CN104328241B

CN104328241B - 一种获取炼钢过程中工序效益的方法

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Publication number: CN104328241B
Application number: CN201410623754.2A
Authority: CN
Inventors: 陈洪智; 马春武
Original assignee: Wisdri Engineering and Research Incorporation Ltd
Current assignee: Wisdri Engineering and Research Incorporation Ltd
Priority date: 2014-11-07
Filing date: 2014-11-07
Publication date: 2017-06-13
Anticipated expiration: 2034-11-07
Also published as: CN104328241A

Abstract

本发明属于炼钢领域，尤其涉及一种获取炼钢过程中工序效益的方法，该方法包括：根据炼钢的物料平衡和能量平衡，计算得到由含铁炉料冶炼出目标钢水量所需消耗的物料；确定炼钢所要采用的炼钢炉的型式，所述炼钢炉的型式包括：转炉型式和电炉型式；根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B；根据炼钢炉的作业率η₅、所述冶炼周期T_t和吨钢利润率B计算得到相应冶炼方式的工序效益Q。为用于炼钢生产过程中选择合理的含铁炉料组成和确定兴建炼钢炉的型式提供了便捷的途径，从而降低炼钢成本，减少资源浪费和环境污染。

Description

一种获取炼钢过程中工序效益的方法

技术领域

本发明属于炼钢领域，尤其涉及一种获取炼钢过程中工序效益的方法。

背景技术

随着国内外高品位铁矿资源和优质焦煤资源的大量消耗，再加上环境管理成本的日益增加，高炉炼铁的生产成本将逐渐增加。此外，国内近些年来钢产量增长迅猛，社会废钢存量日渐增多，废钢价格将呈下降趋势。再者，由于非高炉炼铁技术的日渐成熟，造成了海绵铁、直接还原铁以及热压块等可作为废钢替代品的供应量将会逐渐增多，进而非高炉炼铁的生产成本也会逐步下降。

随着废钢及其可替代品的价格下降，对于转炉或电炉炼钢工序来说，现有炉料条件下的工序效益出现了可优化的空间，然而对炉料结构的调整势必会影响这两种炼钢工序的冶炼周期，进而影响生产效率，因此就需要一种更有效的用于评估炼钢过程中工序效益的方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：对于转炉或电炉炼钢工序来说，现有炉料条件下的工序效益出现了可优化的空间，然而对炉料结构的调整势必会影响这两种炼钢工序的冶炼周期，进而影响生产效率，因此如何综合考虑含铁炉料变化所带来的吨钢利润变化，以及炼钢环境选择所带来工序成本上变化，来完成炼钢过程中工序效益的评估。

为了解决上述问题，本发明一方面提供了一种获取炼钢过程中工序效益的方法，其流程包括：

根据炼钢的物料平衡和能量平衡，计算得到由含铁炉料冶炼出目标钢水量所需消耗的物料；确定炼钢所要采用的炼钢炉的型式，所述炼钢炉的型式包括：转炉型式和电炉型式；根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B；根据炼钢炉的作业率η₅、所述冶炼周期T_t和吨钢利润率B计算得到相应冶炼方式的工序效益Q。

结合上述一方面提供的方法，存在可选的第二方案，在所述第二方案中：在计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B之前，还包括确定炼钢所要采用的真空脱气处理方式，则所述根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B，具体包括：

根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t；

根据确定的炼钢炉的型式、所述所需消耗的物料和真空脱气处理的工序成本，计算相应炼钢炉的吨钢利润率。

结合上述第二方案，存在可选的第三方案，在所述第三方案中：所述真空脱气的处理方式包括：

利用VD装置的真空脱气处理方式和利用RH装置的真空脱气处理方式。

结合上述第一方面的方法、第二方案或第三方案，存在可选的第四方案，所述第四方案包括：所述根据确认的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t，具体包括：

当确定炼钢炉的型式为转炉型式时，所述冶炼周期T_t由公式T_t＝t_O+t_a计算获得；式中，为转炉吹氧时间，为吨钢氧气体积需求量，为转炉的平均吹氧强度，t_a为转炉辅助时间；当确定炼钢炉的型式为电炉型式时，所述冶炼周期T_t由公式T_t＝max(t_e,t_O)+t_a计算得到；式中，为电炉吹氧时间，其中，为吨钢氧气体积需求量，为电炉的平均吹氧强度；t_a为电炉辅助时间；所述为通电时间，其中，E为吨钢电耗，P_E为电炉吨钢输入功率，为功率因数，η₂为平均输入功率系数，η₃为电效率，η₄为热效率。

