CN104264069B - 一种特厚规格x70管线钢及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种特厚规格X70管线钢及其制造方法，该管线钢的厚度为30～32mm，其化学成分按质量百分比计为C：0.03～0.06%，Si：0.1～0.30%，Mn：1.30～1.60%，P：≤0.010%，S：≤0.0050%，Nb：0.030～0.050%，Ti：0.008～0.020%，Ni：0.10～0.30%，Cr：0.10～0.30%，Cu：0.10～0.30%，余量为Fe及不可避免的杂质元素。冶炼原料依次进行KR铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、RH真空脱气以获得纯净度较高的钢水，之后通过控轧控冷工艺获得了一种厚度大、强度高且强度区间窄、低温韧性优异、抗低温时效性能和抗HIC性能兼优的管线钢。

Description

一种特厚规格 X70 管线钢及其制造方法

技术领域

本发明涉及X70海底管线钢及其制造方法，具体涉及一种厚度在30mm以上、强度区间窄、具有优异的低温韧性且抗HIC性能、抗低温应变时效性能兼优的X70管线钢及其制造方法。

背景技术

随着世界经济的高速发展和能源资源的枯竭，油气开发重点已从陆地转向海洋，海底输油气管道是海上油气田开发生产系统的主要组成部分，它是连续地输送大量油气最快捷、最安全和经济可靠的运输方式，已被广泛应用于海洋石油运输。例如，美国墨西哥湾已经建成长达37000Km的海洋管道，最深输气管道达到2900m。因此，海底管线用钢开发的重要意义日益凸显。

由于海底管道服役环境较为复杂，对海底管线用钢的要求也不同于一般陆地用钢。例如，海底管道中有需要埋设于海底土中一定深度，或处于潮差或波浪破碎带，受风浪、海底潮流、冰凌等影响较大，有时可能被海中漂浮物和船舶撞击而遭受破坏。在安装和运行期间也会出现各种破坏情况，如屈服屈曲、疲劳损坏、脆性断裂、韧性断裂扩展等。另外，在海底开采油气过程的工作状况也具有一定复杂性。因为海底管线钢管须具备高强度、高冲击韧性、耐高压、耐腐蚀性、抗低温和抗挤毁等性能，所以，海底管线钢通常为大壁厚，具备高强度且强度窄区间控制，即：对屈服强度和抗拉强度有严格的区间控制，要求钢管的最大屈服强度和最大抗拉强度均不超过最小规定值的一定数量值，由于钢板在制管过程和试验过程中存在加工硬化现象和包辛格效应，因此对材料的屈强比也有严格要求。除了钢管在后期热涂覆耐蚀材料，在海底管线钢设计过程中，也需要考虑管线钢的抗HIC性能。此外，由于海底用钢材的服役环境十分恶劣，一定时间后，管线钢的强度、韧性、塑性等均会下降，导致管线钢的服役周期缩短，成本增加，因此，提高海底管线钢应变时效性能亦是本领域技术人员亟需探究的课题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种大厚度、高强度且强度区间窄、高冲击韧性、抗HIC性能和应变时效性能兼优的X70管线钢。

本发明所要解决的另一技术问题是针对上述现有技术现状提供一种制造上述特厚规格X70管线钢的制造方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为，一种特厚规格X70管线钢，该管线钢的厚度为30～32mm，其化学成分按质量百分比计为C：0.03～0.06%，Si：0.1～0.30%，Mn：1.30～1.60%，P：≤0.010%，S：≤0.0050%，Nb：0.030～0.050%，Ti：0.008～0.020%，Ni：0.10～0.30%，Cr：0.10～0.30%，Cu：0.10～0.30%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

优选地，所述管线钢的化学成分按质量百分比计为C：0.03～0.05%，Si：0.2～0.30%，Mn：1.43～1.60%，P：≤0.010%，S：≤0.0020%，Nb：0.04～0.045%，Ti：0.01～0.017%，Ni：0.19～0.30%，Cr：0.10～0.30%，Cu：0.13～0.2%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

更优选地，所述管线钢的化学成分按质量百分比计为C：0.04%，Si：0.15%，Mn：1.44%，P：0.007%，S：≤0.002%，Nb：0.045%，Ti：0.017%，Ni：0.2%，Cr：0.10%，Cu：0.16%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

