CN104462730B - 电厂在线仿真系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电厂在线仿真系统和方法，其中，系统包括：仿真控制模块、在线仿真应用模块、数据获取模块和在线仿真数据库；所述数据获取模块用于获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据和生产历史数据输送至所述在线仿真数据库；所述在线仿真应用模块用于从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据进行仿真分析，并将仿真结果写入所述在线仿真数据库。上述系统，通过数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据和生产历史数据输送至在线仿真数据库，使得在线仿真数据库的数据源与现场实时生产数据关联程度较大，从而使得进行的仿真分析的精确度较高。

Description

电厂在线仿真系统和方法

技术领域

本发明涉及电力工程技术领域，特别是涉及一种电厂在线仿真系统和电厂在线仿真方法。

背景技术

随着计算机技术的发展，仿真技术也在发生着日新月异的变化，实时仿真技术被广泛地应用于人员培训和设计验证等方面。目前电厂常规仿真系统是服务器/客户端的两层架构，所有的客户端应用与仿真实时内存数据库之间通过COM接口等进行数据通讯。各操作员端利用COM接口从仿真实时内存数据库中获取数据，再利用COM接口将操作员指令发送到仿真实时数据库中。操作员站与仿真实时内存数据库是交互式的数据访问，而仿真计算任务则是按照系统需要定时调用仿真模块函数，其中各参数来自于仿真实时数据，并将计算结果写回仿真实时数据库。然而，实时内存数据库的数据源与现场实时生产数据关联程度较小，电厂仿真系统难以直接取得现场机组运行状态和操作动作，导致仿真的精确度较低。

由此可见，目前的电厂仿真系统，由于实时内存数据库的数据源与现场实时生产数据关联程度较小，仿真的精确度较低。

发明内容

基于此，有必要针对目前的电厂仿真系统仿真的精确度较低的问题，提供一种电厂在线仿真系统和电厂在线仿真方法。

一种电厂在线仿真系统，包括：仿真控制模块、在线仿真应用模块、数据获取模块和在线仿真数据库；

所述数据获取模块用于获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据和生产历史数据输送至所述在线仿真数据库；所述在线仿真数据库用于存储仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据和仿真结果；

所述在线仿真应用模块用于从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据进行仿真分析，并将仿真结果写入所述在线仿真数据库；所述仿真控制模块用于控制所述数据获取模块和所述在线仿真应用模块进行仿真分析。

上述电厂在线仿真系统，通过数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据和生产历史数据输送至在线仿真数据库，使得在线仿真数据库的数据源与现场实时生产数据关联程度较大，从而使得在线仿真应用模块从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据进行的仿真分析精确度较高。

一种电厂在线仿真方法，基于上述电厂在线仿真系统上实现，该方法包括以下步骤：

通过仿真控制模块控制数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据输送至在线仿真数据库；

所述仿真控制模块控制在线仿真应用模块从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数和生产实时数据进行仿真分析，并将仿真结果写入所述在线仿真数据库；

在在线演示模式下，所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块从所述仿真数据库调用生产实时数据，并将所述生产实时数据进行动态显示；

在历史演示模式下，所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块从所述仿真数据库调用生产历史数据，并根据所述生产历史数据储存时间顺序进行历史回放。

上述电厂在线仿真方法，通过仿真控制模块控制数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据使得在线仿真数据库的数据源与现场实时生产数据关联程度较大，从而在进行仿真时，仿真运行情况更符合实际机组的运作情况，继而使得仿真分析的精确度较高。

附图说明

图1为一实施例电厂在线仿真系统系统结构示意图；

图2为一实施例常规仿真系统架构示意图；

图3为一实施例客户端与在线仿真数据库架构示意图；

图4为一实施例获取生产数据方式示意图；

图5为一实施例电厂在线仿真系统系统架构示意图；

图6为一实施例在线演示模式架构示意图；

图7为另一实施例在线演示模式架构示意图；

图8为一实施例历史回放模式架构示意图；

图9为一实施例历史回放模式简化架构示意图；

图10为一实施例切换在线跟踪模式流程图；

图11为一实施例电厂在线仿真方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的电厂在线仿真系统和电厂在线仿真方法的具体实施方式作详细描述。