结合上述第三方案，存在可选的第四方案，在所述第四方案中：所述转炉辅助时间t_a具体为：

加废钢操作耗时、兑铁水操作耗时、测温操作耗时、取样操作耗时、出钢操作耗时、倒渣操作耗时、补炉操作耗时和溅渣护炉操作耗时中一项或者多项操作耗时的总和。

结合上述第三方案，存在可选的第五方案，在所述第四方案中：所述电炉辅助时间t_a具体为：

加废钢操作耗时、兑铁水操作耗时、接电极操作耗时、测温操作耗时、取样操作耗时、出钢操作耗时、倒渣操作耗时、补炉操作耗时和出钢口维护操作耗时中一项或者多项操作耗时的总和。

结合上述第三方案至第五方案中任一方案，可选的还存在第六方案，在所述第六方案中：所述转炉的平均吹氧强度取值为3.0～5.0Nm³/(t·min)；所述的电炉的平均吹氧强度取值为1.0～3.0Nm³/(t·min)。

结合上述已公开的第一方面的方法或各可选方案中任一方案，还存在第七可选方案，在所述第七可选方案中：所述根据确认的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的吨钢利润率B，具体包括：

所述的吨钢利润B由公式B＝ηP_s-R_PS-R_LF-R_VD(R_RH)-R_CC-R_LD(R_EAF)计算得到，式中，P_s为铸坯价格；η为钢水到铸坯的收得率；R_PS表示脱硫的工序成本、R_LF表示钢包精炼炉的工序成本、R_VD表示利用VD装置真空脱气处理的工序成本、R_RH表示利用RH装置真空脱气处理的工序成本、R_CC表示连铸的工序成本、R_LD表示转炉的工序成本和R_EAF表示电炉的工序成本；其中，R_RH和R_VD根据确定的真空脱气处理方式进行选择；R_LD和R_EAF根据确定的炼钢炉的型式选其一；R_PS、R_LF、R_VD和R_RH根据含铁炉料、目标钢水的钢种和确定出的炼钢环境进行配置。

结合上述已公开的第一方面的方法或各可选方案中任一方案，还存在第八可选方案，在所述第八可选方案中：所述根据炼钢炉的作业率η₅、所述冶炼周期T_t和吨钢利润率B计算得到相应冶炼方式的工序效益Q，具体为：

所述工序效益Q由公式计算得到，式中，a为由吹氧强度确定的系数；η₅为转炉或电炉的作业率。

结合上述已公开的第一方面的方法或各可选方案中任一方案，还存在第九可选方案，在所述第九可选方案中：所述的系数a取值为0～2。

本发明与现有技术相比，具有以下主要有益效果：

综合考虑炼钢生产吨钢利润和随含铁炉料组成变化的冶炼周期、作业率和吨钢利润率计算获得炼钢过程工序效益，相比以往仅通过考察炼钢生产吨钢利润更为全面也更为科学。为用于炼钢生产过程中选择合理的含铁炉料组成和确定兴建炼钢炉的型式提供了便捷的途径，从而降低炼钢成本，减少资源浪费和环境污染。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种获取炼钢过程中工序效益的方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种获取炼钢过程中工序效益的方法的流程图；

图3为本发明实施例提供的一种获取炼钢过程中工序效益的方法的流程图；

图4为发明实施例提供的转炉工序效益和电炉工序效益随废钢价格的变化关系曲线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例一提供的一种获取炼钢过程中工序效益的方法，所述方法适用于各种炼钢方式，尤其适用于现在越来越多替代废钢材料，作为冶炼钢水的环境。参见流程图1，所述方法包括：

在步骤202中，根据炼钢的物料平衡和能量平衡，计算得到由含铁炉料冶炼出目标钢水量所需消耗的物料。

所述炼钢过程物料消耗由炼钢过程中涉及的物料平衡和热平衡计算得到。炼钢过程的物料平衡与热平衡计算是建立在物质与能量守恒的基础上。其主要目的是比较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供某些定量依据。随着废钢替代品的增加，例如：海绵铁、直接还原铁以及热压块等，对于冶炼目标钢水量需要依据含铁炉料和所消耗的物料重新进行计算。

在步骤204中，确定炼钢所要采用的炼钢炉的型式，所述炼钢炉的型式包括：转炉型式和电炉型式。

在步骤206中，根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B。

在具体实现中，所述炼钢炉的型式和所述消耗的物料，会在冶炼的多个环节影响炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B，所述环节包括：电炉吹氧、通电时间、电炉辅助时间(或者转炉辅助时间)。