进一步地，所述管线钢的屈服强度为490～550MPa，抗拉强度为580～620MPa，屈强比为0.86～0.89，延伸率≥26%，-30℃夏比冲击功>320J，应变时效冲击试验后夏比冲击功>320J，所述应变时效冲击试验是取样进行5%拉伸预应变后再进行250℃回火1小时，-30℃剪切面积SA%为100，裂纹指标CLR%、CTR%、CSR%均为0。

本发明特厚规格X70管线钢的化学成分是这样确定的:

C是增加钢的淬透性的元素，特别是中厚板生产，可以有效提高钢的强度，但是C含量过多不利于钢的韧性、焊接性能以及耐蚀性能，本发明碳控制在0.03～0.06%的低含量水平。

Si是脱氧元素，须依据不同的冶炼方式来确定其加入量，要获得良好的钢板性能，必须控制其在0.10%以上，但是超过0.30%以上就会造成心部偏析以及影响焊接性能，所以规定其上限为0.30%。

Mn是推迟奥氏体向铁素体转变的元素，对细化铁素体提高钢的强度和韧性均有利。锰的含量过低，上述作用不显著，钢板强度和韧性偏低，过高则会引起连铸坯心部偏析、韧性变差和焊接性能降低，本发明中考虑到其他合金的加入，规定锰的加入量介于1.30～1.60%的范围内。

Nb的溶质拖曳作用和Nb(C,N)对奥氏体晶界的钉扎作用均有助于抑制形变奥氏体的再结晶，并在冷却或回火时形成析出物，从而使强度和韧性均得到提高。另外在添加有Cr的情况下，加入Nb还可以抑制Cr引起的点蚀倾向而提高钢的耐蚀性能。Nb添加量小于0.030%时效果不明显，大于0.050%时会影响到韧性，甚至具有诱发连铸坯产生表面裂纹的趋势。综合考虑，本发明限定铌含量介于0.030～0.050%的范围内。

Ni是提高钢淬透性的元素，也是提高钢的低温韧性最常用的元素。此外，Ni能够与钢中Cu、P复合作用而有助于提高钢的耐蚀性能，但是Ni属于贵金属，加入量过高会显著提高钢的成本。综合考虑，本明限制镍含量介于0.10～0.30%。

Cr是提高钢淬透性的元素，能够抑制多边形铁素体和珠光体的形成，促进低温组织贝氏体或马氏体的生成，提高钢的强度。Cr含量过高将影响钢的韧性，并引起回火脆性，综合考虑，本发明限定铬含量在0.10～0.30%的范围内。

Cu是提高钢强度的元素，并能提高钢的耐腐蚀性能，含量低于0.10%则达不到防腐蚀效果，过高则对低温韧性进而焊接性能有不利影响，考虑到其它合金元素的加入，本发明控制铜含量在0.10～0.30%。

P虽能提高耐蚀性，但会降低低温韧性和妨碍可焊性，对结构钢是不适当的，本发明控制P含量在0.010%以下。

S易形成MnS夹杂物降低钢的强度，同时也会导致中心偏析，对耐蚀性也有不良影响，本发明控制S含量在0.005%以下。

考虑到管线钢的耐蚀性能和应变时效性能，本发明在增加厚度的同时既要满足高强度、高韧性，又要做到提高其耐蚀性能，综合考虑各方面的要求，本发明采用低C成分，加入提高淬透性并能抑制多边形铁素体和珠光体形成的Cr，同时配合加入Nb，细化晶粒的同时能够抑制Cr引发的点蚀现象从而达到提高钢材耐蚀性能。另外，本发明中的主要合金元素为Mn—Cr—Ni—Nb，充分利用廉价合金Mn、Cr作用，增加管线钢的淬透性，便于实现特厚规格X70管线钢的制造，而取代了昂贵的合金Mo，且Ni的加入量也控制在较低范围内，有助于控制钢坯的表面质量。

