CN104250685A - 一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法 - Google Patents

Abstract

一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，包括：（1）板坯宽度的确定,（2）板坯实际宽度的测量,（3）装炉间距的分类，包括：坯装炉间距按加热炉类型的分层，板坯装炉间距按钢种的分层及板坯装炉间距按板坯厚度和装炉温度的分层；（4）可变装炉间距的动态设定，（5）炉内步进梁行程的控制,（6）装钢机推进行程的控制,（7）装钢机实际推进行程的反馈和记忆。根据本发明，根据板坯实际宽度，结合板坯钢种、尺寸规格以及入炉温度等不同条件，采用板坯装炉间距表由上位计算机动态确定不同板坯在炉内的间距，并据此由装钢机自动调整和精确控制其伸缩臂的行程，装钢完成后，反馈其实际的装钢间距，从而确保板坯装炉间距的精确控制。

Description

一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法

技术领域

本发明属于冶金热轧加热炉自动控制领域，具体地，本发明涉及一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法。

背景技术

迄今为止，热连轧加热炉的装炉方式通常都采用推钢机或装钢机将板坯装入加热炉中，并使板坯在加热炉内按一定的顺序排列。但不论采用哪种装炉设备，通常都必须保证板坯与板坯之间保持一定的间隙，从而使热量均匀传递，这个板坯与板坯之间的间隙称为板坯间距。

在通常情况下，板坯的装炉间距是一个固定值，一般为80～95mm。这样的设计一是为了确保板坯与板坯之间留有足够的间距以充分保证加热的均匀性，其次也是因为大多数加热炉前没有安装炉前测宽仪，装炉时只知道板坯的名义宽度而并不知道其真实宽度，因此为了确保板坯之间必须保持的安全距离而将装炉间距设为一个较大的固定值。

然而，所述这样的装炉间距对于一个长度固定的加热炉来说，并不是十分经济合理的。因为不同钢种和用途的板坯，其加热要求不同。如普碳钢中的酸洗板加热要求不高，完全不需要大的装炉间距，因而可以减小板坯间隙，以实现一炉多装几块钢，达到降低吨钢燃耗的效果。而对于硅钢尤其是高牌号硅钢，由于其加热要求很高，因而需要适当增加板坯之间的间距，以保证其加热的均匀性。如果板坯的装炉间距全部采用相同的固定值，不仅对于普通板坯的装炉来说损失了炉内空间，浪费了可贵的能源；而且也无法保证特殊板坯在炉内的加热均匀性，满足用户的特殊要求。

但是，要实现板坯装炉间距的动态设定和装钢设备的自动控制，必须具备以下条件：

（1）对于不同的钢种、尺寸及入炉温度等初始条件自动确定板坯的装炉间距；

（2）知道板坯的精确宽度；

（3）装钢设备的行程控制满足精确控制板坯的入炉位置。

迄今为止的热连轧加热炉的装炉方式无法满足上述要求。

通过检索，专利号为“CN200910084435.8”、发明名称为“一种控制大型步进梁式板坯加热炉燃烧气氛的方法”揭示这样的技术方案：其特征在于，板坯经过加热炉预热段、各个加热段和均热段完成加热和均温过程，在这一过程中加热炉一级、二级计算机控制系统根据从数据库调入的该板坯的原始数据自动生成加热工艺，自动设定和控制各段炉温，以残氧分析仪的输出控制值为基础，计算每个燃烧区的空气消耗系数，对整个炉内燃烧气氛随热负荷而变化进行动态跟踪，再根据6个燃烧区的实际空燃比对其进行修正，确定合理空气、煤气流量，调节助燃空气和煤气配比及其流量；空气消耗系数分6段控制在0.95-1.75之间，加热炉含氧量控制在1.8重量％--3.2重量％，达到加热工艺要求的炉膛温度。