在步骤208中，根据炼钢炉的作业率η₅、所述冶炼周期T_t和吨钢利润率B计算得到相应冶炼方式的工序效益Q。

在具体应用中，计算出几种冶炼方式中工序效益Q值较大的冶炼方式，则为经过本方法得出的针对特定含铁炉料冶炼目标钢水量的优选方法。

优选的，步骤208中所述工序效益Q由公式(1)计算得到：

式中，a为由吹氧强度确定的系数；η₅为转炉或电炉的作业率。经过发明人重复的实验，得出所述的系数a取值为0～2时效果最佳。

本实施例综合考虑炼钢生产吨钢利润和随含铁炉料组成变化的冶炼周期、作业率和吨钢利润率计算获得炼钢过程工序效益，相比以往仅通过考察炼钢生产吨钢利润更为全面也更为科学。为用于炼钢生产过程中选择合理的含铁炉料组成和确定兴建炼钢炉的型式提供了便捷的途径，从而降低炼钢成本，减少资源浪费和环境污染。

结合实施例一，优选的存在一种实现方式在计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B之前，还执行步骤205，如图2所示。所述步骤205包括：确定炼钢所要采用的真空脱气处理方式。则所述根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B，具体包括：

根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t；根据确定的炼钢炉的型式、所述所需消耗的物料和真空脱气处理的工序成本，计算相应炼钢炉的吨钢利润率。

根据现有技术，所述真空脱气的处理方式包括：利用VD装置的真空脱气处理方式和利用RH装置的真空脱气处理方式。除所述VD装置和RH装置外，由于所采用的装置是作为后续取得其占用的工序成本的参考因素，因此，未来可能新引进的其它脱气方法，只要能够获取对应的工序成本，则相应新引进的脱气方法也属于本发明所保护的范畴。

结合上述可行的方案，优选的还存在一种实现方式，在该实现方式中所述根据确认的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t，具体包括：

当确定炼钢炉的型式为转炉型式时，所述冶炼周期T_t由公式(2)计算获得：

T_t＝t_O+t_a (2)

式中，为转炉吹氧时间，为吨钢氧气体积需求量，为转炉的平均吹氧强度，t_a为转炉辅助时间。

当确定炼钢炉的型式为电炉型式时，所述冶炼周期T_t由公式(3)计算得到：

T_t＝max(t_e,t_O)+t_a (3)

式中，为电炉吹氧时间，其中，为吨钢氧气体积需求量，为电炉的平均吹氧强度；t_a为电炉辅助时间；所述为通电时间，其中，E为吨钢电耗，P_E为电炉吨钢输入功率，为功率因数，η₂为平均输入功率系数，η₃为电效率，η₄为热效率。

其中，所述转炉辅助时间t_a具体为：加废钢操作耗时、兑铁水操作耗时、测温操作耗时、取样操作耗时、出钢操作耗时、倒渣操作耗时、补炉操作耗时和溅渣护炉操作耗时中一项或者多项操作耗时的总和。所述电炉辅助时间t_a具体为：加废钢操作耗时、兑铁水操作耗时、接电极操作耗时、测温操作耗时、取样操作耗时、出钢操作耗时、倒渣操作耗时、补炉操作耗时和出钢口维护操作耗时中一项或者多项操作耗时的总和。

经过发明人重复的多次实验，发现所述转炉的平均吹氧强度取值为3.0～5.0Nm³/(t·min)，效果最优。所述的电炉的平均吹氧强度取值为1.0～3.0Nm³/(t·min)时，效果最优。其中Nm³/(t·min)表示单位时间内每吨钢液对氧气的体积需求量标准立方米

结合上述可行的方案，优选的还存在一种实现方式，在该实现方式中考虑了真空脱气处理，所述根据确认的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的吨钢利润率B，具体包括：

所述的吨钢利润B由公式(4)计算得到：

B＝ηP_s-R_PS-R_LF-R_VD(R_RH)-R_CC-R_LD(R_EAF) (4)

式中，P_s为铸坯价格；η为钢水到铸坯的收得率；R_PS表示脱硫的工序成本、R_LF表示钢包精炼炉的工序成本、R_VD表示利用VD装置真空脱气处理的工序成本、R_RH表示利用RH装置真空脱气处理的工序成本、R_CC表示连铸的工序成本、R_LD表示转炉的工序成本和R_EAF表示电炉的工序成本；其中，R_RH和R_VD根据确定的真空脱气处理方式进行选择，容易想到的是，在实施例一中假如没有涉及真空脱气处理方式，则此处R_VD(R_RH)的取值为0即可；R_LD和R_EAF根据确定的炼钢炉的型式选其一；R_PS、R_LF、R_VD和R_RH根据含铁炉料、目标钢水的钢种和确定出的炼钢环境进行配置。

