CN104342604B - 一种高强度带材制造方法 - Google Patents
一种高强度带材制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104342604B CN104342604B CN201410627722.XA CN201410627722A CN104342604B CN 104342604 B CN104342604 B CN 104342604B CN 201410627722 A CN201410627722 A CN 201410627722A CN 104342604 B CN104342604 B CN 104342604B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- carry out
- steel
- high intensity
- cooling
- intensity band
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开一种高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：C：0.39～0.41 Ti 0.1～0.4，Mn：0.2～0.3 Si：0.1～0.12 Cr 2.5～2.6，Nb 0.08～0.1Sb 0.2～0.4，Ag 0.02～0.06 Cu 1.5～1.6 W 0.1～0.2，Mo 0.02～0.03，Al0.1～0.2，Mg0.01～0.02，Bi 0.01～0.02其余为Fe和不可避免杂质。高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理。转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。采用白渣法操作进行LF精炼。板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧。高强度带材的抗拉强度达到大于等于260MPa，屈服强度大于等于400MPa。
Description
技术领域
本发明涉及一种带材制造方法，具体涉及一种高强度带材制造方法。
背景技术
传统的汽车车轮均为有内胎车轮，其车轮轮辋多采用型钢卷制、焊接而成，这种工艺落后，原材料成本高，表面光洁度不好，制造成本高，而且大部分车轮采用Q235B、Q195、08Al等非专用钢制造，此类钢焊接性能差、废品率高。
中国专利文件CN2801524Y公开了一种车轮轮辋型钢(申请号200520073170.9)，该型钢包括轮缘和胎圈座，轮缘与胎圈座弯折连接，并与弯折处通过胎圈作圆角过渡，胎圈座圆角半径不合适则在弯折连接处造成应力集中，使轮辋型钢在轮缘与胎圈座的弯折连接处出现开裂、断裂和变形等损坏。而且在车轮轮辋的生产过程中增加了型钢加工步骤，增加了劳动量、延长了生产周期。
发明内容
为达到上述目的，本发明的技术方案其成分设计简单，易于冶炼和轧制。该带材特别适用于车轮，生产效率高，焊接性能好，成材率高。
本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：
C：0.39～0.41 Ti 0.1～0.4，Mn：0.2～0.3 Si：0.1～0.12 Cr 2.5～2.6，Nb 0.08～0.1 Sb 0.2～0.4，Ag 0.02～0.06 Cu 1.5～1.6 W 0.1～0.2，Mo0.02～0.03，Al 0.1～0.2，Mg 0.01～0.02，Bi 0.01～0.02其余为Fe和不可避免杂质。
本发明的高强度带材的一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加C：0.40。
本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Mn：0.25。
本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Cr：2.55。
本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Bi0.015。
本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Mg 0.015。
本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Ag0.04。
本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Sb0.3。
下面，对本发明的高强度带材的化学成分作用作详细叙述。
C：决定钢的显微组织构成，可以显著提高钢的强度，过高时会大大降低焊接性能，按重量百分比计，宜采用含量C：0.39～0.41；
Mn：锰是置换型合金元素，通过固溶强化细化晶粒而提高钢的强度，是含贝氏体和马氏体钢中补偿因C含量降低而引起强度损失的最主要且最经济的强化元素，能提高淬火后钢板的强度。锰是稳定奥氏体的元素，能降低奥氏体的相变温度，促进碳在奥氏体中的溶解，提高钢的淬透性。但要避免过高的锰含量，因为锰含量过高会降低奥氏体中碳的活度，这样促进了碳化物的形成，并阻碍铁素体相变，使冷却过程中碳的富集降到最低，无法淬火得到马氏体。过高的锰还易于偏析，恶化钢的性能。关于硅和锰，必须调整添加的相对量以控制相的分布和体积分数，按重量百分比宜采用含量Mn：0.2～0.3；
Si：硅在钢中起固溶强化作用，含量较多时能抑制碳化物的析出，促进铁素体形成，从而使碳扩散到奥氏体中。硅或类似元素充当铁素体稳定剂的作用，不仅加速先共析铁素体的形成，而且在贝氏体形成期间阻碍渗碳体的析出，加速碳扩散到奥氏体相中，提高钢的淬透性。添加硅并配合分段冷却工艺可以促进铁素体析出，有利于降低钢的屈服强度和屈强比，并使得钢在相变结束后，可能保留有少量的残余奥氏体，使钢在强度高的同时还具有一定的塑性。由于本发明不添加Nb、V和Ti也能获得延伸性能好的超高强度的钢，因此，要求添加硅元素；
Bi具有促进先共析铁素体生成可以抑制渗碳体的形成，但含量过高有损强塑性，按重量百分比，宜采用含量Bi 0.01～0.02；
Nb：铌对晶粒细化的作用很明显，通过热轧过程中NbC应变诱导析出阻碍形变奥氏体的回复、再结晶，经控制轧制和控制冷却使非再结晶区轧制的形变奥氏体组织在相变时转变为细小的相变产物，提高钢的强度。按重量百分比，宜采用含量0.08～0.1。
