CN104237373A - 一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法 - Google Patents

Abstract

一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法，通过延长扩散机匣支板实际长径比实现周向缺陷的检测，提高缺陷的检出率，保证最终焊接组合件的质量。本发明根据扩散机匣支板结构复杂的特殊性，确定了扩散机匣支板的磁化方法，在制定磁化规范时，综合运用QQI试片对比和高斯计测量扩散机匣支板表面磁场强度验证确定零件表面的磁场强度，确定了磁粉检测扩散机匣支板时的纵向磁化规范：纵向线圈法，4个零件对接，磁化采用三相全波整流电磁化，湿式荧光磁粉连续法。尤其是克服退磁场的影响，首次采用线圈法检查扩散机匣支板的周向缺陷，弥补了原规范单方向检测的不足，确保了周向缺陷的检测，提高了周向缺陷的检出能力。

Description

一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法

技术领域

本发明涉及无损检测的磁粉检测领域，具体是一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法。 

背景技术

在利用磁粉检测技术检测航空发动扩散机匣支板时，由于该航空发动扩散机匣支板结构复杂，同时航空发动扩散机匣支板的长度与有效直径之比小于2，在磁粉检测中将零件的长度与零件直径的比称为零件的长径比，将零件的长度与有效直径的比称为有效长径比。在进行磁粉检测时，该类零件往往只能保证纵向缺陷的检测灵敏度，即采用中心导体法磁化，检测其纵向缺陷或轴向及径向缺陷；对于周向缺陷，由于其长径比小于2，且形状不规则，在纵向磁化线圈中退磁场太大而无法获得满意的磁化效果，从而导致周向缺陷检测灵敏度较低，导致航空发动扩散机匣支板在后期的组合焊接时，其周向缺陷的暴露引起组合件的返修补焊，造成大量经济损失。 

目前，对于长径比小2的零件，往往是增加延长棒或延长块，但与该发动扩散机匣支板相同材料且与该零件复杂端面契合的延长块不容易制作，在检测中造成困难。所以对于该发动扩散机匣支板，往往是仅采用一个方向的磁化。 

在磁粉检测领域中也有一些针对特殊零件纵向磁化方法的研究。例如专利号为99118760的发明创造中公开了一种特大型薄壁套圈的磁粉探伤方法，解决了传统穿棒法偏心磁化特大型薄壁套圈磁化次数多，容易漏检及退磁较难的缺点，但不适用于该扩散机匣支板。 

扩散机匣支板在组合件组装阶段常常采用焊接方式组合成体积很大的焊接组合件。该类组合件焊缝分布集中，数量多，焊接可达性差，大多数焊缝只能采用手工氩弧焊，容易产生较大焊接应力。如果零件中的周向缺陷没能在前工序充分暴露而成为组合件后，经常在焊缝区及其热影响区甚至其它部分出现焊接缺陷及由于焊接高温引起的其它缺陷，同时在复杂构件主体上容易出现延迟裂纹，产生延迟裂纹的主要原因是结构复杂，强度和表面硬度大，在加工和焊接过程中产生的内应力，加工后留存的残余应力没有的到及时释放，经过一段时间后产生延迟裂纹。 

由于在组焊后发现的问题采取补救措施难度很大，并且补焊后多次热处理会对构件本身的组织材料性能产生影响，从而使得构件的机械性能降低，减少了零件的使用寿命。 

因此在单个零件检测时。如果能够尽可能提高周向缺陷的检测灵敏度，尽量减少和消除带有微小缺陷的单个零件进入后续工序成为组件，从预防为主的观点看，其根本途径是提高原材料质量，将缺陷减少到最低程度成为该类零件检测的难点和重点。 

在专利号为200920312458.5的实用新型专利中，公开了一种中小型零件磁粉检测纵向磁化高效检测时使用的托盘，以克服中、小型零件在进行磁粉检测时存在效率低的问题。该实用新型对结构单一的零件设计了磁化零件的工装，能够使多个中、小型零件同时进行磁化检测，提高了检测效率。但是该托盘并不适用于这种航空发动机扩散机匣支板的复杂结构的检测，没有解决纵向磁化的问题，同时该专利没有给出该航空发动机扩散机匣支板纵向磁化的电流计算方法，不能直接用于扩散机匣支板的纵向磁化的检测。 

发明内容

为克服现有技术中存在的缺陷检出率低的不足，本发明提出了一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法。 

