CN104328802A - 一种混凝土工程型腔模骨架及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种地下/水下建筑变形缝防水装置，特别涉及一种混凝土工程型腔模骨架及其制造方法，包括骨架和凹槽，其特征在于所述的骨架中部设有凹槽，骨架的上端凹槽上设有吊孔，骨架的下端设有底板，气囊设置在骨架上组装成一体即形成型腔模，型腔模可在二期混凝土断面形成半圆型腔，在半圆型腔内注入熔融沥青即可达到止水作用，并且型腔模可重复利用。
Description
技术领域
本发明涉及一种地下/水下建筑防水施工装置，特别涉及一种混凝土工程型腔模骨架及其制造方法。
背景技术
在现有的混凝土结构中，例如挡水坝、蓄水池、地铁、涵洞、水闸、隧道等地下、水下工程中，由于不能连续浇筑或由于地基沉降(地震)的变形，或由于温度的变化引起的混凝土构件的热胀冷缩等原因，在浇筑时常故意留有变形缝，这些缝隙要采取防渗漏措施，防止外部水或地下水渗漏到结构空间中，现在的通常做法是，在一期混凝土和二期混凝土间设置混凝土槽，槽内设软沥青及紫铜片或橡胶止水片，然而，此法需要预先预制混凝土槽，为了使混凝土槽与二期混凝土能紧密结合，需要对混凝土槽外围3面进行凿毛处理，这样就会延长工期和增加人工，同时由于混凝土槽一般每段长度(高度)只有50-100cm，变形缝隙要由多个混凝土槽连接构成，因此会产生多条横向缝隙，以及多个混凝土槽的不规则变形，会造成后序灌注软沥青的跑冒现象，且很难清理；而采用专利申请号2014100489253的以槽钢代替混凝土槽的技术，虽然比原施工方法可以节省费用和缩短工期，但是由于槽钢要留存在坝体内，不可以重复利用，还是造成浪费，因此急需一种可以在二期混凝土断面预制型腔的设备。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种混凝土工程型腔模骨架及其制造方法，本发明的型腔模骨架用以配合气囊在二期混凝土断面预置出一个半圆形型腔，在型腔内灌入沥青即可起到止水作用，带有本骨架的型腔模使用中可以保护止水片，其刚性骨架可以保证型腔模整体位置不会移动，也方便使用后取出，并且可以多次重复使用，采用本预置型腔加沥青的垂直止水结构可以满足多种地况/地层不均匀沉降或错动、伸缩位移等，可以节省材料费用和缩短工期。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种混凝土工程型腔模骨架，包括骨架和凹槽，其特征在于所述的骨架中部设有凹槽，骨架的两侧纵向间隔一定距离设有固定孔，用以配合和保持气囊稳固，预防气囊加压变形，骨架的上端凹槽上设有吊孔，骨架的下端设有底板，所述的底板为两个扇形铁板，分别设置在所述的凹槽的两侧并连接成整体，可以承担大部分气囊底面，确保一次性将型腔模吊出。
进一步的，所述的骨架的两侧边设置45°倒角，以方便脱模。
本发明还公开了一种混凝土工程型腔模骨架的制造方法，包括如下工艺：首先裁剪矩形铁板，板体厚度3-5mm，板体长度220-250cm，宽度60-120cm，两侧预留15-30cm平面，在中部折弯出凹槽，凹槽宽度5-10cm，凹槽深度10-25cm，在骨架的下端部凹槽的两侧分别焊接扇形铁板做骨架底板，扇形铁板的半径与凹槽等高，在骨架上端凹槽两壁上钻吊孔，在骨架两侧的平面边口纵向间隔一定距离钻固定孔数对。