Ag：再结晶强化元素，可弥补强度的下降。按重量百分比，宜采用含量Ag 0.02～0.06。
W：促进先共析铁素体生成同时抑制渗碳体的形成。按重量百分比，宜采用含量W 0.1～0.2。
硫和磷是钢中不可避免的杂质元素，希望越低越好。硫在钢中与锰等化合形成塑性夹杂物硫化锰，尤其对钢的横向塑性和韧性不利，因此希望越低越好。。磷也是钢中的有害元素，严重损害钢板的塑性和韧性。
高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃。(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。(3)采用白渣法操作进行LF精炼。为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min。(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢。(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组。根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm。开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
本发明的技术特点：
1.钢中强化元素C、Si、Mn含量较低，热轧后层流冷却采用后段冷却方式，钢带屈强比较低，具有良好的延展性和成型性能；
2.钢中C、P、S含量较低，使钢带具有良好的焊接性能。
本发明与现有技术相比：本发明采用较简单的元素配比，生产过程、化学成分容易稳定控制。在生产滚型车轮过程中，本项发明钢带焊接性能良好，屈强比较低，滚压成型时回弹量小，尺寸控制稳定，成材率高，符合汽车车轮制造用户的要求。
具体实施方式
实施例1
本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：
C：0.39 Ti 0.1，Mn：0.2 Si：0.1 Cr 2.5，Nb 0.08 Sb 0.2，Ag 0.02Cu 1.5W 0.1，Mo 0.02，Al 0.1，Mg 0.01，Bi 0.01其余为Fe和不可避免杂质。
高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃。(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。(3)采用白渣法操作进行LF精炼。为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min。(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢。(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组。根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm。开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
高强度带材的抗拉强度达到290MPa，屈服强度410MPa。
实施例2
本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：
C：0.41 Ti 0.4，Mn：0.3 Si：0.12 Cr 2.6，Nb 0.1 Sb 0.4，Ag0.06 Cu 1.6W 0.2，Mo 0.03，Al 0.2，Mg 0.02，Bi 0.02其余为Fe和不可避免杂质。
高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃。(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。(3)采用白渣法操作进行LF精炼。为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min。(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢。(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组。根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm。开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
高强度带材的抗拉强度达到260MPa，屈服强度400MPa。
实施例3
本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：
C：0.40 Ti 0.3，Mn：0.25 Si：0.12 Cr 2.6，Nb 0.1 Sb 0.4，Ag0.06 Cu 1.6 W 0.2，Mo 0.03，Al 0.2，Mg 0.02，Bi 0.02其余为Fe和不可避免杂质。
高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃。(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。(3)采用白渣法操作进行LF精炼。为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min。(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢。(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组。根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm。开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
高强度带材的抗拉强度达到2750MPa，屈服强度430MPa。
实施例4
本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：