请参阅图1，图1为一实施例电厂在线仿真系统结构示意图。

一种电厂在线仿真系统，包括：仿真控制模块110、在线仿真应用模块130、数据获取模块170和在线仿真数据库150；

所述数据获取模块170用于获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据和生产历史数据输送至所述在线仿真数据库150；所述在线仿真数据库150用于存储仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据和仿真结果；

所述在线仿真应用模块130用于从所述在线仿真数据库150调用所述仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据进行仿真分析，并将仿真结果写入所述在线仿真数据库150；所述仿真控制模块110用于控制所述数据获取模块170和所述在线仿真应用模块130进行仿真分析。

上述电厂在线仿真系统，通过数据获取模块170获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据和生产历史数据输送至在线仿真数据库150，使得在线仿真数据库150的数据源与现场实时生产数据关联程度较大，从而使得在线仿真应用模块130从所述在线仿真数据库150调用所述仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据进行的仿真分析的精确度较高。

在一实施例中，所述数据获取模块170可以通过传输控制协议或用户数据报协议获取实时数据库记录的生产实时数据；通过访问OPC服务器获取生产实时数据；

或

访问预设的数据库镜像服务器获取所述数据库镜像服务器存储的生产实时数据和生产历史数据。

实时数据库可以预设置在电厂仿真室，操作员在实时数据库上输入现场的生产实时数据，从而数据获取模块170可以从实时数据库获取生产实时数据；OPC服务器指的是一种工业标准的服务器，可以存储生产数据；数据库镜像服务器指的是可以从本地下载数据库镜像服务器对应数据库服务器的内容的服务器；通过不同的方式获取生产实时数据和生产历史数据，从而可以在不同情况下选择对应的获取方式，可以适应更多的状况，灵活性更高。

在一实施例中，所述在线仿真应用模块130可以包括：仿真应用模块和在线分析应用模块；

所述仿真应用模块用于从所述在线仿真数据库150调用所述仿真模块函数和生产实时数据，并根据所述仿真模块函数和生产实时数据建立仿真模型，进行仿真；

所述在线分析应用模块用于监测仿真过程和统计仿真结果。

建立的仿真模型可以包括电厂设备的仿真模型和电厂设备运行系统的控制模型等，利用在线分析应用模块可以更好的统计仿真结果，方便操作员进行统计和分析。

进一步的，在一实施例中，所述仿真应用模块可以包括：设备仿真模块和控制逻辑仿真模块；

所述设备仿真模块用于从所述在线仿真数据库150调用所述生产实时数据，根据所述生产实时数据建立电厂设备的仿真模型；所述控制逻辑仿真模块用于从所述在线仿真数据库150调用所述生产实时数据，根据所述生产实时数据建立控制信号仿真模型。

控制信号仿真模型可以是时序信号模型，控制指令模型等。

在一实施例中，在线仿真应用模块130还可以包括：历史仿真模块，用于从所述在线仿真数据库150调用所述仿真模块函数和发生事故时的生产历史数据，并根据所述仿真模块函数和发生事故时的生产历史数据建立仿真模型，根据所述仿真模型进行仿真分析。

历史仿真模块可以根据仿真模块函数和发生事故时的生产历史数据进行仿真分析，从而可以再现发生事故时电厂机组运行情况，可以提高对过往电厂机组运行状况的分析效率。

在一实施例中，在线仿真应用模块130还可以包括：经济分析模块，用于从所述在线仿真数据库150调用所述生产实时数据中的相关参数数据，并根据设定的经济分析模型，对相关参数数据进行仿真分析。