进一步的，所述的凹槽可以选择适当尺寸的U形槽钢，在U形槽钢的开口向两侧分别焊接平面铁板，再焊接扇形底板，钻吊孔和固定孔来制作骨架。
所述的骨架与半圆形气囊配合，气囊凹槽和固定点与骨架的凹槽和固定孔对应配合设置，组装成一体形成型腔模。
本发明的有益效果
1.采用本发明的型腔模更稳固，使得一、二期混凝土浇筑方便，断面整齐；
2.型腔模使用后吊出二期混凝土即可以重复使用，可以节约资源减少浪费；
3.可以解决挡水坝、蓄水池、地铁、涵洞、水闸、隧道等地下、水下工程中的永久缝的渗漏问题；
4.与传统施工方法比较，因其不需预制混凝土槽，可以减少预制混凝土槽所需的人工、机械、模板等费用；
5.又因不需预留槽钢在内部，节省金属材料消耗；
6.采用本方法施工把以前在关键线路上的施工工序，变为非关键线路工序，节省了工期。产生了很大的经济效益和社会效益。
7.本发明技术可以解决多种地况/地层不均匀沉降或由于温度的变化引起的混凝土构件的热胀冷缩等原因引起的变形缝渗漏问题；也可以预防因地震等自然灾害引起的断面接口错动、变形导致的渗漏问题。
附图说明
图1是本发明骨架的俯视结构示意图；
图2是图1骨架的凸出面立体结构示意图；
图3是图1骨架的另一面平面立体结构示意图；
图4是本发明的骨架和气囊组装后凸出面立体结构示意图，其中可见骨架上部高出气囊上部一定距离，一般高出20-40cm即可，以方便吊装；
图5是本发明的骨架和气囊组装后另一面平面立体结构示意图，其中可见气囊平面的固定点与骨架平面的固定孔配合、气囊中部的凹槽与骨架中部的凹槽配合紧密；
图6是本发明的骨架和气囊一起形成型腔模设置在一期混凝土断面处的立体结构示意图，其中凸出的止水片设置于骨架的凹槽中，骨架高于混凝土断面的止水片一定高度；
图7是图6的型腔模设置在一期和二期混凝土断面处的俯视结构示意图，其中凸出的止水片设置于骨架的凹槽中，气囊等于或略高于混凝土断面；
图8是图7的型腔模脱模吊出后，在二期混凝土断面处预置的半圆形型腔内注满沥青后的俯视结构示意图，其中止水片一半位于一期混凝土中，凸出的一半位于型腔内的沥青中；
图中序号：1.骨架，2.凹槽，3.底板，4.吊孔，5.固定孔，6.气囊，7.气门嘴，8.固定点，9.一期混凝土，10.止水片，11.沥青油毛毡，12.二期混凝土，13.沥青。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的描述。
实施例1，参考附图：一种混凝土工程型腔模骨架，包括骨架1和凹槽2，其特征在于所述的骨架1中部设有凹槽2，骨架1的两侧纵向间隔一定距离设有固定孔5，用以配合和保持气囊6稳固，预防气囊6加压变形；骨架1的上端凹槽2上设有吊孔4，骨架1的下端设有底板3，所述的底板3为两个扇形铁板，分别设置在所述的凹槽2的两侧并连接成整体，可以承担大部分气囊6底面，确保一次性将型腔模吊出。
进一步的，所述的骨架1的两侧边设置45°倒角，以方便脱模。
本实施例还公开了一种混凝土工程型腔模骨架的制造方法，包括如下工艺：首先裁剪矩形铁板，板体厚度3-5mm，板体长度220-250cm，宽度60-120cm，两侧预留15-30cm平面，在中部折弯出凹槽2，凹槽2宽度5-10cm，凹槽2深度10-25cm，在骨架1的下端部凹槽2的两侧分别焊接扇形铁板做骨架底板3，扇形铁板的半径与凹槽2等高，在骨架1上端凹槽2两壁上钻吊孔4，在骨架1两侧的平面边口纵向间隔一定距离钻固定孔5数对。
