构示意图；

图9为本发明实施例2中钢轨对轨装置进行对轨时的主视结构示意图一；

图10为本发明实施例2中钢轨对轨装置进行对轨时的主视结构示意图二；

图11为本发明实施例2中钢轨对轨装置进行对轨时的主视结构示意图三；

图12为本发明实施例2中钢轨对轨装置进行对轨时的主视结构示意图四；

图13为本发明实施例2中钢轨对轨装置进行对轨时的主视结构示意图五；

图14为本发明实施例3中钢轨对轨装置进行对轨时的结构示意图；

图中：1.油缸，2.钢轨一，3.钢轨连接支座一，4.钢轨二，5.钢轨连接支座二，6.斜楔一，7.斜楔二，8.侧夹部一，9.侧夹部二，10.后柄部，11.前夹部，12.凸块一，13.凸块二，14.间隙，15.凸块三，16.销轴连接件二，17.斜面，18.连接通孔，19.支座斜面，20.斜楔斜面，21.水平底面，22.通孔，23.销轴连接件三，24.销轴连接件四，25.提手，26.备用拉杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步详细的阐述。

实施例1：如图1所示，一种钢轨对轨装置，包括油缸1、设置在处于活动状态的钢轨一2上的钢轨连接支座一3和设置在处于固定状态的钢轨二4上的钢轨连接支座二5，所述油缸1沿单根钢轨长度方向设置，所述油缸1与所述钢轨连接支座二5铰接，所述油缸1的活塞杆端与所述钢轨连接支座一3铰接；所述钢轨对轨装置还包括斜楔一6，所述斜楔一6位于所述钢轨连接支座一3与钢轨一2的顶面之间，所述斜楔一6的大头端位于所述油缸1的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸1的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一6的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一3相接触，所述斜楔一6的水平底面与所述钢轨一2的顶面相接触，在所述钢轨连接支座一3上且位于与所述斜楔一6的斜楔斜面相接触处设置成支座斜面，所述钢轨连接支座一3的支座斜面斜度与所述斜楔一6的斜楔斜面斜度相匹配。钢轨二4通过钢轨扣件固定住，使得钢轨二4处于固定状态，钢轨一2未通过钢轨扣件固定住，使得钢轨一2处于活动状态，即钢轨一2可沿其长度方向来回移动以便于将钢轨一2拉拢靠近钢轨二4。当油缸1的活塞杆收缩时，其会带动钢轨连接支座一3移动，使得钢轨连接支座一3会相对于斜楔一6发生移动，由于钢轨连接支座一3是朝斜楔一6的大头端一侧方向移动的，从而通过钢轨连接支座一3的支座斜面与斜楔一6的斜楔斜面相配合形成沿钢轨长度方向的限位，限制了钢轨连接支座一3的相对移动，防止了钢轨连接支座一3与斜楔一6之间松动，使得钢轨连接支座一3、斜楔一6和钢轨一2连接成一体，从而通过斜楔一6的水平底面与钢轨一2的顶面相接触带动钢轨一2一起朝钢轨二4移动靠拢。油缸1通过快速接头与液压站连接，操作液压站手柄，可控制油缸1的活塞伸出和收缩。本文背景技术中专利文献中两篇专利中的装置带动钢轨移动时的拉动点有两个，即位于其装置与钢轨两侧部的夹持处，而本实施例拉动钢轨一移动时的拉动点只有一个，即为斜楔一的水平底面与钢轨一的顶面相接触处，这样就避免了发生当钢轨一侧的拉动点偏离了同一条垂直于钢轨长度方向上的直线时，被夹持的钢轨发生水平方向上的偏转的现象，保证了钢轨的拉动点处是稳定可靠的，从而保证了对轨的顺利进行和钢轨铺设工程的进度。