相关参数数据可以包括：碳排放量、燃烧率等参数数据，通过分析这些参数数据从而可以更好的调整整个电厂机组运行的经济效率。

为了更进一步的详细说明本发明的电厂在线仿真系统，下面将结合具体应用实例进行说明。

常规仿真系统是典型的服务器/客户端的两层架构，如图2所示，所有的客户端应用与仿真实时内存数据库之间通过COM接口(即串行通讯端口)等进行数据通讯。各操作员端利用COM接口从仿真实时内存数据库中获取数据，数据显示在操作员终端上；同时从操作员终端上发送操作员操作指令，再利用COM接口将操作员指令发送到仿真实时数据库中。操作员终端与仿真实时内存数据库是交互式的数据访问，而仿真计算任务则是按照系统需要定时调用仿真模块函数，其中各参数来自于仿真实时数据，并将计算结果写回仿真实时数据库。

请参阅图3，图3为一实施例客户端与在线仿真数据库架构示意图。

而对于本具体应用实例来说，其数据源是与现场实时生产数据相关联的，不过本质上仍然是两层系统架构，其中客户端包括DCS操作员站、DEH操作员站、辅控操作员站、就地操作员站、仿真工程师站、仿真教练员站、仿真计算任务和第三方通讯工具等，数据需要经过一个中间转换过程，即通过在线仿真数据库实时更新生产实时数据，同时也可以设置一个备用仿真实时内存数据库，从而在发生意外情况时可以恢复在线仿真实时内存数据库的运作。

由于现场生产实时/历史数据系统的差异，在线仿真系统所需要的生产实时数据来源也有所不同。出于电厂安全保护等方面的要求，现场生产实时数据一般是不允许从外部直接访问。

所以本具体应用实例中，获取现场生产数据有下列三种途径，如图4所示：

(1)现场控制室利用TCP(Transmission Control Protocol，传输控制协议)/UDP(User Datagram Protocol，用户数据报协议)等通讯协议向仿真机发送现场生产数据，或者开发OPC((Object Linking and Embedding for Process Control,用于过程控制的对象连接与嵌入技术)接口，允许仿真机访问其OPC服务器；

(2)在电厂配置工业级生产实时/历史数据库(如PI(Plant Information System，工厂数据系统)/EDNA(enterprise Distributed Network Architecture，企业分布式网络体系结构)等)，该数据库通过TCP/UDP等通讯协议向仿真机发送现场生产数据；

(3)在仿真室内配置了生产实时/历史数据库镜像服务器，在线仿真系统可以直接访问该镜像服务器中存储的生产实时数据和生产历史数据。本具体应用实例可以采集电厂的机组DCS(Distributed Control System，分布式控制系统)、辅控系统、网控系统、RTU(REMOTE TERMINAL UNIT，远方数据终端)等控制系统的实时数据。系统支持通用的OPC接口通讯协议，也支持MODEBUS通讯协议接口、多种控制系统专有API(ApplicationProgramming Interface,应用程序编程接口)接口等多种接口形式。

请参阅图5，图5为一实施例电厂在线仿真系统系统架构示意图。

本具体应用实例也支持与各生产实时/历史数据库进行数据通讯，包括PI实时/历史数据库、EDNA实时/历史数据库、iHistorian实时/历史数据库、InSQL实时/历史数据库、Agilor实时/历史数据库等，接口与这些实时/历史数据库相对应。

在线仿真应用模块可以分为两类，即仿真应用模块和在线分析应用模块。仿真应用模块包括设备仿真模块、控制逻辑仿真模块、任务调度模块、工况管理模块、故障管理模块等；在线分析应用模块包括监测统计模块、性能计算模块等。

客户端软件可以包括DCS/DEH(Digital Electric Hydraulic Control System，数字电调)/网控/辅控等各操作员站、教练员站、工程师站等客户端工具。

根据所使用的数据是生产实时数据还是历史数据，可以将本具体应用实例的系统分为在线运行和历史运行；根据系统运行时各功能模块是否执行，可以将在线仿真系统分为演示和执行两种形态。对上面两种分类标准进行组合，则可以将在线仿真系统分为四种运行模式：在线演示模式、历史演示模式、在线执行模式、历史执行模式。

请参阅图6，图6为一实施例在线演示模式架构示意图。

在线演示模式即在仿真客户端上演示从现场生产实时数据库中获取的生产实时数据，所有仿真功能模块无动作，相当于在仿真室中增添了现场控制室的一个显示终端，只是该终端只用于显示作业效果，而不能进行操作，同时也可以运行经济性指标与性能计算模块，对经济性指标进行分析，如图7所示。