进一步的，所述的凹槽2可以选择适当尺寸的U形槽钢，在U形槽钢的开口向两侧分别焊接平面铁板，再焊接扇形底板3，钻吊孔4和固定孔5来制作骨架1。
所述的骨架1与半圆形气囊6配合，气囊6凹槽和固定点与骨架1的凹槽2和固定孔5对应配合设置，组装成一体形成型腔模。
本实施例还公开了一种带有骨架的混凝土工程型腔模的施工方法，包括如下工艺和步骤：
1)止水片10设置：将紫铜止水片有折角的一边预设在混凝土变形缝的断面处，紫铜片纵向设置于混凝土断面宽度的中间，其宽度预埋一半，凸出一半，固定模板和止水片10后浇筑一期混凝土9；
2)型腔模的设置：一期混凝土9凝固后，在混凝土断面处设置骨架1和气囊6，骨架1的凹槽2卡在凸出的紫铜止水片10上，在骨架1的两侧混凝土断面上设置沥青油毛毡11；
3)气囊6加压：在设置好的气囊6内从气囊上部的气门嘴7加入压缩空气，气囊6形成一定气压；
4)二期混凝土12浇筑：设置好气囊6气压和模板后，二期混凝土12根据高度分层浇筑，一般每次、每层50cm左右，等下层初凝具有一定硬度后再浇筑上一层，直至达到需要的高度；
5)型腔形成:在二期混凝土12初凝后，一般20℃24小时，放出气囊内气压，在骨架1上部凹槽2的吊孔4中设置吊钩，吊出型腔模，在二期混凝土12断面处形成半圆形型腔；
6)灌注沥青13：在半圆型腔内灌满熔融的30号建筑沥青13，视施工现场温度冷却时间一般2-12小时；
当混凝土工程长度较长，需要设置多个变形缝时，重复上述步骤1-6，沥青13可做一次灌注或数次灌注。
吊出的型腔模应及时清理、保养，储存，以利重复利用。
采用本发明的混凝土工程不需预制混凝土槽，可以缩短工期20-30天；型腔模可以重复使用；可以在挡水坝、蓄水池等围坝挡土墙施工、也可用于地铁、涵洞、水闸、隧道等地下、水下等各种混凝土工程变形缝垂直止水的施工应用，变形缝整齐不渗漏；采用本技术可以解决地层不均匀沉降导致的变形缝渗漏水问题，或因环境温度的变化引起的混凝土构件的热胀冷缩导致的变形缝渗漏问题；也可以预防因地震等自然灾害引起的变形缝断面接口错动、移位等变形等导致的渗漏问题。
Claims (4)
1.一种混凝土工程型腔模骨架，包括骨架和凹槽，其特征在于所述的骨架中部设有凹槽，骨架的两侧纵向间隔一定距离设有固定孔，骨架的上端凹槽上设有吊孔，骨架的下端设有底板，所述的底板为两个扇形铁板，分别设置在所述的凹槽的两侧。
2.根据权利要求1所述的混凝土工程型腔模骨架，其特征在于所述的骨架的两侧边设置45°倒角。
3.上述混凝土工程型腔模骨架的制造方法，包括如下工艺：裁剪矩形铁板，板体厚度3-5mm，板体长度220-250cm，宽度60-120cm，两侧预留15-30cm平面，在中部折弯出凹槽，凹槽宽度5-10cm，凹槽深度10-25cm，在骨架的下端部凹槽的两侧分别焊接扇形铁板做骨架底板，扇形铁板的半径与凹槽等高，在骨架上端凹槽两壁上钻吊孔，在骨架两侧的平面边口纵向间隔一定距离钻固定孔数对。
4.根据权利要求3所述的混凝土工程型腔模骨架的制造方法，其特征在于所述的凹槽为U形槽钢，在U形槽钢的开口处向两侧分别焊接平面铁板，再焊接扇形底板，钻吊孔和固定孔。
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