所述钢轨对轨装置还包括斜楔二7，所述斜楔二7位于所述钢轨连接支座二5与钢轨二4的顶面之间，所述斜楔二7的大头端位于所述油缸1的活塞杆伸出方向一侧，其小头端位于所述油缸1的活塞杆收缩方向一侧，所述斜楔二7的斜楔斜面与所述钢轨连接支座二5相接触，所述斜楔二7的水平底面与所述钢轨二4的顶面相接触，在所述钢轨连接支座二5上且位于与所述斜楔二7的斜楔斜面相接触处设置成支座斜面，所述钢轨连接支座二5的支座斜面斜度与所述斜楔二7的斜楔斜面斜度相匹配。这样设置是因为，当油缸的活塞杆收缩带动钢轨一移动时，油缸缸体会受到一个反作用力，在此反作用力的作用下，其会带动钢轨连接支座二朝斜楔二的大端方向移动，使得钢轨连接支座二会相对于斜楔二发生移动，但是由于钢轨连接支座二是朝斜楔二的大头端一侧方向移动的，从而通过钢轨连接支座二的支座斜面与斜楔二的斜楔斜面相配合形成沿钢轨长度方向的限位，限制了钢轨连接支座二的相对移动，防止了钢轨连接支座二与斜楔二之间松动，使得实际上钢轨连接支座二、斜楔二和钢轨二相当于是固定连接成了一体，保证了对轨的顺利进行。

如图2至图6所示，所述钢轨连接支座一3和钢轨连接支座二5均设置为分半结构，所述钢轨连接支座二5包括侧夹部一8和侧夹部二9，所述侧夹部一8和侧夹部二9均包括后柄部10和前夹部11，在所述侧夹部一8的后柄部10的侧部上设置有凸块一12和凸块二13，所述凸块一12和凸块二13之间留有间隙14，在所述侧夹部二9的后柄部10的侧部上设置有凸块三15；

将所述钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9合拢在一起且所述钢轨连接支座二侧夹部二的后柄部上的凸块三15插入所述钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块一12和凸块二13之间的间隙14中后，用销轴连接件二16依次穿过所述钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块一12、钢轨连接支座二侧夹部二的后柄部上的凸块三15和钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块二13后将所述钢轨连接支座二5合拢组装起来；所述钢轨连接支座二5的凸块一12、凸块二13和凸块三15的底部均设置成斜面17；依次通过所述钢轨连接支座二5的凸块一12、凸块三15和凸块二13的底部斜面17构成钢轨连接支座二5的支座斜面19。销轴连接件二16沿钢轨二4的长度方向设置。

所述钢轨连接支座一的结构(图中未示出)和钢轨连接支座二的结构一样，钢轨连接支座一也包括侧夹部一和侧夹部二，所述侧夹部一和侧夹部二均包括后柄部和前夹部，在所述侧夹部一的后柄部的侧部上设置有凸块一和凸块二，所述凸块一和凸块二之间留有间隙，在所述侧夹部二的后柄部的侧部上设置有凸块三；

将所述钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部二合拢在一起且所述钢轨连接支座一侧夹部二的后柄部上的凸块三插入所述钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块一和凸块二之间的间隙中后，用销轴连接件一依次穿过所述钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块一、钢轨连接支座一侧夹部二的后柄部上的凸块三和钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块二后将所述钢轨连接支座一合拢组装起来；所述钢轨连接支座一的凸块一、凸块二和凸块三的底部均设置成斜面；依次通过所述钢轨连接支座一的凸块一、凸块三和凸块二的底部斜面构成钢轨连接支座一的支座斜面。销轴连接件一沿钢轨一的长度方向设置。所述钢轨连接支座一和钢轨连接支座二均设计为能拆装的结构，这样便于钢轨连接支座一和钢轨连接支座二安装和拆卸，使得本实施例实施操作起来较为便捷，提高了工作效率。

所述钢轨连接支座二5的侧夹部一8的后柄部10和前夹部11为一体结构，钢轨连接支座二5的侧夹部二9的后柄部10和前夹部11也为一体结构，钢轨连接支座二5的侧夹部一8的前夹部11和钢轨连接支座二5的侧夹部二9的前夹部11均为弯钩状。在钢轨连接支座二的凸块一12、凸块二13和凸块三15上均开有连接通孔18，当所述钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9组装在一起时，凸块一12、凸块二13和凸块三15上的连接通孔18的圆心轴线处于同一条水平线上，销轴连接件二16依次穿过凸块一12上的连接通孔、凸块三15上的连接通孔和凸块二13上的连接通孔后将钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9组装在一起。所述钢轨连接支座一3的侧夹部一8和侧夹部二9的结构与所述钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9的结构是一样的。如图8所示，斜楔二7包括斜楔斜面20和与所述斜楔斜面20相对的水平底面21，斜楔一6的结构和斜楔二7的结构是一样的。