本发明的具体过程是： 

第一步，确定该扩散机匣支板有效长径比。所述确定该扩散机匣支板有效长径比的过程是： 

计算安装座端截面的有效长径比: 

L/D_安=该零件最大长度/该零件安装座端端面有效直径 

L——最大长度，mm。 

D_安——安装座端端面有效直径，mm。 

得到安装座端截面的有效长径比； 

计算异型端截面的有效长径比: 

L/D_异=该零件最大长度/该零件异型端端面有效直径 

L——最大长度，mm。 

D_异——异型端端面有效直径，mm。 

得到异型端端面有效长径比； 

确定该扩散机匣支板实际有效长径比。取安装座端截面的有效长径比和异型端端面有效长径比中小的数值作为扩散机匣支板的有效长径比。 

第二步，延长实际长径比 

将两个扩散机匣支板组合成一组，组合时，将其中第一个扩散机匣支板的异型端与第二个扩散机匣支板的异型端相对，并使第一个扩散机匣支板上表面的端点处与第二个扩散机匣支板的下表面的端点处相接；使第一个扩散机匣支板下表面的端点处与第二个扩散机匣支板的上表面的端点处相接。所述第一个扩散机匣支板安装座孔中心线与第二个扩散机匣支板的安装座孔中心线重合。 

按照所述组合两个扩散机匣支板方法，组合另两个扩散机匣支板。 

通过上述组合，形成两组扩散机匣支板组。 

串联连接后的两组扩散机匣支板组的实际长径比L/D增大。 

第三步，纵向磁场电流的确定。 

通过公式（1）确定纵向磁场电流。 

$\mathrm{IN}=\frac{45000}{L/D}---\left(1\right)$

式中：I——所求磁化电流。 

N——线圈匝数。 

L/D——第二步中确定的该扩散机匣支板实际长径比。 

第四步，确定实际磁化电流值。在确定实际磁化电流值时，通过QQI试片验证磁化效果。对纵向磁化线圈通电，在该纵向磁化线圈内部产生磁场，并同时对航空发动机扩散机匣支板施加磁悬液。纵向磁化线圈的电流为2000～3000A，通电时间为0.5～2s。通过所施加的磁悬液将该磁悬液中的磁粉涂覆在航空发动机扩散机匣支板的表面。 

对纵向磁化线圈通电结束后，将航空发动机扩散机匣支板置于黑光灯下按常规方法观察扩散机匣支板位置1,2贴的QQI试片上涂覆的磁粉的状态，判断串联连接后的扩散机匣支板增加实际长径比后能否进行纵向磁化；如果与磁场方向垂直的试片刻槽 出现黄绿色磁痕，则电流满足检测磁场所需的磁场强度，该纵向磁化方法可行，反之，则电流不满足检测磁场所需的磁场强度，该纵向磁化方法不可行。 

第五步，使用高斯计验证零件的表面磁场强度。采用常规方法用高斯计验证零件的表面磁场强度。 

由于所述扩散机匣支板的横截面不规则，所以使用零件有效长径比D_eff代替零件直径D，根据HB/Z72规定，D_eff=2[(A_t-A_h)/π]^1/2。 

A_t——零件总的横截面积，mm²； 

A_h——零件空心部分横截面积，mm²。 

所述磁悬液是用美国磁通公司生产的CARRIERⅡ专用载液与磁粉配制而成，磁粉的浓度为0.1ml～0.4ml/100ml。 

为实现本发明的目的，通过延长扩散机匣支板实际长径比实现周向缺陷的检测，提高缺陷的检出率，保证最终焊接组合件的质量。 

本发明中： 

分析材料特点：该较复杂的扩散机匣支板为铸件，材料为ZG1Cr12Ni3Mo2Co2VN，属于马氏体不锈钢，而渗碳体、马氏体磁化性能较差。此外，合金元素种类和含量的增加，也会使得材料的磁性变硬，其磁化曲线斜率下降，矫顽力增大，即不易磁化。 

扩散机匣支板的应力测试：通过西安航空动力股份有限公司材料检测中心验证，确定该扩散机匣支板的应力分布，明确延迟裂纹产生原因，对扩散机匣支板在初始状态和焊接后的应力分步进行了测试。 

合理安排磁粉检测工序：结合扩散机匣支板的铸造工艺过程，将检测工序安排在最后一次吹砂之后，外观检验之前； 

检测周向缺陷不同磁化方法的比较：检测扩散机匣支板的周向缺陷可以采用通电法和线圈法。通过试验后发现采用通电法会因接触面积太小、磁化电流过大而导致烧伤，不宜使用；而纵向线圈法是给线圈中通电流，扩散机匣支板感应磁化，不会产生电弧烧伤，但线圈磁化属于开路磁化，因此磁化时扩散机匣支板的两端会有磁极产生，从而产生退磁场，退磁场会严重影响支板上的磁感应强度。 