实施例二

为了更清楚的描述本发明的方法，依据实施例一及其可能的实现方式，本实施例提供了更为具体的流程图3，其中包含了真空脱气处理和炼钢炉型式的选择，并针对相应的方式明确了具体计算方式，相关参数的定义参考实施例一，本实施例中不再赘述。所述流程图具体包括：

在步骤402中，根据炼钢的物料平衡和能量平衡，计算得到由含铁炉料冶炼出目标钢水量所需消耗的物料。

在步骤404中，确定炼钢所要采用的真空脱气处理方式。

具体的，在所述真空脱气处理方式为利用VD装置进行处理时，进入步骤406；在所述真空脱气处理方式是利用RH装置进行处理时，进入步骤408。

在步骤406中，确定吨钢利润B的公式(4)中的参数选定为R_VD，进入步骤410。

在步骤408中，确定吨钢利润B的公式(4)中的参数选定为R_RH，进入步骤410。

在步骤410中，确定炼钢所要采用的炼钢炉的型式，所述炼钢炉的型式包括：转炉型式和电炉型式。

具体的，在确定的炼钢炉的型式为转炉型式时，进入步骤412；在确定的炼钢炉的型式为电炉型式时，进入步骤414。

在步骤412中，依据公式T_t＝t_O+t_a计算获得冶炼周期T_t，并进入步骤416。

在步骤414中，依据公式T_t＝max(t_e,t_O)+t_a计算获得冶炼周期T_t，并进入步骤418。

在步骤416中，依据公式B＝ηP_s-R_PS-R_LF-R_VD-R_CC-R_LD计算获得吨钢利润B，并进入步骤420。

在步骤418中，依据公式B＝ηP_s-R_PS-R_LF-R_RH-R_CC-R_EAF计算获得吨钢利润B，并进入步骤420。

在步骤422中，依据公式计算获得工序效益Q。

本领域技术人员都知道一些普碳钢就不需要VD或RH处理，而高品质的轴承钢则需要进行VD或RH的精炼处理，因此，在本实施公开的基础上，能够在不经过创造性思维情形下构思出不包含真空脱气处理时的实现方式。

本实施例综合考虑炼钢生产吨钢利润和随含铁炉料组成变化的冶炼周期、作业率和吨钢利润率计算获得炼钢过程工序效益，相比以往仅通过考察炼钢生产吨钢利润更为全面也更为科学。为用于炼钢生产过程中选择合理的含铁炉料组成和确定兴建炼钢炉的型式提供了便捷的途径，从而降低炼钢成本，减少资源浪费和环境污染。尤其，以转炉为例，当废钢价格低于铁水至一定程度时，增加废钢比有利于降低炼钢生产成本，却由于废钢熔化时间的延长，造成冶炼周期延长，从而降低了炉衬寿命，进而对转炉作业率产生影响。此外，废钢比的增加将导致吹氧强度降低，也进一步延长了冶炼周期。因此，通过综合考虑炼钢生产吨钢利润和随含铁炉料组成变化的冶炼周期、吹氧强度及作业率，得到的炼钢过程工序效益更加客观地反映出了炼钢生产条件变化的影响。

实施例三

本实施例通过具体冶炼钢种Q235为例，以涉及具体参数的应用环境为例，介绍本发明的使用方法，本实施例适用于上述实施例一和实施例二的流程，重点是对上述流程中的参数作举例分析。整个计算过程的具体细节是很复杂的，因此，在本实施例中只给出最能说明问题的关键参数，具体包括：假设的冶炼钢种为：Q235。可选择的炼钢炉包括转炉型式和电炉型式，对应炼钢炉的特性参数如下：

转炉冶炼的目标钢水量100t，供氧强度：3.5Nm³/(t·min)，转炉二次燃烧率：10％(20％)，总氧中供氧比例：95％，转炉废钢温度25℃。

电炉目标冶炼量100t，变压器容量80MVA，平均供氧强度：1.2Nm³/(t·min)，电炉二次燃烧率30％，总氧中供氧比例：80％，电炉废钢预热温度300℃，喷煤量：10kg/t钢，配碳量：5kg/t钢。

主要原燃价格：铁水价格2000元/t，铸坯价格2650元/t，电价0.6元/度，氧气价格0.45元/Nm³。价格按不含税计。

第一步，由炼钢生产过程的物料平衡和能量平衡计算得到炼钢过程物料消耗。参数中的转炉二次燃烧率：10％(20％)，总氧中供氧比例：95％，转炉废钢温度25℃，都将作为物料平衡和能量平衡的计算参数参与达到目标钢水量100t所消耗的物料的计算。该物料平衡和能量平衡的计算方法属于现有技术，这里不再赘述。