如图2至图7所示，将钢轨连接支座二5设置到钢轨二4上时，先在钢轨二4上将钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9合拢在一起，再通过销轴连接件二16依次穿过钢轨连接支座二5的侧夹部一上的凸块一12、侧夹部二上的凸块三15和侧夹部一上的凸块二13将钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9组装起来，此时，钢轨连接支座二5的侧夹部一上的凸块一12的底部斜面17、侧夹部二上的凸块三15的底部斜面17和侧夹部一上的凸块二13的底部斜面17组成钢轨连接支座二5的支座斜面19，然后再将斜楔二7插入钢轨连接支座二5的支座斜面19与钢轨二4的顶面之间的空间中，使得斜楔二7的斜楔斜面20与钢轨连接支座二5的支座斜面19相接触，斜楔二7的水平底面21与钢轨二4的顶面相接触，插入斜楔二7后，钢轨连接支座二5的侧夹部一8的前夹部11和侧夹部二9的前夹部11关于钢轨二4高度方向呈对称状分布在钢轨二4的两侧部上，通过上述结构形成限位结构限制钢轨连接支座二5在垂直于钢轨长度方向的平面上的转动，即当斜楔二7插入后，钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9不会围绕销轴连接件二16的轴心线转动，因为当钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9有朝靠近钢轨二4的转动趋势时，侧夹部一8的前夹部11的弯钩部和侧夹部二9的前夹部11的弯钩部均会与钢轨二4的侧部相接触从而限制钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9的转动，当钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9有朝远离钢轨二4的转动趋势时，依次通过斜楔二7的斜楔斜面与钢轨连接支座二5的支座斜面19相接触以及斜楔二7的水平底面21与钢轨二4的顶面相接触从而限制钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9的转动。

将钢轨连接支座一设置到钢轨一上时的步骤和将钢轨连接支座二设置到钢轨二上时的上述步骤是一样的。

如图1至图3所示，在钢轨连接支座二5和钢轨连接支座一3的侧夹部一8的后柄部10上以及在钢轨连接支座二5和钢轨连接支座一3的侧夹部二8的后柄部10上均开有通孔22；通过销轴连接件三23依次穿过所述钢轨连接支座二5的侧夹部一8的后柄部通孔22、油缸1缸体和钢轨连接支座二5的侧夹部二9的后柄部通孔22从而将所述油缸1与所述钢轨连接支座二5铰接；通过销轴连接件四24依次穿过所述钢轨连接支座一3的侧夹部一8的后柄部通孔、油缸1的活塞杆端和钢轨连接支座一3的侧夹部二9的后柄部通孔从而将所述油缸1的活塞杆端与所述钢轨连接支座一3铰接。

在所述油缸1上还设置有提手25，这样，实际操作起来更加便捷。

如图1至图8所示，本实施例还公开一种使用根据如上所述的钢轨对轨装置的钢轨对轨方法，所述钢轨对轨方法包括以下步骤：

（1）、将钢轨连接支座二5设置在处于固定状态的钢轨二4的一端上，使得所述钢轨连接支座二5与钢轨二4连接为一体；

（2）、将钢轨连接支座一3设置在处于活动状态的钢轨一2的一端上，再将斜楔一6塞入到所述钢轨连接支座一3与钢轨一2的顶面之间，安装好后，所述斜楔一6的大头端位于油缸1的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸1的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一6的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一3的支座斜面相接触，所述斜楔一6的水平底面与所述钢轨一2的顶面相接触；

（3）、控制将所述油缸1的活塞杆端伸出，将所述油缸1铰接在钢轨连接支座二5上，将所述油缸1的活塞杆端铰接到钢轨连接支座一3上；

（4）、控制所述油缸1的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一6的水平地面与钢轨一2的顶面相接触处的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一2的一端朝向所述钢轨二4的一端端部移动靠拢，使得所述钢轨一2的一端端部与钢轨二4的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

其中，第（1）步骤中将钢轨连接支座二5固定设置在钢轨二4的一端上是先在钢轨二4的一端上将钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9合拢在一起，再通过销轴连接件二16依次穿过钢轨连接支座二5的侧夹部一上的凸块一12、侧夹部二上的凸块三15和侧夹部一上的凸块二13将钢轨连接支座二5的侧夹部一8和侧夹部二9组装起来，此时，钢轨连接支座二的侧夹部一上的凸块一12的底部斜面17、侧夹部二上的凸块三15的底部斜面17和侧夹部一上的凸块二13的底部斜面17组成钢轨连接支座二5的支座斜面19，然后再将斜楔二7插入钢轨连接支座二的支座斜面19与钢轨二4的顶面之间的空间中，使得斜楔二7的斜楔斜面20与钢轨连接支座二5的支座斜面19相接触，斜楔二7的水平底面21与钢轨二4的顶面相接触，所述斜楔二7的大头端位于油缸1的活塞杆伸出方向一侧，其小头端位于油缸1的活塞杆收缩方向一侧，插入斜楔二7后，钢轨连接支座二5的侧夹部一8的前夹部和侧夹部二9的前夹部关于钢轨二4高度方向呈对称状分布在钢轨二4的两侧部上。