根据专利号为“CN200810086051.5”、发明名称为“燃烧加热炉的空气燃料比控制系统”的技术方案，涉及一种燃烧加热炉的空气燃料比控制系统，其能够从氧化烧成至还原烧成进行广泛的燃烧控制，并且即使是缺乏技术知识的作业员也能够简便地进行氧浓度的设定。其包含在燃烧加热炉中设置的燃烧器(2)、向燃烧器(2)供给燃料气体的燃气供给管(3)、向燃烧器(2)供给燃烧用空气的空气供给管(4)及温度控制用计算机(10)。温度控制用计算机(10)预先记忆(燃烧空气量＝燃气流量×理论空气量×空气燃料比)的第1式、(空气燃料比＝20.6/20.6-氧浓度)的第2式，且当输入氧浓度时基于上述式，根据燃气流量来自动控制燃烧空气量。

因目前对于热连轧加热控制直接影响到热连轧机板坯得加热质量，为此，上述专利技术方案对于控制加热采用了不同的方法。有关上述专利涉及的加热过程中的具体控制，其中，CN200910084435.8的“一种控制大型步进梁式板坯加热炉燃烧气氛的方法”为控制燃烧气氛，不涉及装钢间距的控制；专利号为“CN200810086051.5”、发明名称为“燃烧加热炉的空气燃料比控制系统”的技术方案涉及了燃料比的控制，也不涉及装钢间距的控制。

即，迄今为止，无法实现板坯装炉间距的动态设定和装钢设备的自动控制。无法满足不同钢种、尺寸和入炉温度对装钢间距的不同要求，从改善板坯在炉内的加热均匀性以及节能降耗的目的出发，对板坯在加热炉内的装炉间距进行可变调整和动态设定，从而保证板坯的加热质量，并达到节能降耗的目的。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于，提供一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，根据所述基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，可以实现板坯装炉间距的动态设定和装钢设备的自动控制，满足不同钢种、尺寸和入炉温度对装钢间距的不同要求，从改善板坯在炉内的加热均匀性以及节能降耗的目的出发，对板坯在加热炉内的装炉间距进行可变调整和动态设定，从而保证板坯的加热质量，并达到节能降耗的目的。

本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法的技术要点如下：根据安装在加热炉上料辊道上的测宽仪测得的板坯实际宽度，结合板坯钢种、尺寸规格以及入炉温度等不同条件，采用板坯装炉间距表由上位计算机动态确定不同板坯在炉内的间距，并据此由装钢机自动调整和精确控制其伸缩臂的行程，同时在装钢完成后，反馈其实际的装钢间距，从而确保板坯装炉间距的精确控制。

本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法的技术方案如下：

一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：

（1）板坯宽度的确定,

（2）板坯实际宽度的测量,

（3）装炉间距的确定,包括板坯装炉间距的分类，板坯装炉间距的分类包括：

板坯装炉间距按加热炉类型的分层，即与加热炉类型相关的装炉间距，Dist_Fur，

板坯装炉间距按钢种的分层，即与钢种相关的装炉间距，Dist_ST，

板坯装炉间距按板坯厚度的分层，即与厚度相关的装炉间距，Dist_H，和

板坯装炉间距按板坯来料温度差的分层，即与温度相关的装炉间距，Dist_T；

（4）可变装炉间距的动态设定，即将步骤（3）确定的（分层后的）装炉间距下发给L1，基础控制系统，确定一个最终的装炉间距Dist，

（5）炉内步进梁行程的控制,

（6）装钢机推进行程的控制,

（7）装钢机实际推进行程的反馈和记忆，对步骤3设定实绩（分层后的装炉间距）的反馈和记忆。

根据本发明，关于板坯宽度的确定

在进行轧制计划确认时，过程控制计算机对该板坯数据(主要包括：板坯的长、宽、厚等尺寸数据；重量；化学成分；成品的目标数据等)进行读取，当板坯进入装钢流程时，将板坯宽度数据下发到L1基础自动化系统。

根据本发明，关于板坯实际宽度的测量，

当进入装钢流程的板坯到达炉前测宽仪时，由过程控制计算机对该板坯进行炉前核对，核对正确无误后向测宽仪发送测量指导数据，然后由测宽仪对板坯进行宽度测量，测量完毕后上传板坯的宽度实际值和宽度曲线给过程计算机，过程计算机将宽度实绩统计处理并保存。

加热炉计算机对炉前测宽仪的测量指导设定数据一般包括板坯号及其名义宽度，测宽仪上传的宽度实绩数据包括：板坯号、板坯名义宽度、最小宽度、最大宽度、平均宽度、测量值收集个数、宽度测量位置、宽度测量值、轧机工作侧宽度测量偏心、轧机传动侧宽度测量偏心。

根据本发明所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，

根据分别得到四个板坯装炉间距Dist_Fur、Dist_ST、Dist_H和Dist_T，由这四个装炉间距通过以下加权平均的方法确定一个最终的装炉间距Dist：

Dist=e×Dist_fur+f×Dist_st+g×Dist_h+h×Dist_t

其中：Dist：装炉间距，单位mm，

Dist_fur：与加热炉类型相关的装炉间距，单位mm，

Dist_st：与钢种相关的装炉间距，单位mm，

Dist_h：与板坯厚度相关的装炉间距，单位mm，

Dist_t：与温度相关的装炉间距，单位mm。

e、f、g、h为权重系数，且其合计为1。

根据本发明所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，g取0.3±0.08，e和h分别取0.2±0.05。

根据本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，在所述步骤（3）的板坯装炉间距的分类中，

与钢种和加热炉类型相关的装炉间距采用离散分层的方法加以分类，与厚度和入炉温度相关的装炉间距采用连续函数计算的方法加以区分，不同层别及不同规格采用不同的装炉间距。

不同层别及不同规格采用不同的装炉间距：采用以上4种分层方法进行分类以后，处于不同层别中的带钢是不同规格，因而采用不同的装炉间距。

根据本发明所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，在所述步骤（3）装炉间距的确定和分类中，

与钢种和加热炉类型相关的离散分层方法如下：

根据本发明，按照上述的分层方法，将产生至少3*10=30项至多4*30=120项不同的分类层别，每一项层别数据代表一个装炉间距，因而可以满足不同钢种及不同加热炉类型的加热要求，并且能够根据工艺需要进行灵活的调整。

根据本发明所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述与加热炉类型相关的离散分层方法可以直接按加热炉的炉号进行分层，以区分不同类型的加热炉，所述加热炉类型相关的离散分层方法通过查表得到。

例如，可以直接按加热炉的炉号进行分层，以区分不同类型的加热炉”，如1＃炉装炉间距：65mm；2＃炉装炉间距：75mm；3＃炉装炉间距：50mm等等。

根据本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述板坯装炉间距按钢种的分层方法如下：

钢种的区分按照碳含量、不同合金含量的综合效应进行分层，所述碳含量与其他合金成分的综合效应用碳当量表示(此碳当量的计算公式为热轧生产工艺中通用的公式)，其计算公式如下：

CEQ=C+Mn/α+Si/β+Cr/δ+V/ε+Ni/η+Mo/σ

式中：

CEQ：碳当量，单位%；

C：碳，单位%；

Mn：锰，单位%；

Si：硅，单位%；

Cr：铬，单位%；

V：钒，单位%；

Ni：铌，单位%：

Mo：钼，单位%。

α、β、δ、ε、η、σ：不同成分的碳当量系数，分别取值范围1-50。（为根据轧制实绩进行统计回归的结果)。

根据本发明，根据板坯的碳含量、合金含量以及不同的轧制工艺要求、成品要求，可以对板坯的装炉间距进行分层，以满足不同钢种、不同生产工艺和用户的需求。

根据本发明所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，

所述板坯装炉间距按钢种的分层方法，普碳钢的装炉间距设置为50～60mm，高合金钢或铁素体轧制的装炉间距设置为95～110mm，所述按钢种的装炉间距可通过查表得到，用Dist_ST表示。

根据本发明，一般来说，普碳钢对加热要求不高，可以适当缩小装炉间距，一般可设置为50～60mm，而对于高合金钢或铁素体轧制则需要较大的板坯间距，一般可设置为95～110mm，以保证加热质量。这种按钢种不同通过查表得到的装炉间距我们我们用Dist_ST表示。

根据本发明所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，

所述板坯装炉间距按板坯厚度的分层方法用如下的线性函数来确定：

Dist_h=μ×H+ω

式中：

Dist_h为按板坯厚度的装炉间距，单位mm，

H为板坯厚度，单位mm，

μ为板坯厚度系数，取值范围0.15-0.3，

ω板坯间距补偿，单位mm，取值范围30-80。

根据本发明，μ为板坯厚度系数，取值范围0.15-0.3为经验值，根据现场调试得到。

根据本发明，ω板坯间距补偿，单位mm，取值范围30-80为经验值，根据现场调试得到。

根据本发明所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述板坯装炉间距按板坯装炉温度的分层方法如下：

以下述二次抛物线来确定相邻板坯的来料温度差与装炉间距的关系：

Dist_T=a×T_emp ²+b×T_emp+c

式中：

Dist_T为按相邻板坯的来料温度差，即与温度相关的装炉间距，单位mm，

T_emp为相邻板坯的来料温度差，单位℃，

a二次函数二次项系数，取值范围0.0001-0.0005(经验值)，

b二次函数一次项系数，取值范围0.03-0.08(经验值)，

c：间距补偿、单位mm，取值范围40-60(经验值)。

按照上述公式，只要知道了相邻板坯的来料温度差，就可以确定一个与温度相关的装炉间距DistST。

通常情况下，钢种和相邻板坯的来料温度差的权重要相对大一些，一般取0.3±0.08，加热炉类型和板坯厚度的权重要相对小一些，一般取0.2±0.05。

根据燃烧方式的不同，热轧加热炉一般可以分为常规加热炉、蓄热式加热炉、脉冲式加热炉等，这些加热炉的加热方式及板坯的吸热效率均互不相同，因而需要按加热炉的类型对装炉间距进行分层。为了简单起见，装炉间距也可以直接按加热炉的炉号进行分层，以区分不同类型的加热炉。这种按加热炉类型的不同通过查表得到的装炉间距我们我们用Dist_fur表示。

随着节能降耗要求的不断提高，板坯的热装热送已非常普及，有的热轧厂热装热送率已经到达了70％以上，然而热坯和冷坯或者不同温度的热坯混装在一个炉子中时，必须间隔一定的距离，以保证冷坯的加热时间，因此对于不同来料温度的板坯必须间隔不同的装炉间距，才能既保证低温坯的加热时间，又使得高温坯的热能得到充分利用。由于板坯来料温度对加热炉的在炉时间控制和加热质量（如板坯温度的均匀性）至关重要，而且这种间距随着两块板坯之间的温差而增大，并呈非线性的关系，为此，我们根据经验，采用如下的二次抛物线来确定相邻板坯的来料温度差与装炉间距的关系：

根据本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述板坯装炉间距按板坯装炉温度的分层方法如下：

用如下的二次抛物线来确定相邻板坯的来料温度差与装炉间距的关系：

Dist_T=a×T_emp ²+b×T_emp+c

式中：

Dist_T为装炉间距，单位mm，

T_emp为相邻板坯的来料温度差，单位℃，

a二次函数二次项系数，取值范围0.0001-0.0005，

b二次函数一次项系数，取值范围0.03-0.08，

c：间距补偿、单位mm，取值范围40-60。

按照上述公式，只要知道了相邻板坯的来料温度差，就可以确定一个与温度相关的装炉间距Dist_ST。

根据本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，关于可变装炉间距的动态设定，依据上述板坯装炉间距的确定方法，由过程控制计算机根据查表、函数计算及加权平均得到板坯的最终装炉间距，并通过通讯电文的方式下发给下级PLC控制机，下级PLC控制机结合炉前测宽仪测得的来料板坯的实际宽度，向装钢机或推钢机发出控制行程指令，从而完成板坯装炉间距的确定。这一控制过程改变了原来下级PLC根据板坯名义宽度指令装钢机或推钢机按固定间距进行装炉的简单机械模式，实现了下级PLC按照上级过程计算机根据不同钢种板坯、不同加热炉类型以及不同来料温度等条件动态设定装炉间距的变间距装炉模式。

根据本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，关于所述炉内步进梁行程的控制，

在实现板坯装炉之前，加热炉装炉测的炉门内必须留出足够的空间，因而须对加热炉内步进梁的行程进行准确的跟踪和定位。步进梁的行程控制是通过加热炉基础自动化系统（L1）和过程控制计算机系统（L2）来实现的。L1来实现控制步进梁的行走，每一个周期分四步来实现的（上升、前进、下降、后退），每一个周期的前进或者后退距离为600mm。在每座加热炉的抽钢侧炉门两端安装有一个激光系统，激光未接通的情况下L1认为炉门口有等待抽出的板坯，步进梁就不会进行动作。

当炉门口的板坯抽出激光接通以后，L1系统认为炉门口有空位，控制步进梁按照周期往炉门口运送板坯直至激光再次被遮挡。

当步进梁运载板坯至炉门口挡住激光后，L1计算机系统即认为板坯已经运送到待抽钢位置，即该板坯具备抽出条件。

步进梁每运作一个周期后，L1计算机系统即会向L2过程控制计算机系统发送步进梁运行距离的数据，L2计算机系统按照这个数据修正炉内板坯的跟踪位置来完成整个步进梁行程控制的控制。

根据本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，关于所述装钢机推进行程的控制，

板坯在加热炉内具体位置的跟踪计算是由过程控制级计算机L2实现的。当加热炉装钢侧空位满足待装炉板坯的宽度和装炉间距时，L1会将板坯运载至指定加热炉的炉门口并定位，同时发送一个对中信号（已定位）给L2过程控制计算机系统。

根据本发明的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，关于所述装钢机实际推进行程的反馈和记忆，

当加热炉抽钢侧板坯抽出后，加热炉步进梁即开始运载板坯向抽钢侧运行，每一个运行周期L2都会对位置进行修正并计算出装钢侧的空位数值发送给L1。当加热炉装钢侧空位满足待装炉板坯的宽度后，L1计算机系统即会控制装钢机将板坯装入炉内，装钢完毕后L1系统将装钢机的行程数据传输给L2计算机系统，L2根据装钢机行程数值来进行炉内板坯位置数据的修正，完成装钢机行程的控制。

根据本发明，关于可变装炉间距的动态设定，依据上述板坯装炉间距的确定方法，由过程控制计算机根据查表、函数计算及加权平均得到板坯的最终装炉间距，并通过通讯电文的方式下发给下级PLC控制机，下级PLC控制机结合炉前测宽仪测得的来料板坯的实际宽度，向装钢机或推钢机发出控制行程指令，从而完成板坯装炉间距的确定。这一控制过程改变了原来下级PLC根据板坯名义宽度指令装钢机或推钢机按固定间距进行装炉的简单机械模式，实现了下级PLC按照上级过程计算机根据不同钢种板坯、不同加热炉类型以及不同来料温度等条件动态设定装炉间距的变间距装炉模式。

根据本发明的一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，根据安装在加热炉前的测宽仪测得的板坯实际宽度，结合板坯钢种、规格以及入炉温度等不同条件，采用板坯装炉间距表由上位计算机动态确定不同板坯在炉内的间距，并据此由装钢机自动调整和精确控制其伸缩臂的行程，同时在装钢完成后，反馈其实际的装钢间距，从而确保板坯装炉间距的精确控制。

在本发明的技术方案中充分利用了炉前测宽仪所测得的装炉板坯实际宽度，通过对板坯钢种、规格以及入炉温度等特性的合理区分以及板坯装炉间距的反馈，由上位计算机据此对板坯的装炉间隔进行动态设定，并由装钢机精确控制其装钢的行程，从而保证板坯的装炉间距。其主要依据是不同钢种、规格以及入炉温度与板坯装炉间距的对应关系，结合板坯的实测宽度，通过上位计算机的表格索引和电文传递实现对板坯装炉间距的动态设定和控制。

附图说明

图1为由安装在炉前辊道上的测宽仪进行装炉板坯实际宽度的测量示意图。

图2为装钢实例示意图。

图3为本发明装钢流程示意图。

具体实施方式

以下，举实施例，具体说明本发明。

实施例：

结合上述技术方案，在1880热轧实际使用过程中，我们采用具体方案如下：

例如，由于加热炉加热炉类型已经确定，故在板坯间距的控制上，我们采用以下的方式：

根据以上索引方法，共可以有4*4*23*4＝1472项不同的板坯间距设定，然后以普碳钢装炉间距，设置为50～60mm，而高合金钢或铁素体轧制设置为95～110mm原则。以AP1056E1出钢记号为例，如果装入1号炉，本块板坯与上一块已装钢板坯的入炉温度差300℃，板坯厚230毫米，为例，则这块板坯的的初始间距设定如下所示：

加热炉类型相关装炉间距=50mm（步进加热炉）

钢种相关装炉间距=50mm（该带钢为普通钢种）

板坯厚度相关装炉间距=0.2*230+40=86mm

温度相关装炉间距=300*300*0.0002+300*0.05+50=83mm

根据以上得到，本块板坯的间距为：

0.2*50mm+0.3*50mm+0.2*86+0.3*83=67.1mm

再以DT0139D1出钢记号为例，如果装入2号炉，本块板坯与上一块已装钢板坯的入炉温度差20℃，板坯厚230毫米，为例，则这块板坯的的初始间距设定如下所示：

加热炉类型相关装炉间距=50mm（步进加热炉）

钢种相关装炉间距=70mm（该带钢为普通钢种）

板坯厚度相关装炉间距=0.2*230+40=86mm

温度相关装炉间距=20*20*0.0002+20*0.05+50=51.08mm

根据以上得到，本块板坯的间距为：

0.2*50mm+0.35*70mm+0.2*86+0.25*51.08=64.47mm

按照上述方式，每一块板坯入炉后即可获得一个间距设定。

本发明主要解决热轧板坯装辊过程中的间隙控制，从而结合不同的板坯，实现最佳的加热温度控制，从而满足不同产品生产的要求，具有广泛的推广前景。

本发明已经在某钢铁企业热轧厂1880mm产线应用，对于改善板坯在炉内的加热均匀性以及节能降耗有重要的意义，实现了板坯在加热炉内的装炉间距进行可变调整和动态设定，从而保证板坯的加热质量，并达到节能降耗的目的。

Claims (10)

1.一种基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：

（1）板坯宽度的确定,

（2）板坯实际宽度的测量,

（3）装炉间距的确定,包括板坯装炉间距的分类，板坯装炉间距的分类包括：

板坯装炉间距按加热炉类型的分层，即与加热炉类型相关的装炉间距，Dist_Fur，

板坯装炉间距按钢种的分层，即与钢种相关的装炉间距，Dist_ST，

板坯装炉间距按板坯厚度的分层，即与厚度相关的装炉间距，Dist_H，和

板坯装炉间距按板坯来料温度差的分层，即与温度相关的装炉间距，Dist_T；

（4）可变装炉间距的动态设定，即将步骤（3）确定的分层后的装炉间距下发给L1，基础控制系统，确定一个最终的装炉间距Dist，

（5）炉内步进梁行程的控制,

（6）装钢机推进行程的控制,

（7）装钢机实际推进行程的反馈和记忆，对步骤3设定实绩（分层后的装炉间距）的反馈和记忆。

2.如权利要求1所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，根据分别得到四个板坯装炉间距Dist_Fur、Dist_ST、Dist_H和Dist_T，由这四个装炉间距通过以下加权平均的方法确定一个最终的装炉间距Dist：

Dist=e×Dist_fur+f×Dist_st+g×Dist_h+h×Dist_t

其中：Dist：装炉间距，单位mm，

Dist_fur：与加热炉类型相关的装炉间距，单位mm，

Dist_st：与钢种相关的装炉间距，单位mm，

Dist_h：与板坯厚度相关的装炉间距，单位mm，

Dist_t：与温度相关的装炉间距，单位mm。

e、f、g、h为权重系数，且其合计为1。

3.如权利要求2所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，g取0.3±0.08，e和h分别取0.2±0.05。

4.如权利要求1所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，在所述步骤（3）的板坯装炉间距的分类中，

与钢种和加热炉类型相关的装炉间距采用离散分层的方法加以分类，与厚度和入炉温度相关的装炉间距采用连续函数计算的方法加以区分，不同层别及不同规格采用不同的装炉间距。

5.如权利要求1所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，在所述步骤（3）装炉间距的确定和分类中，

与钢种和加热炉类型相关的离散分层方法如下：

6.如权利要求5所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述与加热炉类型相关的离散分层方法可以直接按加热炉的炉号进行分层，以区分不同类型的加热炉，所述加热炉类型相关的离散分层方法通过查表得到。

7.如权利要求5所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述板坯装炉间距按钢种的分层方法如下：

钢种的区分按照碳含量、不同合金含量的综合效应进行分层，所述碳含量与其他合金成分的综合效应用碳当量表示，其计算公式如下：

CEQ=C+Mn/α+Si/β+Cr/δ+V/ε+Ni/η+Mo/σ

式中：

CEQ：碳当量，单位%；

C：碳，单位%；

Mn：锰，单位%；

Si：硅，单位%；

Cr：铬，单位%；

V：钒，单位%；

Ni：铌，单位%：

Mo：钼，单位%。

α、β、δ、ε、η、σ：不同成分的碳当量系数，分别取值范围1-50。

8.如权利要求1或5所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述板坯装炉间距按钢种的分层方法，普碳钢的装炉间距设置为50～60mm，高合金钢或铁素体轧制的装炉间距设置为95～110mm，所述按钢种的装炉间距可通过查表得到，用Dist_ST表示。

9.如权利要求1所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述板坯装炉间距按板坯厚度的分层方法用如下的线性函数来确定：

Dist_h=μ×H+ω

式中：

Dist_h为按板坯厚度的装炉间距，单位mm，

H为板坯厚度，单位mm，

μ为板坯厚度系数，取值范围0.15-0.3，

ω板坯间距补偿，单位mm，取值范围30-80。

10.如权利要求1所述的基于板坯实测宽度的间距装炉控制方法，其特征在于，所述板坯装炉间距按板坯装炉温度的分层方法如下：

以下述二次抛物线来确定相邻板坯的来料温度差与装炉间距的关系：

Dist_T=a×T_emp ²+b×T_emp+c

式中：

Dist_T为按相邻板坯的来料温度差，即与温度相关的装炉间距，单位mm，

T_emp为相邻板坯的来料温度差，单位℃，

a二次函数二次项系数，取值范围0.0001-0.0005，

b二次函数一次项系数，取值范围0.03-0.08，

c：间距补偿、单位mm，取值范围40-60。