第二步，由公式B＝ηP_s-R_PS-R_LF-R_CC-R_LD(R_EAF)计算吨钢水利润B。

式中，P_S为铸坯价格，2650元/t；η为钢水到铸坯的收得率，取值为0.972；R_PS、R_LF、R_CC、R_LD和R_EAF分别表示脱硫、LF炉、连铸、转炉和电炉的工序成本；R_LD和R_EAF两者根据具体选择的炼钢炉的型式，取其中之一。

第三步，由公式T_t＝t_O+t_a计算转炉冶炼周期Tt。

式中，t_O为转炉吹氧时间，Q_O2为吨钢水氧气体积需求量，q_O2为转炉的平均吹氧强度，取值为3.5Nm³/(t·min)；t_a为转炉辅助时间，取值为18min，包括加废钢、兑铁水、测温、取样、出钢、倒渣、补炉及溅渣护炉等操作的耗时。

第四步，由公式T_t＝max(t_e,t_O)+t_a计算电炉冶炼周期Tt。

式中，t_O为电炉吹氧时间，Q_O2为吨钢水氧气体积需求量，q_O2为电炉的平均吹氧强度，取值为1.2Nm³/(t·min)；t_a为电炉辅助时间，取值为18min，包括加废钢、兑铁水、接电极、测温、取样、出钢、倒渣、补炉及出钢口维护等操作耗时；t_e为通电时间，E为吨钢电耗，P_E为电炉吨钢输入功率，取值为800kVA/t钢，为功率因数，取值为0.77，η₂为平均输入功率系数，取值为0.9，η₃为电效率，取值为0.88，η₄为热效率，取值为0.8。

第五步，由公式计算炼钢过程的工序效益Q。

式中，a为随吹氧强度而定的系数，取为1最优；η₅为转炉或电炉的作业率，此处均取为1。

经过上述步骤便可得到如附图4所示的转炉工序效益和电炉工序效益随废钢价格的变化关系曲线。工序效益值作为转炉或电炉在当前炉料条件下的营利能力衡量指标。直接比较数值大小，数值越大，表明此条件下的炼钢工艺营利能力越强，从而为客户提供了一种选择效益最好的炼钢方式的方法。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求保护范围为准。

Claims

1.一种获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，包括：

根据炼钢的物料平衡和能量平衡，计算得到由含铁炉料冶炼出目标钢水量所需消耗的物料；

确定炼钢所要采用的炼钢炉的型式，所述炼钢炉的型式包括：转炉型式和电炉型式；

根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B；

根据炼钢炉的作业率η₅、所述冶炼周期T_t和吨钢利润率B计算得到相应冶炼方式的工序效益Q；所述工序效益Q由公式计算得到，式中，a为由吹氧强度确定的系数；η₅为转炉或电炉的作业率。

2.根据权利要求1所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，在计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B之前，还包括确定炼钢所要采用的真空脱气处理方式，则所述根据确定的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t和吨钢利润率B，具体包括：

3.根据权利要求2所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，所述真空脱气的处理方式包括：

4.根据权利要求1-3任一所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，所述根据确认的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的冶炼周期T_t，具体包括：

当确定炼钢炉的型式为转炉型式时，所述冶炼周期T_t由公式T_t＝t_O+t_a计算获得；式中，为转炉吹氧时间，为吨钢氧气体积需求量，为转炉的平均吹氧强度，t_a为转炉辅助时间；

当确定炼钢炉的型式为电炉型式时，所述冶炼周期T_t由公式T_t＝max(t_e,t_O)+t_a计算得到；式中，为电炉吹氧时间，其中，为吨钢氧气体积需求量，为电炉的平均吹氧强度；t_a为电炉辅助时间；所述为通电时间，其中，E为吨钢电耗，P_E为电炉吨钢输入功率，为功率因数，η₂为平均输入功率系数，η₃为电效率，η₄为热效率。

5.根据权利要求4所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，所述转炉辅助时间t_a具体为：

6.根据权利要求4所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，所述电炉辅助时间t_a具体为：

7.根据权利要求4所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，所述转炉的平均吹氧强度取值为3.0～5.0Nm³/(t·min)；所述的电炉的平均吹氧强度取值为1.0～3.0Nm³/(t·min)。

8.根据权利要求1-3任一所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，所述所述根据确认的炼钢炉的型式和所述所需消耗的物料，计算相应炼钢炉的吨钢利润率B，具体包括：

9.根据权利要求1所述的获取炼钢过程中工序效益的方法，其特征在于，所述的系数a取值为0～2。