本实施例中的钢轨一的一端和钢轨二的一端之间的距离相隔较近，通过油缸活塞杆一次收缩动作带动钢轨一移动一次后就能使钢轨一的一端和钢轨二的一端之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

实施例2：如图9至图12所示，与实施例1相比，不同之处在于：本实施例中的钢轨一的一端和钢轨二的一端之间的距离相隔较远，通过油缸活塞杆一次收缩动作带动钢轨一移动一次后不能使钢轨一的一端和钢轨二的一端之间的距离达到对齐焊接的要求距离，必须要对钢轨一进行多次移动才能达到对齐焊接的要求距离。

本实施例中的钢轨对轨方法与实施例1中的钢轨对轨方法相比不同之处在于：所述钢轨对轨方法还包括以下步骤：

（5）、控制所述油缸1的活塞杆端再次伸出，在所述油缸1的活塞杆端伸出的作用下，所述钢轨连接支座一3朝斜楔一6的小头端方向移动，所述钢轨连接支座一3与斜楔一6分开，因此时油缸1的活塞杆端只是带动钢轨连接支座一3移动，其对油缸1缸体的反作用力不大，即其反作用力不足以使钢轨连接支座二5与斜楔二7分离开来，钢轨连接支座二5、斜楔二7和钢轨二4还是可以看成是固定连接在一起的；

（6）、再次将所述斜楔一6塞入到所述钢轨连接支座一3与钢轨一2的顶面之间，安装好后，所述斜楔一6的大头端位于所述油缸1的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸1的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一6的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一3的支座斜面相接触，所述斜楔一6的水平底面与所述钢轨一2的顶面相接触；

（7）、控制所述油缸1的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一6与钢轨一2的顶面相接触的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一2朝向所述钢轨二4的一端端部继续移动靠拢；

当完成第（7）步骤后，检查此时钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离是否达到对齐焊接的要求距离，若达不到，则重复上述第（5）至第（7）步骤，直至使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

本实施例还公开一种当钢轨一的一端和钢轨二的一端之间的距离相隔较远时的对轨方法（图中未示出），其与实施例1中的钢轨对轨方法相比不同之处在于：所述钢轨对轨方法还包括以下步骤：

（5）、先将销轴连接件四拆下，将油缸的活塞杆端与钢轨连接支座一分离开来，再将销轴连接件一拆下，将钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部二分离开来；

（6）、然后控制油缸的活塞杆端再次伸出，将所述钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部二再次通过销轴连接件一组合起来设置在钢轨一的一端上且位于油缸活塞杆伸出的位置处，再将斜楔一塞入到所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，最后将油缸的活塞杆端通过销轴连接件四再次与钢轨连接支座一铰接，安装好后，所述斜楔一的大头端位于油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一的支座斜面相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触；

（7）、控制所述油缸的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一与钢轨一的顶面相接触的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一朝向所述钢轨二的一端端部继续移动靠拢；

当完成第（7）步骤后，检查此时钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离是否达到对齐焊接的要求距离，若达不到，则重复上述第（5）至第（7）步骤，直至使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

因铺轨后，轨道每侧沿钢轨长方向上的多根钢轨之间的间距并不一致，有的间距相隔较近，如实施例1中的情况，有的间距相隔较远，如实施例2中的情况，本实施例中的对轨方法的实用性强，无论是间距相隔较近或是较远，均能适用，从而减小了工作成本，提高了工作效率。

实施例3：如图13所示，与实施例1和实施例2相比，不同之处在于：所述钢轨对轨装置还包括备用拉杆26，所述油缸1的活塞杆端通过所述备用拉杆26与所述钢轨连接支座一3铰接，即所述备用拉杆26的一端与所述油缸1的活塞杆端铰接，其另外一端与所述钢轨连接支座一3铰接。这是由于油缸的活塞杆的行程有限，当钢轨一的一端和钢轨二的一端之间相隔较远时，油缸的活塞杆端铰接不到钢轨连接支座一，所以在本实施例中增加了一个备用拉杆。