增加实际长径比，减少退磁场的影响：由于扩散机匣支板截面通常为非圆截面， 因此在确定磁化规范之前应先计算出有效长径比。为了增加有效长径比，常规方法采用延长棒，由于扩散机匣支板截面为曲面，因此与延长棒型面配合有一定的难度，配合缝隙大会导致漏磁场太大。在对扩散机匣支板型面研究分析之后，拟采用两个扩散机匣支板对接成组，两组零件轴向串联的方法来延长实际长径比。 

试验确定纵向磁化电流值：逐个在扩散机匣支板表面贴QQI试片，用绝缘芯棒轴向串联两组扩散机匣支板，在不同的磁化电流值下，观察QQI试片显示效果，根据QQI试片显示效果确定实际的纵向磁化电流值，试片显示清晰时的磁化电流为纵向磁化电流。该QQI试片为美国磁通公司生产，为30/100型。 

用高斯计测量零件表面磁场强度值，验证纵向磁化工艺：本发明是用于某航空发动机扩散机匣纵向磁化中延长该扩散机匣支板有效长径比的方法。所述扩散机匣是该发动机的重要组成部分，在工作中耐高温、高压，使用环境苛刻，其性能决定了发动机的工作状态。所述某航空发动机扩散机匣由外壳体与内部复杂结构铸件焊接而成，焊缝较多。内部扩散机匣支板的质量决定了后续焊接及组装过程的质量，所以内部扩散机匣支板的检测质量能够决定后续组合件的质量。本发明的目的在于提高扩散机匣支板的纵向磁化检测灵敏度。 

扩散机匣支板的实际长径比影响线圈磁化中退磁场的强度，实际长径比越大，退磁场强度越小；实际长径比越小，退磁场强度大。退磁场会降低线圈磁化的有效磁场强度。为了增加实际长径比，通常采用磁性延长棒，而扩散机匣支板的截面不规则，直接采用磁性延长棒，接触缝隙太大，无法实现延长实际长径比的效果。 

通过对扩散机匣支板的结构进行分析发现，如果将两个扩散机匣支板对接组合成一组，所述第一个扩散机匣支板安装座孔中心线与第二个扩散机匣支板的安装座孔中心线重合。将一根长度为700mm，直径为20mm的铝棒穿入两组扩散机匣支板组的安装座孔内，使两组扩散机匣支板组串联连接。如图3所示，一个扩散机匣支板的有效长径比为1.9，4个零件串联后，实际长径比增加到3.8。 

本发明根据扩散机匣支板结构复杂的特殊性，确定了扩散机匣支板的磁化方法，在制定磁化规范时，综合运用QQI试片对比和高斯计测量扩散机匣支板表面磁场强度验证确定零件表面的磁场强度，通过试验数据，确定了磁粉检测扩散机匣支板时的纵向磁化规范：纵向线圈法，4个零件对接，磁化采用三相全波整流电磁化，湿式荧光 磁粉连续法。尤其是克服退磁场影响，首次采用线圈法检查扩散机匣支板的周向缺陷，提高了周向缺陷的检出能力。 

图5、图6和图7为检测扩散机匣支板的磁化效果对比图，图5是未使用该方法时QQI试片显示周向缺陷的检测效果图；图6是使用本发明、磁化电流为2400A时，QQI试片显示检测效果；图7是使用本发明、磁化电流为2600A时，QQI试片显示检测效果.通过图5、6、7，可以清晰的看到，在图6、图7中，QQI试片有明显的周向显示，且当纵向磁化电流为2600A时比纵向磁化电流为2400A时的QQI试片显示更加明显，这说明，使用了4个该扩散机匣支板以如图3所示对接方式串联的方法在线圈中进行纵向磁化的方法，弥补了原规范单方向检测的不足，确保了周向缺陷的检测，并为类似零件磁化规范的确定提供了参考。 