本发明解决另一技术问题的技术方案为，一种制造上述特厚规格X70管线钢的方法，工艺如下：原料经KR铁水预处理，控制S的含量低于0.005%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P的含量≤0.01%，转炉冶炼终点控制C的含量在0.03～0.06%，出钢时吹氩气10～15min；接着进行LF 精炼和RH 真空脱气，RH真空保持15min以上；之后进行板坯连铸，连铸过热度为10～20℃，连铸拉坯速率为0.9～1.1m/min；将连铸得到的板坯加热至1150℃～1200℃，分两阶段轧制：第一阶段为再结晶区轧制，单道次压下率为12～20%，终轧温度为1000～1080℃，所得中间坯的厚度为成品厚度的2.5～3.0倍；第二阶段为非再结晶区轧制，开轧温度为860～880℃；轧后采用层流冷却，终冷温度为570～620℃，冷却速率10～15℃/s，最后空冷至室温即得管线钢成品。

上述管线钢的制造工艺具有如下特点:

1、KR铁水预处理深脱硫后扒渣干净，转炉采用双渣法脱P，使铸坯的P、S含量较低，从而克服钢坯中心偏析、夹杂物等缺陷，有利于提高大厚壁海底管线钢的低温韧性、耐蚀性、塑性。连铸工艺中保持低过热度、低拉速有利于降低钢坯氧化物夹杂物、细化钢坯奥氏体晶粒，尽可能得避免钢坯内部缺陷。

2、采用控轧控冷工艺，配合加入少量微合金元素Nb，提高了精轧开轧温度，缩短了钢坯待温时间，且无需弛豫等待，提高了生产效率。通过合理的成分设计，配合现场生产节奏具有生产工艺稳定，易于批量化生产。

3、通过层流冷却控制钢板的终冷温度在570～620℃的较高温度范围内，有利于钢板板形的控制，减少扣头、扣尾板形问题的几率，节省矫直成本。

通过简单的成分设计，多种合金元素配合加入，利用控轧控冷工艺获得了一种特厚规格（30～32mm）X70海底管线钢，组织以针状铁素体、贝氏体为主，少量先共析铁素体和珠光体为辅组成，晶粒细小、均匀。厚板厚度方向上组织均匀，无明显的组织差异。本发明管线钢板厚度大，塑性良好，具有优良的冷弯成型性能、低温韧性优异、强度高且区间窄且具有耐蚀性能得到了提高。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明获得的钢板在满足常规力学性能X70钢级的基础上，还具有厚度大、强度区间窄以及优异的低温韧性、抗低温应变时效性能和良好的抗HIC性能。具体性能为：屈服强度横向、纵向拉伸性能介于490～550MPa之间，抗拉强度介于580～620 MPa之间，强度区间范围窄，屈强比介于0.86～0.89 之间，延伸率适中≥26%。-30℃横向、纵向夏比冲击功≥320 J，应变时效后，-30℃冲击韧性没有降低，抗低温时效性能突出， -30℃剪切面积SA%为100，抗HIC性能满足裂纹指标CLR%、CTR%、CSR%均为0。

附图说明

图1为本发明实施例1中钢板在1/4厚度处的组织形貌图；

图2为本发明实施例1中钢板在1/2厚度处的组织形貌图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

本实施例涉及的特厚规格X70管线钢的厚度为31.8mm，其化学成分按质量百分比计为：C：0.04%，Si：0.2%，Mn：1.44%，P：0.009%，S：0.002%，Nb： 0.045%，Ti：0.017%，Ni：0.2%，Cr：0.10%，Cu：0.16%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

该31.8mm厚的特厚规格X70管线钢对应生产炉号S21104062，其制造工艺为，按上述特厚规格X70管线钢的化学组成配置冶炼原料，依次进行KR铁水预处理，控制S含量为0.002%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，P的含量为0.009%，转炉冶炼终点控制C的含量为0.04%；吹氩气10min；接着进行 LF 精炼和RH 真空脱气，RH真空保持15min以获得纯净度较高的钢水；接着由连铸机连铸出板坯，连铸时钢水过热度保持在10～20℃以实施低温浇注，连铸拉坯速率控制在0.9～1.1m/min的低速状态；将连铸得到的板坯加热至1180℃，分两阶段轧制：第一阶段为再结晶区轧制，分14道次轧制，单道次压下率为15%，终轧温度为1050℃，所得中间坯的厚度为成品厚度的3.0倍；第二阶段为非再结晶区轧制，开轧温度为860℃；轧后采用层流冷却，冷却速率为12℃/s，终冷温度为600℃，最后空冷至室温即得该特厚规格X70管线钢成品。

经检测，本实施例所得X70管线钢的拉伸性能见表1，包括横向和纵向的屈服强度、抗拉强度、屈强比、延伸率；低温冲击韧性见表2，-30℃横向、纵向夏比冲击功≥320 J，横、纵向冲击韧性相差微小；抗应变时效性能如表3所示，取纵向样进行5%拉伸预应变后进行250℃回火时效1小时，随后加工成冲击试样检验，经过应变时效后，钢板的纵向夏比冲击功≥320J，横、纵向冲击韧性相差不大，说明管线钢的应变时效性能优异；落锤性能如表4所示，从表4可见本实施例-30℃下落锤性能完好，剪切面积SA%均达到了100%；抗HIC性能如表5所示，采用一组平行3个试样计算平均值，裂纹指标CLR%、CTR%、CSR%都为0。另外，本发明在工艺中进行了有效控制，如在冶炼过程中尽可能控制P、S含量，以及其它杂质元素，尽可能净化冶炼钢水，并严格控制低过热度浇注，减轻中心偏析，在轧制过程中采取高温轧制，降低条带状组织出现几率，如图1和图2所示，本实施例中管线钢在1/4和1/2处均未见条带状组织出现，且无明显组织变化梯度。

实施例2

本实施例涉及的特厚规格X70管线钢的厚度为31.8mm，其化学成分按质量百分比计为：C：0.04%，Si：0.15%，Mn：1.44%，P：0.007%，S：0.002%，Nb： 0.045%，Ti：0.017%，Ni：0.2%，Cr：0.10%，Cu：0.16%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

该31.8mm厚的特厚规格X70管线钢对应生产炉号S21104062，其制造工艺为，按上述特厚规格X70管线钢的化学组成配置冶炼原料，依次进行KR铁水预处理，控制S含量为0.002%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，P的含量为0.007%，转炉冶炼终点控制C的含量为0.04%；吹氩气15min；接着进行 LF 精炼和RH 真空脱气，RH真空保持15min以获得纯净度较高的钢水；接着由连铸机连铸出板坯，连铸时钢水过热度保持在10～20℃以实施低温浇注，连铸拉坯速率控制在0.9～1.1m/min的低速状态；将连铸得到的板坯加热至1200℃，分两阶段轧制：第一阶段为再结晶区轧制，分14道次轧制，单道次压下率为18%，终轧温度为1080℃，所得中间坯的厚度为成品厚度的3.0倍；第二阶段为非再结晶区轧制，开轧温度为880℃；轧后采用层流冷却，冷却速率为15℃/s，终冷温度为600℃，最后空冷至室温即得该特厚规格X70管线钢成品。

经检测，本实施例所得X70管线钢的拉伸性能见表1，包括横向和纵向的屈服强度、抗拉强度、屈强比、延伸率；低温冲击韧性见表2，-30℃横向、纵向夏比冲击功≥320 J，横、纵向冲击韧性相差微小；抗应变时效性能如表3所示，取纵向样进行5%拉伸预应变后进行250℃回火时效1小时，随后加工成冲击试样检验，经过应变时效后，钢板的纵向夏比冲击功≥320J，横、纵向冲击韧性相差不大，说明管线钢的应变时效性能优异；落锤性能如表4所示，从表4可见本实施例-30℃下落锤性能完好，剪切面积SA%均达到了100%。另外，本发明在工艺中进行了有效控制，如在冶炼过程中尽可能控制P、S含量，以及其它杂质元素，尽可能净化冶炼钢水，并严格控制低过热度浇注，减轻中心偏析，在轧制过程中采取高温轧制以降低条带状组织出现几率。

实施例3

本实施例涉及的特厚规格X70管线钢的厚度为32mm，其化学成分按质量百分比计为：C：0.03%，Si：0.24%，Mn：1.43%，P：0.009%，S：0.0015%，Nb： 0.044%，Ti：0.015%，Ni：0.19%，Cr：0.10%，Cu：0.13%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

该32mm厚的特厚规格X70管线钢对应生产炉号S21104060，其制造工艺为，按上述特厚规格X70管线钢的化学组成配置冶炼原料，依次进行KR铁水预处理，控制S含量为0.0015%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，P的含量为0.009%，转炉冶炼终点控制C的含量为0.03%；吹氩气10min；接着进行 LF 精炼和RH 真空脱气，RH真空保持15min以获得纯净度较高的钢水；接着由连铸机连铸出板坯，连铸时钢水过热度保持在10～20℃以实施低温浇注，连铸拉坯速率控制在0.9～1.1m/min的低速状态；将连铸得到的板坯加热至1150℃，分两阶段轧制：第一阶段为再结晶区轧制，分14道次轧制，单道次压下率为20%，终轧温度为1060℃，所得中间坯的厚度为成品厚度的2.8倍；第二阶段为非再结晶区轧制，开轧温度为880℃；轧后采用层流冷却，冷却速率为15℃/s，终冷温度为580℃，最后空冷至室温即得该特厚规格X70管线钢成品。

经检测，本实施例所得X70管线钢的拉伸性能见表1，包括横向和纵向的屈服强度、抗拉强度、屈强比、延伸率；低温冲击韧性见表2，-30℃横向、纵向夏比冲击功≥320 J，横、纵向冲击韧性相差微小；抗应变时效性能如表3所示，取纵向样进行5%拉伸预应变后进行250℃回火时效1小时，随后加工成冲击试样检验，经过应变时效后，钢板的纵向夏比冲击功≥320J，横、纵向冲击韧性相差不大，说明管线钢的应变时效性能优异；落锤性能如表4所示，从表4可见本实施例-30℃下落锤性能完好，剪切面积SA%均达到了100%。另外，本发明在工艺中进行了有效控制，如在冶炼过程中尽可能控制P、S含量，以及其它杂质元素，尽可能净化冶炼钢水，并严格控制低过热度浇注，减轻中心偏析，在轧制过程中采取高温轧制以降低条带状组织出现几率。

实施例4

本实施例涉及的特厚规格X70管线钢的厚度为30mm，其化学成分按质量百分比计为：C：0.05%，Si：0.3%，Mn：1.55%，P：0.007%，S：0.001%，Nb： 0.04%，Ti：0.01%，Ni：0.3%，Cr：0.3%，Cu：0.2%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

该30mm厚的特厚规格X70管线钢对应生产炉号S21104060，其制造工艺为，按上述特厚规格X70管线钢的化学组成配置冶炼原料，依次进行KR铁水预处理，控制S含量为0.001%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，P的含量为0.007%，转炉冶炼终点控制C的含量为0.05%；吹氩气15min；接着进行 LF 精炼和RH 真空脱气，RH真空保持15min以获得纯净度较高的钢水；接着由连铸机连铸出板坯，连铸时钢水过热度保持在10～20℃以实施低温浇注，连铸拉坯速率控制在0.9～1.1m/min的低速状态；将连铸得到的板坯加热至1180℃，分两阶段轧制：第一阶段为再结晶区轧制，分14道次轧制，单道次压下率为18%，终轧温度为1020℃，所得中间坯的厚度为成品厚度的3倍；第二阶段为非再结晶区轧制，开轧温度为880℃；轧后采用层流冷却，冷却速率为15℃/s，终冷温度为600℃，最后空冷至室温即得该特厚规格X70管线钢成品。

经检测，本实施例所得X70管线钢的拉伸性能见表1，包括横向和纵向的屈服强度、抗拉强度、屈强比、延伸率；低温冲击韧性见表2，-30℃横向、纵向夏比冲击功≥320 J，横、纵向冲击韧性相差微小；抗应变时效性能如表3所示，取纵向样进行5%拉伸预应变后进行250℃回火时效1小时，随后加工成冲击试样检验，经过应变时效后，钢板的纵向夏比冲击功≥320J，横、纵向冲击韧性相差不大，说明管线钢的应变时效性能优异；落锤性能如表4所示，从表4可见本实施例-30℃下落锤性能完好，剪切面积SA%均达到了100%。另外，本发明在工艺中进行了有效控制，如在冶炼过程中尽可能控制P、S含量，以及其它杂质元素，尽可能净化冶炼钢水，并严格控制低过热度浇注，减轻中心偏析，在轧制过程中采取高温轧制以降低条带状组织出现几率。

表1 本发明实施例的拉伸性能

按照本发明的工艺获得实施例的拉伸性能如表1，考虑到制管后在扩径过程中管体强度因包辛格效应，管体强度比母材强度要高。所以本发明实施例按标准偏中下限控制。从上述实施例的拉伸性能来看，实施例屈服强度横向、纵向拉伸性能介于490～550MPa之间，抗拉强度介于580～620MPa之间，强度区间更窄，屈强比介于0.86～0.89 之间，延伸率适中。

表2 本发明实施例的低温韧性

表3 本发明实施例的抗低温应变时效性能

表4 本发明实施例的落锤性能

表5 本发明实施例1的抗HIC性能

从以上检测结果可以看出，各实施例拉伸性能横向、纵向屈服强度介于490～550MPa之间，抗拉强度介于580～620MPa之间，强度区间更窄，屈强比介于0.86～0.89 ，延伸率适中为26%～30%。-30℃横向、纵向夏比冲击功≥320J，应变时效后，-30℃冲击韧性没有降低，说明本发明实施例具有优异的抗低温时效性能。-30℃的落锤性能完好，剪切面积SA为100%。抗HIC性能优异，具有一定的耐腐蚀能力。完全满足海底管线钢高强度且强度区间短、高冲击韧性、耐高压、耐腐蚀性、抗低温和抗挤毁综合性能要求，且其生产工艺简单，质量稳定易于控制，便于批量化生产。

Claims (4)

1.一种特厚规格X70管线钢，其特征在于：该管线钢的厚度为30～32mm，其化学成分按质量百分比计为C：0.03～0.06%，Si：0.1～0.30%，Mn：1.30～1.60%，P：≤0.010%，S：≤0.0050%，Nb：0.030～0.050%，Ti：0.008～0.020%，Ni：0.10～0.30%，Cr：0.10～0.30%，Cu：0.10～0.30%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素；

钢板的制造工艺：原料经KR铁水预处理，控制S的含量低于0.005%，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P的含量≤0.01%，转炉冶炼终点控制C的含量在0.03～0.06%，出钢时吹氩气10～15min；接着进行LF 精炼和RH 真空脱气，RH真空保持15min以上；之后进行板坯连铸，连铸过热度为10～20℃，连铸拉坯速率为0.9～1.1m/min；将连铸得到的板坯加热至1150℃～1200℃，分两阶段轧制：第一阶段为再结晶区轧制，单道次压下率为12～20%，终轧温度为1000～1080℃，所得中间坯的厚度为成品厚度的2.5～3.0倍；第二阶段为非再结晶区轧制，开轧温度为860～880℃；轧后采用层流冷却，终冷温度为570～620℃，冷却速率10～15℃/s，最后空冷至室温即得管线钢成品。

2.根据权利要求1所述的特厚规格X70管线钢，其特征在于：所述管线钢的化学成分按质量百分比计为C：0.03～0.05%，Si：0.2～0.30%，Mn：1.43～1.60%，P：≤0.010%，S：≤0.0020%，Nb：0.04～0.045%，Ti：0.01～0.017%，Ni：0.19～0.30%，Cr：0.10～0.30%，Cu：0.13～0.2%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

3.根据权利要求1所述的特厚规格X70管线钢，其特征在于：所述管线钢的化学成分按质量百分比计为C：0.04%，Si：0.15%，Mn：1.44%，P：0.007%，S：≤0.002%，Nb： 0.045%，Ti：0.017%，Ni：0.2%，Cr：0.10%，Cu：0.16%，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

4.根据权利要求1～3中任一权利要求所述的特厚规格X70管线钢，其特征在于：所述管线钢的屈服强度为490～550MPa，抗拉强度为580～620MPa，屈强比为0.86～0.89，延伸率≥26%，-30℃夏比冲击功>320J，应变时效冲击试验后夏比冲击功>320J，所述应变时效冲击试验是取样进行5%拉伸预应变后再进行250℃回火1小时，-30℃剪切面积SA%为100，裂纹指标CLR%、CTR%、CSR%均为0。