综上所述，本发明改变了人工撬动的对轨方式，减小了工人的劳动强度，提高了工作效率；本发明将拉动钢轨移动的拉动点设置为一个，即位于斜楔的水平底面与钢轨的顶面相接触处，这样就避免了钢轨在通过拉动点作用下移动时发生水平方向上的偏转的现象，保证了钢轨的拉动点处是固定可靠的，从而保证了对轨的顺利进行和钢轨铺设工程的进度；利用斜楔的斜楔斜面与钢轨连接支座的支座斜面相配合，能保证在钢轨对轨的移动过程中，钢轨与钢轨连接支座之间是固定一体的，避免了其之间产生相对移动而无法顺利的进行对轨的问题发生；本发明中的钢轨连接支座一和钢轨连接支座二均设计为拆装结构，使得本发明实施操作起来较为便捷，提高了工作效率；本发明既能对钢轨间距较小的多根钢轨进行操作，又能对钢轨间距较大的多根钢轨进行操作，实用性强，减小了工作成本，提高了工作效率。

以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围，本发明的保护范围应该由各权利要求限定。

Claims (9)

1.一种钢轨对轨装置，包括油缸，其特征在于：所述钢轨对轨装置还包括设置在处于活动状态的钢轨一上的钢轨连接支座一和设置在处于固定状态的钢轨二上的钢轨连接支座二，所述油缸沿单根钢轨长度方向设置，所述油缸与所述钢轨连接支座二铰接，所述油缸的活塞杆端与所述钢轨连接支座一铰接；所述钢轨对轨装置还包括斜楔一，所述斜楔一位于所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，所述斜楔一的大头端位于所述油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触，在所述钢轨连接支座一上且位于与所述斜楔一的斜楔斜面相接触处设置成支座斜面，所述钢轨连接支座一的支座斜面斜度与所述斜楔一的斜楔斜面斜度相匹配。

2.根据权利要求1所述的钢轨对轨装置，其特征在于：所述钢轨对轨装置还包括斜楔二，所述斜楔二位于所述钢轨连接支座二与钢轨二的顶面之间，所述斜楔二的大头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆收缩方向一侧，所述斜楔二的斜楔斜面与所述钢轨连接支座二相接触，所述斜楔二的水平底面与所述钢轨二的顶面相接触，在所述钢轨连接支座二上且位于与所述斜楔二的斜楔斜面相接触处设置成支座斜面，所述钢轨连接支座二的支座斜面斜度与所述斜楔二的斜楔斜面斜度相匹配。

3.根据权利要求2所述的钢轨对轨装置，其特征在于：所述钢轨连接支座一和钢轨连接支座二均设置为分半结构，所述钢轨连接支座一和钢轨连接支座二均包括侧夹部一和侧夹部二，所述侧夹部一和侧夹部二均包括后柄部和前夹部，在所述侧夹部一的后柄部的侧部上设置有凸块一和凸块二，所述凸块一和凸块二之间留有间隙，在所述侧夹部二的后柄部的侧部上设置有凸块三；

将所述钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部二合拢在一起且所述钢轨连接支座一侧夹部二的后柄部上的凸块三插入所述钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块一和凸块二之间的间隙中后，用销轴连接件一依次穿过所述钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块一、钢轨连接支座一侧夹部二的后柄部上的凸块三和钢轨连接支座一侧夹部一的后柄部上的凸块二后将所述钢轨连接支座一合拢组装起来；将所述钢轨连接支座二的侧夹部一和侧夹部二合拢在一起且所述钢轨连接支座二侧夹部二的后柄部上的凸块三插入所述钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块一和凸块二之间的间隙中后，用销轴连接件二依次穿过所述钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块一、钢轨连接支座二侧夹部二的后柄部上的凸块三和钢轨连接支座二侧夹部一的后柄部上的凸块二后将所述钢轨连接支座二合拢组装起来；

所述钢轨连接支座一和钢轨连接支座二的凸块一、凸块二和凸块三的底部均设置成斜面；依次通过所述钢轨连接支座一的凸块一、凸块三和凸块二的底部斜面构成钢轨连接支座一的支座斜面，依次通过所述钢轨连接支座二的凸块一、凸块三和凸块二的底部斜面构成钢轨连接支座二的支座斜面。

4.根据权利要求3所述的钢轨对轨装置，其特征在于：通过销轴连接件三依次穿过所述钢轨连接支座二的侧夹部一的后柄部、油缸和钢轨连接支座二的侧夹部二的后柄部从而将所述油缸与所述钢轨连接支座二铰接；通过销轴连接件四依次穿过所述钢轨连接支座一的侧夹部一的后柄部、油缸的活塞杆端和钢轨连接支座一的侧夹部二的后柄部从而将所述油缸的活塞杆端与所述钢轨连接支座一铰接。

5.根据权利要求1至4中任意一项权利要求所述的钢轨对轨装置，其特征在于：所述钢轨对轨装置还包括备用拉杆，所述油缸的活塞杆端通过所述备用拉杆与所述钢轨连接支座一铰接，即所述备用拉杆的一端与所述油缸的活塞杆端铰接，其另外一端与所述钢轨连接支座一铰接。

6.根据权利要求1至4中任意一项权利要求所述的钢轨对轨装置，其特征在于：在所述油缸上还设置有提手。

7.一种使用根据权利要求1至6中任意一项权利要求所述的钢轨对轨装置的钢轨对轨方法，其特征在于：所述钢轨对轨方法包括以下步骤：

（1）、将钢轨连接支座二设置在处于固定状态的钢轨二的一端上，使得所述钢轨连接支座二与钢轨二连接为一体；

（2）、将钢轨连接支座一设置在处于活动状态的钢轨一的一端上，再将斜楔一塞入到所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，安装好后，所述斜楔一的大头端位于油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一的支座斜面相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触；

（3）、控制将所述油缸的活塞杆端伸出，将所述油缸铰接在钢轨连接支座二上，将所述油缸的活塞杆端铰接到钢轨连接支座一上；

（4）、控制所述油缸的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一的水平底面与钢轨一的顶面相接触处的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一的一端朝向所述钢轨二的一端端部移动靠拢，使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

8.根据权利要求7所述的钢轨对轨装置的钢轨对轨方法，其特征在于：当所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离相隔较远时，通过上述四个步骤还不能达到对齐焊接的要求距离时，所述钢轨对轨方法还包括以下步骤：

（5）、控制所述油缸的活塞杆端再次伸出，在所述油缸的活塞杆端伸出的作用下，所述钢轨连接支座一朝斜楔一的小头端方向移动，所述钢轨连接支座一与斜楔一分开；

（6）、再次将所述斜楔一塞入到所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，安装好后，所述斜楔一的大头端位于所述油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一的支座斜面相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触；

（7）、控制所述油缸的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一与钢轨一的顶面相接触的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一朝向所述钢轨二的一端端部继续移动靠拢；

当完成第（7）步骤后，检查此时钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离是否达到对齐焊接的要求距离，若达不到，则重复上述第（5）至第（7）步骤，直至使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。

9.根据权利要求7所述的钢轨对轨装置的钢轨对轨方法，其特征在于：当所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离相隔较远时，通过上述四个步骤还不能达到对齐焊接的要求距离时，所述钢轨对轨方法还包括以下步骤：

（5）、先将销轴连接件四拆下，将油缸的活塞杆端与钢轨连接支座一分离开来，再将销轴连接件一拆下，将钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部分离开来；

（6）、然后控制油缸的活塞杆端再次伸出，将所述钢轨连接支座一的侧夹部一和侧夹部二再次通过销轴连接件一组合起来设置在钢轨一的一端上且位于油缸活塞杆伸出的位置处，再将斜楔一塞入到所述钢轨连接支座一与钢轨一的顶面之间，最后将油缸的活塞杆端通过销轴连接件四再次与钢轨连接支座一铰接，安装好后，所述斜楔一的大头端位于油缸的活塞杆收缩方向一侧，其小头端位于所述油缸的活塞杆伸出方向一侧，所述斜楔一的斜楔斜面与所述钢轨连接支座一的支座斜面相接触，所述斜楔一的水平底面与所述钢轨一的顶面相接触；

（7）、控制所述油缸的活塞杆端收缩，从而通过所述斜楔一与钢轨一的顶面相接触的拉动点产生的摩擦力带动所述钢轨一朝向所述钢轨二的一端端部继续移动靠拢；

当完成第（7）步骤后，检查此时钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离是否达到对齐焊接的要求距离，若达不到，则重复上述第（5）至第（7）步骤，直至使得所述钢轨一的一端端部与钢轨二的一端端部之间的距离达到对齐焊接的要求距离。