请参阅图8，图8为一实施例历史回放模式架构示意图。

历史演示模式也叫历史回放模式，即在仿真客户端上演示从生产历史数据库中获取的生产历史数据，所有仿真功能模块无动作。

这种运行模式的意义在于可以真实再现在某一历史时间段里现场生产运行状况，尤其对于事故追忆来说，该模式给事故分析人员提供了有效的凭证。

历史回放模式作业架构一般如图8所示，如果仿真室能直接获取生产历史数据，而且测试速度和效果足够的话，在进行历史回放的时候，可以省略上面通过仿真历史数据库进行数据中转的过程，如图9所示。

在历史回放过程中，可以对回放过程进行有效地控制，即可以加速、减速历史回放过程，还可以调整历史数据回放的时间间隔，也可以将回放过程暂停在某个历史时间片上，方便对该历史时刻的运行状况进行分析。

与在线演示模式类似，如果在历史回放过程中，同时启动经济性指标分析和性能计算模块，也可以对机组历史运行的经济性状况进行回顾。

在线执行模式，也叫在线跟踪模式或者同步模式，就是让仿真机与实际机组同步运行。在此模式下，实际机组的操作过程将实时地接入到仿真机上，仿真机组同步地、实时地运行。

机组操作过程接入仿真机可以分为自动接入和手动作业两种方式，如果操作员操作记录可以自动获取，则可以实现自动将操作过程复现到在线跟踪仿真机上，否则只能利用手动作业方式，实现在线跟踪。

请参阅图10，图10为一实施例切换在线跟踪模式流程图。

仿真机从任何一种状态切换到在线跟踪模式时，需要进行一系列处理步骤：

首先需要对该时刻或一短时间段内的数据进行数据分析，根据数据分析结果判断是否可以切入到在线跟踪模式，若不行，则电厂在线仿真系统退出启动；

其次利用工况整定规则和在线跟踪模式切入时刻的运行数据，进行工况状态的判定。如果无法得到合理的稳定工况状态，则电厂在线仿真系统退出启动；

然后启动所有设备模型仿真模块、控制逻辑仿真模块以及其他仿真机运行所需模块；

当所有模块启动之后，运行电厂在线仿真系统。由于在工况整定过程中需要一定的时间，所以运行电厂在线仿真系统之后，需要对仿真运行进行加速，从而与电厂机组的运行状态一致；

如果在仿真机加速运行的过程中，在一定时间内仍无法达到与机组同步的状态，则退出电厂在线仿真系统；

当达到与机组同步的状态之后，才能真正进入机组跟踪模式，将仿真机运行速度降为正常速度，跟踪机组运行。

利用在线跟踪模式，可以很好地完成如下几方面的功能：

模型检验：在线跟踪模式，能在仿真机上正确真实再现现场实际运行状况。

在使用在线跟踪模式的时候，可以同时启动一个在线演示模式的仿真系统，这样就可以方便地在一定的精度范围之内对比在线跟踪的效果与机组实际运行状况是否一致。

故障预警：当在线跟踪模式已经运行稳定之后，则可以使模型加速运行，如果超前运行的时候发现仿真机异常情况，在排除仿真系统内部问题的情况下，则可以认定现场机组存在故障隐患，则可以在一定的精度范围内体现机组未来的运行情况，从而形成一种对机组事故进行预警的机制。

控制策略测试与调整：当在线跟踪模式已经运行稳定之后，在线调整仿真机的控制参数、甚至是控制逻辑，以对比仿真机运行效果，从而进行控制策略的调整。

历史执行模式，也叫历史重演模式，或者离线重演模式，这种模式在本质上与在线跟踪模式是一样的。所不同的是，在线跟踪模式在进入模式之前，数据分析和工况整定所使用的数据是生产实时数据；而历史重演模式在进入模式之前，数据分析和工况整定所使用的数据是生产历史数据。

与在线跟踪模式一样，利用历史重演模式，也可以进行模型检验工作，以及控制策略调整测试工作。

本具体应用实例运行在在线演示模式下时，可以实时获取现场生产数据，并在操作员站上显示机组运行特性的主要参数的实时、历史趋势。

如果运行在历史回放模式下，可以利用现场生产历史数据，在仿真操作员站上显示与现场一致的运行参数，比如显示机组运行特性的主要参数曲线的历史趋势。

如果运行在在线演示模式下，可以对所获取的生产实时数据进行分析，提供数据报警功能。或利用经济性指标运算和机组性能分析模块，对生产实时数据进行经济性指标计算，为机组安全经济运行提供指导依据。

利用本具体应用实例的系统进行模型检验，需要同时启动两套运行模式，即一种是现场运行效果，另一种为仿真机运行结果。对于“在线跟踪模式”加“在线演示模式”的组合来说，“在线演示模式”显示的是现场真实运行效果，而在线跟踪模式显示的是工况整定之后的仿真机运行结果；而对于“历史重演模式”加“历史回放模式”的组合来说，“历史回放模式”显示的是现场历史运行效果，而历史重演模式则是利用历史数据进行工况整定之后的仿真机运行结果。

针对于上述电厂在线仿真系统，本发明还提供基于该系统的电厂在线仿真方法，该方法可以提高电厂仿真分析的精确度。

请参阅图11，图11为一实施例电厂在线仿真方法流程图。

一种电厂在线仿真方法，包括以下步骤：

步骤S301：通过仿真控制模块控制数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据输送至在线仿真数据库；

在步骤S301中，数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据可以有多种方式，比如通过传输控制协议或用户数据报协议获取实时数据库记录的生产实时数据；通过访问OPC服务器获取生产实时数据；或访问预设的数据库镜像服务器获取所述数据库镜像服务器存储的生产实时数据和生产历史数据。

步骤S303：所述仿真控制模块控制在线仿真应用模块从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数和生产实时数据进行仿真分析，并将仿真结果写入所述在线仿真数据库；

在步骤S303中，调用的仿真模块函数可以包括电厂设备的仿真模型函数、计算函数等，生产实时数据可以包括设备电流、电压、功率等数据。

步骤S305：在在线演示模式下，所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块从所述仿真数据库调用生产实时数据，并将所述生产实时数据进行动态显示；

在步骤S305中，在线演示模式下，操作员可以看到电厂现场机组运行情况，但并不能进行仿真分析，可以方便操作员了解电厂工况。

步骤S307：在历史演示模式下，所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块从所述仿真数据库调用生产历史数据，并根据所述生产历史数据储存时间顺序进行历史回放。

在步骤S307中，历史演示模式下，可以回放以往的电厂机组运行数据，从而可以对历史电厂机组运行情况进行总结和分析。

上述电厂在线仿真方法，通过仿真控制模块控制数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据使得在线仿真数据库的数据源与现场实时生产数据关联程度较大，从而在进行仿真时，仿真运行情况更符合实际机组的运作情况，继而使得仿真分析的精确度较高。

在一实施例中，在控制数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据之前，所述仿真控制模块对设定的时间段内的生产实时数据与正常生产数据进行比较，并根据比较的结果确定工况状态，若工况状态正常，则启动所有仿真运行所需模块；

当所有模块启动之后，加快仿真机运行速度；当达到与电厂机组同步的状态之后，将仿真机运行速度降为正常速度。

判断工况状态是为了确认当前工况状态是否适合进行在线仿真操作，从而可以预防在不适合进行在线仿真操作时进行在线仿真；加快仿真机的运行速度使之与电厂机组同步是为了使仿真操作更能反映当前电厂机组的运作状态。

在一实施例中，在将仿真结果写入所述在线仿真数据库之后所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块加快仿真运行速度，并将仿真得到的运行数据进行动态显示。

在进行在线仿真后，加快仿真运行速度，进行超前运行，可以在一定程度上体现机组未来的运行情况，从而可以对机组事故进行预警。

本发明的电厂在线仿真系统与本发明的电厂在线仿真方法一一对应，在上述电厂在线仿真方法的实施例阐述的技术特征及其有益效果均适用于电厂在线仿真系统的实施例中，特此声明。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种电厂在线仿真系统，其特征在于，包括：仿真控制模块、在线仿真应用模块、数据获取模块和在线仿真数据库；