附图说明

图1是扩散机匣支板主视图； 

图2是扩散机匣支板不同横截面示意图，其中图2a是安装座端横截面，图2b是异型端横截面； 

图3是对接方式串联增加扩散机匣支板实际长径比示意图； 

图4是延长实际长径比的4个扩散机匣支板在线圈中摆放位置示意图； 

图5是现有技术的QQI试片显示，其中，图5a是安装座端QQI试片，图5b是异型端QQI试片； 

图6是扩散机匣支板在1位置使用2400A电流QQI试片显示，其中，图6a是安装座端QQI试片，图6b是异型端QQI试片； 

图7是扩散机匣支板在2位置使用2600A电流QQI试片显示，其中，图7a是安装座端QQI试片，图7b是异型端QQI试片； 

图8是本发明的流程图。图中： 

1.安装座端截面贴QQI试片示意图    2.异型端截面贴QQI试片示意图 

3.安装座端横截面    4.异型端横截面 

具体实施方式

本实施例是一种某航空发动机扩散机匣支板的纵向磁化方法，所述扩散机匣支板的中心有扁状通孔，在所述扩散机匣支板一端的扁状通孔孔口有圆形的安装孔。对于 所述扩散机匣支板，有安装孔的一侧为安装座端，与该安装座端对应的一侧为异型端。所述安装座端端面与异型端端面之间最大距离为140mm，并且所述最大距离处的表面为所述扩散机匣支板的上表面；所述安装座端端面与异型端端面之间最小距离为30mm，并且所述最小距离处的表面为所述扩散机匣支板的下表面。 

本实施例中，扩散机匣支板有效长径比为1.9，小于2，使得退磁场强度增大。本实施例通过延长扩散机匣支板实际长径比降低退磁场强度。 

本实施例的具体过程是： 

第一步，确定该扩散机匣支板有效长径比。 

如图1、图2所示，该扩散机匣支板结构较为复杂，在确定该零件长径比时，不能使用常规零件长径比的计算方法，即用该零件的最大长度除以该零件最大直径。而需要分别计算该零件如图2中所示安装座端截面有效长径比和异型端截面有效长径比，之后根据该零件安装座端及异型端所占该零件的比例，选取有效长径比较小的数值为该零件的有效长径比。 

由于该零件横截面不规范，所以使用零件有效长径比D_eff代替零件直径D，根据HB/Z72规定，D_eff=2[(A_t-A_h)/π]^1/2。 

A_t——零件总的横截面积，mm²； 

A_h——零件空心部分横截面积，mm²。 

计算安装座端截面的有效长径比: 

L/D_安=该零件最大长度/该零件安装座端端面有效长径比 

L——最大长度，mm。 

D_安——安装座端端面有效长径比，mm。 

该实施例中安装座端端面总横截面积为A_t=8750mm²。 

该实施例中安装座端端面空心部分横截面积为3850mm²。 

计算得安装座端截面的有效长径比L/D_安=1.9。 

计算异型端截面的有效长径比: 

L/D_异=该零件最大长度/该零件异型端端面有效长径比 

L——最大长度，mm。 

D_异——异型端端面有效长径比，mm。 

该实施例中异型端端面总横截面积为A_t=8750mm²。 

该实施例中异型端端面空心部分横截面积为5950mm²。 

计算得异型端面截面的有效长径比L/D_异=2.5。 

确定该零件实际长径比。由图1、图2可知，该支板零件结构复杂，不能整体计算该零件的有效长径比（L/D）。如图2所示中，该零件两端的横截面积不同，安装座端截面计算得有效长径比L/D_安=1.9，异型端截面计算得有效长径比为L/D_异=2.5， 

由图1、图2所知，该零件如异型端截面所示结构占整个零件70%，如安装座截面所示结构占整个零件30%。有效长径比越小，零件在线圈中越难磁化，所以为保证该零件能够全部被磁化，选取有效长径比较小的L/D=1.9为该扩散机匣支板有效长径比。 

第二步，延长有效长径比。 

将两个扩散机匣支板组合成一组，组合时，将其中第一个扩散机匣支板的异型端与第二个扩散机匣支板的异型端相对，并使第一个扩散机匣支板上表面的端点处与第二个扩散机匣支板的下表面的端点处相接；使第一个扩散机匣支板下表面的端点处与第二个扩散机匣支板的上表面的端点处相接。所述第一个扩散机匣支板安装座孔中心线与第二个扩散机匣支板的安装座孔中心线重合。 