C：0.41 Ti 0.4，Mn：0.3 Si：0.11 Cr 2.55，Nb 0.09 Sb 0.4，Ag0.06 Cu 1.6 W 0.2，Mo 0.03，Al 0.2，Mg 0.02，Bi 0.02其余为Fe和不可避免杂质。
高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃。(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。(3)采用白渣法操作进行LF精炼。为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min。(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢。(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组。根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm。开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
高强度带材的抗拉强度达到260MPa，屈服强度410MPa。
实施例5
本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：
C：0.41 Ti 0.4，Mn：0.3 Si：0.12 Cr 2.6，Nb 0.1 Sb 0.4，Ag0.04 Cu 1.55 W 0.15，Mo 0.03，Al 0.15，Mg 0.15，Bi 0.02其余为Fe和不可避免杂质。
高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃。(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。(3)采用白渣法操作进行LF精炼。为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min。(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢。(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组。根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm。开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
高强度带材的抗拉强度达到270MPa，屈服强度410MPa。
实施例6
本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：
C：0.41 Ti 0.4，Mn：0.3 Si：0.12 Cr 2.6，Nb 0.1 Sb 0.4，Ag0.04 Cu 1.55 W 0.15，Mo 0.03，Al 0.15，Mg 0.15，Bi 0.015其余为Fe和不可避免杂质。
高强度带材的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃。(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完。转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛、锰铁等进行脱氧合金化。(3)采用白渣法操作进行LF精炼。为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min。(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢。(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组。根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm。开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
高强度带材的抗拉强度达到280MPa，屈服强度4200MPa。
Claims (1)
1.一种高强度带材制造方法，带材组成为如下质量百分比的成分：C：0.39～0.41，Ti 0.1～0.4，Cr 2.5～2.6，Mn：0.2～0.3，Si：0.1～0.12，Nb 0.08～0.1，Sb 0.2～0.4，Ag 0.02～0.06，Cu 1.5～1.6，W 0.1～0.2，Mo 0.02～0.03，Al 0.1～0.2，Mg0.01～0.02，Bi 0.01～0.02，其余为Fe和不可避免杂质，其制备方法步骤如下：(1)采用喷吹钝化镁粒进行铁水预脱硫在铁水罐中进行铁水预处理，铁水中硫控制在0.030％以下，温度为：1230℃，(2)转炉冶炼过程中控制枪位和加料时机，造渣料于终点前4min加完，转炉出钢前首先在钢包底加入合成渣进行渣洗，出钢过程采用锰钛和锰铁进行脱氧合金化，(3)采用白渣法操作进行LF精炼，为了提高钢水洁净度，保证钢水有良好的浇铸性能，改善钢的质量，根据钢中铝含量向钢水中喂入200m/炉钙铁线进行钙化处理，喂线后软吹氩搅拌、镇静时间20min，(4)板坯连铸全程保护浇注，结晶器冷却和二次冷却均采用强冷，结晶器冷却水流量为300t/h，二次冷却比水量0.8m3/t钢，(5)热连轧机组轧制采用四辊可逆轧机进行5道次初轧，精轧为六连轧机组，根据不同的成品厚度规格，中间坯厚选取在20～25mm，开轧温度：1130℃，粗轧末道次温度1100℃，精轧终轧温度：950℃，层流冷却采取后段冷却方式，卷取温度：600℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410627722.XA CN104342604B (zh) | 2014-11-10 | 2014-11-10 | 一种高强度带材制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410627722.XA CN104342604B (zh) | 2014-11-10 | 2014-11-10 | 一种高强度带材制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104342604A CN104342604A (zh) | 2015-02-11 |