所述数据获取模块用于获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据和生产历史数据输送至所述在线仿真数据库；所述在线仿真数据库用于存储仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据和仿真结果；

所述在线仿真应用模块用于从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数、生产实时数据、生产历史数据进行仿真分析，并将仿真结果写入所述在线仿真数据库；所述仿真控制模块用于控制所述数据获取模块和所述在线仿真应用模块进行仿真分析；

其中，所述数据获取模块通过传输控制协议或用户数据报协议获取实时数据库记录的生产实时数据；通过访问OPC服务器获取生产实时数据；

或

访问预设的数据库镜像服务器获取所述数据库镜像服务器存储的生产实时数据和生产历史数据。

2.根据权利要求1所述的电厂在线仿真系统，其特征在于，所述在线仿真应用模块包括：仿真应用模块和在线分析应用模块；

所述仿真应用模块用于从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数和生产实时数据，并根据所述仿真模块函数和生产实时数据建立仿真模型，进行仿真；

所述在线分析应用模块用于监测仿真过程和统计仿真结果。

3.根据权利要求2所述的电厂在线仿真系统，其特征在于，所述仿真应用模块包括：设备仿真模块和控制逻辑仿真模块；

所述设备仿真模块用于从所述在线仿真数据库调用所述生产实时数据，根据所述生产实时数据建立电厂设备的仿真模型；所述控制逻辑仿真模块用于从所述在线仿真数据库调用所述生产实时数据，根据所述生产实时数据建立控制信号仿真模型。

4.根据权利要求2所述的电厂在线仿真系统，其特征在于，在线仿真应用模块还包括：历史仿真模块，用于从所述在线仿真数据库调用所述仿真模块函数和发生事故时的生产历史数据，并根据所述仿真模块函数和发生事故时的生产历史数据建立仿真模型，根据所述仿真模型进行仿真分析。

5.根据权利要求2所述的电厂在线仿真系统，其特征在于，在线仿真应用模块还包括：经济分析模块，用于从所述在线仿真数据库调用所述生产实时数据中的相关参数数据，并根据设定的经济分析模型，对相关参数数据进行仿真分析。

6.一种电厂在线仿真方法，其特征在于，基于权利要求1至5任一所述的电厂在线仿真系统上实现，该方法包括以下步骤：

通过仿真控制模块控制数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据，并将所述生产实时数据输送至在线仿真数据库；

所述仿真控制模块控制在线仿真应用模块从所述仿真数据库调用所述仿真模块函数和生产实时数据进行仿真分析，并将仿真结果写入所述在线仿真数据库；

在在线演示模式下，所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块从所述在线仿真数据库调用生产实时数据，并将所述生产实时数据进行动态显示；

在历史演示模式下，所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块从所述仿真数据库调用生产历史数据，并根据所述生产历史数据储存时间顺序进行历史回放；

其中，所述数据获取模块通过传输控制协议或用户数据报协议获取实时数据库记录的生产实时数据；通过访问OPC服务器获取生产实时数据；

或

访问预设的数据库镜像服务器获取所述数据库镜像服务器存储的生产实时数据和生产历史数据。

7.根据权利要求6所述的电厂在线仿真方法，其特征在于，在控制数据获取模块获取生产实时数据和生产历史数据之前，所述仿真控制模块对设定的时间段内的生产实时数据与正常生产数据进行比较，并根据比较的结果确定工况状态，若工况状态正常，则启动所有仿真运行所需模块；

当所有模块启动之后，加快仿真机运行速度；当达到与电厂机组同步的状态之后，将仿真机运行速度降为正常速度。

8.根据权利要求6所述的电厂在线仿真方法，其特征在于，在将仿真结果写入所述在线仿真数据库之后所述仿真控制模块控制所述在线仿真应用模块加快仿真运行速度，并将仿真得到的运行数据进行动态显示。