按照所述组合两个扩散机匣支板方法，组合另两个扩散机匣支板。 

通过上述组合，形成两组扩散机匣支板组。 

如图3所示，将一根长度为700mm，直径为20mm的铝棒穿入两组扩散机匣支板组的安装座孔内，使两组扩散机匣支板组串联连接。 

串联连接后的两组扩散机匣支板组的实际长径比L/D增加到有效长径比的2倍，即3.8。 

第三步，纵向磁场电流的确定。 

通过公式（1）确定纵向磁场电流。 

$\mathrm{IN}=\frac{45000}{L/D}---\left(1\right)$

式中：I——所求磁化电流。 

N——线圈匝数。 

L/D——第二步中确定的该扩散机匣支板实际长径比。 

磁场的电流由零件的轮廓尺寸决定，其中起决定作用的是零件的实际长径比。 

按照HB/Z72《磁粉检验》6.2.3节纵向磁化规范规定，本实施例属于低填充系数，使用三相全波整流电磁化。 

纵向磁化方法用于发现与零件轴向垂直的周向缺陷。目前大多数磁粉探伤机使用带有固定匝数的线圈提供纵向磁场，根据零件结构不同，提供零件所需磁场的大小的电流由零件的轮廓尺寸决定，其中起决定作用的是零件的实际长径比。 

本实施例中线圈的匝数为5，直径为400mm，一个扩散机匣支板有效长径比为1.9，四个扩散机匣支板对接串联连接后的实际长径比为3.8，按照公式(1)计算得到该扩散机匣支板所需的磁化电流为I=2368A。 

第四步，确定实际磁化电流值；在确定实际磁化电流值时，通过QQI试片验证磁化效果。由于所述的扩散机匣支板用ZG1Cr12Ni3Mo2Co2VN制成，属于马氏体不锈钢。根据无损检测教材可知该材料的磁化性能较差，为了保证扩散机匣支板的检测灵敏度，在计算的磁化电流的基础上，分别选取不同的电流值，使用检测效果QQI试片验证磁化效果。如图1所示，在各扩散机匣支板的安装座端截面与异型端截面距边缘3mm处分别贴QQI试片。如图1中1,2所示位置。按照图4所示方式将铝棒和串联连接后的扩散机匣支板置于线圈内壁底部。在本实施例中线圈直径400mm，匝数为5匝。 

对纵向磁化线圈通电，在该纵向磁化线圈内部产生磁场，并同时对航空发动机扩散机匣支板施加磁悬液。纵向磁化线圈的电流为2000～3000A，通电时间为0.5～2s。所述磁悬液是用美国磁通公司生产的CARRIERⅡ专用载液与磁粉配制而成，磁粉的浓度为0.1ml～0.4ml/100ml。通过所施加的磁悬液将该磁悬液中的磁粉涂覆在航空发动机扩散机匣支板的表面。本实施例中，纵向磁化线圈的电流分别选取为2400A，2600A，通电时间为1s，磁粉的浓度为0.2ml/100ml。对航空发动机扩散机匣支板施加的磁悬液的流速根据HB/Z72执行。 

对纵向磁化线圈通电结束后，将航空发动机扩散机匣支板置于黑光灯下按常规方法观察扩散机匣支板位置1,2贴的QQI试片上涂覆的磁粉的状态，判断采用如图3所示对接串联连接的方法增加实际长径比进行纵向磁化是否可行。如果与磁场方向垂直 的试片刻槽出现黄绿色磁痕，则证明电流达到检测磁场所需的2.4KA/m的标准，该纵向磁化方法可行。如果与磁场方向垂直的试片刻槽不能出现黄绿色磁痕，则该电流未达到检测磁场所需的2.4KA/m的标准。图6、图7为磁化电流为2400A，2600A时试验所得磁痕显示照片，试片上与磁场垂直的刻槽均能够显示出明显的磁痕，说明该纵向磁化方法及磁化电流值满足检测要求。 

为了避免过大电流造成的背景显示，在满足检测灵敏度的前提下，即QQI试片显示清晰的前提下，选择较小的磁化电流。在本实施例中，扩散机匣支板的纵向磁化电流值确定为2400A. 

第五步，使用高斯计验证零件的表面磁场强度。 

根据HB/Z72《磁粉检验》第6.2.1.2c条规定，磁粉检验所施加的磁场强度沿零件表面的切向分量最小为2.4KA/m（连续法），根据测量可知，扩散机匣支板所有表面磁场强度沿零件表面的切向分量均大于2.4KA/m，符合检测要求。 

在本实施例中：根据扩散机匣支板结构的特殊性，首先计算扩散机匣支板的有效长径比，确定了单个支板的有效长径比L/D为1.9，结合磁粉探伤机线圈的尺寸，在保证有效磁化范围内，提高检测效率，将一次磁化的扩散机匣支板数量确定为4个，采用对接串联连接的方式将实际长径比增加到3.8；在各支板的表面贴QQI试片，分别在2400A、2600A的磁化电流下进行磁化，观察试片的磁痕显示。根据实验结果，当磁化电流为2400A时，磁痕显示在扩散机匣支板各位置均清晰。通过试验数据，确定了磁粉检测扩散机匣支板时的纵向磁化规范：线圈法，4个扩散机匣支板采用对接成两组、两组轴向串联的方法连接增加实际长径比，磁化电流为2400A，磁化采用三相全波整流电磁化，湿式荧光磁粉连续法。 

本实施例克服了退磁场强度影响，首次采用线圈法检查复杂构件的周向缺陷，提高了缺陷的检出能力。通过磁化规范的改进，弥补了原规范单方向检测的不足，确保了周向缺陷的检测，并为类似零件磁化规范的确定提供了参考。 

Claims (3)

1.一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法，其特征在于，

第一步，确定该扩散机匣支板有效长径比

所述确定该扩散机匣支板有效长径比的过程是：

计算安装座端截面的有效长径比，

L/D_安=该零件最大长度/该零件安装座端端面有效直径

L——最大长度，mm；

D_安——安装座端端面有效直径，mm；

得到安装座端截面的有效长径比；

计算异型端截面的有效长径比:

L/D_异=该零件最大长度/该零件异型端端面有效直径

L——最大长度，mm；

D_异——异型端端面有效直径，mm；

得到异型端端面有效长径比；

确定该扩散机匣支板实际有效长径比；取安装座端截面的有效长径比和异型端端面有效长径比中小的数值作为扩散机匣支板的有效长径比；

第二步，延长实际长径比

将两个扩散机匣支板组合成一组，组合时，将其中第一个扩散机匣支板的异型端与第二个扩散机匣支板的异型端相对，并使第一个扩散机匣支板上表面的端点处与第二个扩散机匣支板的下表面的端点处相接；使第一个扩散机匣支板下表面的端点处与第二个扩散机匣支板的上表面的端点处相接；所述第一个扩散机匣支板安装座孔中心线与第二个扩散机匣支板的安装座孔中心线重合；

按照所述组合两个扩散机匣支板方法，组合另两个扩散机匣支板；

通过上述组合，形成两组扩散机匣支板组；

串联连接后的两组扩散机匣支板组的实际长径比L/D增大；

第三步，纵向磁场电流的确定；

通过公式（1）确定纵向磁场电流；

$\mathrm{IN}=\frac{45000}{L/D}---\left(1\right)$

式中：I——所求磁化电流；

N——线圈匝数；

L/D——第二步中确定的该扩散机匣支板实际长径比；

第四步，确定实际磁化电流值；在确定实际磁化电流值时，通过QQI试片验证磁化效果；对纵向磁化线圈通电，在该纵向磁化线圈内部产生磁场，并同时对航空发动机扩散机匣支板施加磁悬液；纵向磁化线圈的电流为2000～3000A，通电时间为0.5～2s；通过所施加的磁悬液将该磁悬液中的磁粉涂覆在航空发动机扩散机匣支板的表面；

对纵向磁化线圈通电结束后，将航空发动机扩散机匣支板置于黑光灯下按常规方法观察扩散机匣支板位置1,2贴的QQI试片上涂覆的磁粉的状态，判断串联连接后的扩散机匣支板增加实际长径比后能否进行纵向磁化；如果与磁场方向垂直的试片刻槽出现黄绿色磁痕，则电流满足检测磁场所需的磁场强度，该纵向磁化方法可行，反之，则电流不满足检测磁场所需的磁场强度，该纵向磁化方法不可行；

第五步，使用高斯计验证零件的表面磁场强度；采用常规方法用高斯计验证零件的表面磁场强度。

2.如权利要求1所述一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法，其特征在于，由于所述扩散机匣支板的横截面不规则，所以使用零件有效长径比D_eff代替零件直径D，根据HB/Z72规定，D_eff=2[(A_t-A_h)/π]^1/2；

A_t——零件总的横截面积，mm²；

A_h——零件空心部分横截面积，mm²。

3.如权利要求1所述一种纵向磁化中延长扩散机匣支板实际长径比的方法，其特征在于，所述磁悬液是用美国磁通公司生产的CARRIERⅡ专用载液与磁粉配制而成，磁粉的浓度为0.1ml～0.4ml/100ml。