| CN104342604B true CN104342604B (zh) | 2016-11-30 |
Family
ID=52499049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410627722.XA Active CN104342604B (zh) | 2014-11-10 | 2014-11-10 | 一种高强度带材制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104342604B (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106256916A (zh) * | 2015-06-17 | 2016-12-28 | 张家港华程机车精密制管有限公司 | 一种易翻折的钛钢板制作工艺 |
| CN113846261B (zh) * | 2021-09-28 | 2022-12-09 | 唐山瑞丰钢铁（集团）有限公司 | 非精炼工艺条件下钛微合金化冰箱侧板用钢冷轧带钢生产方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101831598A (zh) * | 2010-05-26 | 2010-09-15 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种低合金耐硫酸露点腐蚀用钢及其生产方法 |
| CN102443734B (zh) * | 2010-09-30 | 2013-06-19 | 宝山钢铁股份有限公司 | 无瓦楞状缺陷的无取向电工钢板及其制造方法 |
| KR101185024B1 (ko) * | 2010-12-27 | 2012-10-02 | 주식회사 포스코 | 박 슬라브 연속주조법을 이용한 연질 냉연강판의 제조방법 |
-
2014
- 2014-11-10 CN CN201410627722.XA patent/CN104342604B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104342604A (zh) | 2015-02-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101191174B (zh) | 抗拉强度750MPa级热轧相变诱发塑性钢及制造方法 | |
| CN101376944B (zh) | 一种高强度高屈强比冷轧钢板及其制造方法 | |
| CN101805873B (zh) | 一种低成本高强汽车大梁用钢及其制造方法 | |
| CN102586688B (zh) | 一种双相钢板及其制造方法 | |
| CN100510144C (zh) | 一种加长型汽车大梁用钢及其制造方法 | |
| CN103194689B (zh) | 具备优良成形性和耐腐蚀性能的高强度铁素体不锈钢及其制造方法 | |
| CN101280389B (zh) | 一种汽车车轮轮辐用钢带及其制造方法 | |
| CN104651734B (zh) | 1000MPa级高强度高塑性含铝中锰钢及其制造方法 | |
| CN104250703B (zh) | 一种340MPa级冷轧低合金高强钢及其制造方法 | |
| CN106167875A (zh) | 一种强塑积大于20GPa·％的经济型高强度冷轧TRIP钢及其制备方法 | |
| CN102719732A (zh) | 热轧高强度双相钢板及其制造方法 | |
| CN102400042A (zh) | 高强度热轧钢板及其制造方法 | |
| CN103237906A (zh) | 制造抗拉强度等级为590MPa、可加工性优异且在其材料性能方面偏差小的高强度冷轧/热轧DP钢的方法 | |
| CN101230436A (zh) | 一种普通低碳低硅热轧钢带及其制造方法 | |
| CN109055651A (zh) | 一种基于ESP全无头薄板坯连铸连轧流程生产热轧薄规格600MPa级厢体用钢的方法 | |
| CN102174685A (zh) | 800MPa级冷轧双相钢及其制造方法 | |
| CN106756563A (zh) | 抗拉强度800MPa级极薄规格热轧宽带钢及生产方法 | |
| CN106435384A (zh) | 一种含钒汽车结构钢及其生产方法 | |
| CN108486464A (zh) | 屈服强度900MPa级铁素体基回火钢板及生产方法 | |
| CN107723604A (zh) | 一种经济型690MPa级双相钢及其制备方法 | |
| CN109055650A (zh) | 一种基于ESP全无头薄板坯连铸连轧流程生产热轧薄规格700MPa级厢体用钢的方法 | |
| CN106282791A (zh) | 低内应力汽车桥壳用钢板及其生产方法 | |
| CN104131238B (zh) | 高成型高耐候极薄规格热轧钢板及其csp生产工艺 | |
| CN101270436B (zh) | 一种热轧多相钢板及其制造方法 | |
| CN102732784B (zh) | 一种590l汽车大梁用钢及其csp制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20160928 Address after: 225510, Ma 986 Road, Jiangyan District, Jiangsu, Taizhou Applicant after: 5ELEM HI-TECH CORPORATION Address before: Lake town of Xishan District 214000 Jiangsu city of Wuxi Province Green River Dang Village No. 11 Applicant before: Hua Yuye |
|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |