CN104234738B - 一种低渗煤层多分支定向钻孔割缝增透方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种低渗煤层多分支定向钻孔割缝增透方法,包括以下步骤:根据施工地点煤层厚度、煤层倾角、煤体强度、瓦斯含量、瓦斯压力、煤层渗透率参数,设计欲施工主钻孔、多分支钻孔技术参数;依据钻孔设计参数,安装定向钻进系统,实施钻孔;每间隔5~15米沿煤层垂直方向向顶底板施工钻孔,记录主钻孔距离顶底板的距离;每间隔10~40米,沿煤层层位向两侧施工分支孔,分支孔达到设计深度后,退钻进行高压割缝,退到主钻孔位置,继续进行钻进;主钻孔达到设计深度后,进行主钻孔退钻割缝;退钻完毕后,进行联管抽放。本发明实现了低渗煤层立体空间割缝,有利于快速提高煤层渗透率、消除抽采盲区,实现低渗煤层的高效安全抽采。

Description

一种低渗煤层多分支定向钻孔割缝增透方法
技术领域
本发明属于煤矿低渗突出煤层钻进、增透技术领域,具体涉及一种用于低渗煤层多分支定向钻孔割缝增透方法。
背景技术
煤层气(煤矿瓦斯)为非常规天然气,是威胁煤矿安全生产、增加大气温室效应的有害气体,同时也是一种优质清洁能源。煤矿瓦斯抽采利用具有安全、节能和环保等多重意义。国家高度重视煤层气开发利用和煤矿瓦斯防治工作,2013年9月国务院办公厅发布《国务院办公厅关于进一步加快煤层气(煤矿瓦斯)抽采利用的意见》中强调应坚持“先采气、后采煤”,加大财政资金支持力度、强化税费政策扶持、加强煤层气开发利用管理及推进科技创新等一系列措施。目前,煤层气(煤矿瓦斯)开发利用基础研究薄弱,现有煤层气勘探开发技术不能适应复杂地质条件,钻井、压裂等技术装备水平较低,深部低渗透性煤层瓦斯抽采关键技术装备水平亟待提升。煤层气抽采以井工瓦斯抽采为主、地面井抽采为辅的技术措施,煤层渗透率低是形成煤层气抽采利用率低、商业化困难的主要因素,因此,开发煤层增透技术是解决煤层气抽采利用困难的关键所在。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的不足之处,提供了一种操作简便、作业效率高、安全性能好、可同时进行多分支孔钻进、煤层立体空间割缝的增透方法。
本发明一种低渗煤层多分支定向钻孔割缝增透方法,包括以下步骤:
(1)根据施工地点煤层厚度、煤层倾角、煤体强度、瓦斯含量、瓦斯压力、煤层渗透率参数,设计欲施工主钻孔、多分支钻孔的设计参数;
(2)依据钻孔设计参数,安装定向钻进系统,实施钻孔;
(3)每间隔5~15米沿煤层垂直方向向顶底板施工钻孔,记录主钻孔距离顶底板的距离;
(4)每间隔10~40米,沿煤层层位向两侧施工分支孔,分支孔达到设计深度后,退钻进行高压割缝,退到主钻孔位置,继续进行钻进;
(5)主钻孔达到设计深度后,进行主钻孔退钻割缝;
(6)退钻完毕后,进行联管抽放。
所述的步骤(3)沿煤层垂直方向向顶底板施工钻孔,记录主钻孔距离顶底板的距离,实时监测主钻孔在煤层的位置,根据煤层渗透率,每间隔5~15米沿垂直煤层方向向顶底板施工钻孔,对于渗透率低的中厚煤层,缩短钻孔间距,向顶底板施工密集钻孔,实现辅助提高煤层渗透率作用。
所述的步骤(4)沿煤层层位向两侧施工分支孔,煤层分支孔达到设计深度后,将钻尾高压胶管与高压泵连接,启动割缝钻头,实施退钻高压割缝,割缝间距根据煤层渗透率设计为1m~2m,退到主钻孔位置时,继续进行主钻孔钻进。
所述的步骤(5)主钻孔达到设计深度后,进行主钻孔退钻割缝,主钻孔退钻割缝主要是对分支孔区间的空白带进行割缝,割缝间距根据煤层渗透率设计为1m~3m。
附图说明
图1是本发明工作状态的结构示意图;
图2是本发明实施例一的分支孔割缝示意图;
图3是本发明实施例一的主钻孔割缝示意图;
图4是本发明实施例二的分支孔割缝示意图;
图5是本发明实施例二的主钻孔割缝示意图。
具体实施方式
实施例一:如图1~图3所示,本发明一种低渗煤层多分支定向钻孔割缝增透方法,应用现有的定向钻进系统对低渗煤层实施钻孔,包括以下步骤:
(1)根据施工地点煤层厚度、煤层倾角、煤体强度、瓦斯含量、瓦斯压力、煤层渗透率参数,设计欲施工主钻孔10、多分支钻孔11的设计参数;
(2)依据钻孔设计参数,安装定向钻进系统,实施钻孔。如图1所示,组装钻头9、螺杆钻具8、割缝阀体7,并与钻杆3相连,安装于定向钻机4上,通过高压胶管2连接供水管1和钻杆3,钻孔施工前在煤壁6进行扩孔,安装钻孔煤、水、气分离装置5,准备工作完成后,进行正常钻进;
(3)沿煤层垂直方向向顶底板施工钻孔,记录主钻孔10距离顶底板的距离,实时监测主钻孔10在煤层的位置,根据煤层渗透率,每间隔5~15米沿垂直煤层方向向顶底板施工钻孔,对于渗透率低的中厚煤层,缩短钻孔间距,向顶底板施工密集钻孔,实现辅助提高煤层渗透率作用;
(4)沿煤层层位向两侧施工分支孔11,如图2所示,分支孔11在主钻孔10的设计间隔为10~40m,对于渗透率>1md煤层,沿主钻孔10设计为图2中的非对称形式,根据煤层渗透率的变化情况调整分支孔的设计间距,当煤层分支孔11达到设计深度后,将钻尾高压胶管2与高压泵14连接,提高供水压力,启动割缝阀体7,轴向通道堵塞,实现径向切割煤体,实施退钻高压割缝,形成割缝体13,割缝间距根据煤层渗透率设计为1m~2m,退到主钻孔10位置时,继续进行主钻孔10钻进;
(5)如图3所示,主钻孔10达到设计深度后,进行主钻孔10退钻割缝,主钻孔10退钻割缝主要是对分支孔11区间的空白带进行割缝,沿主孔10周边形成割缝体12,割缝间距根据煤层渗透率设计为1m~3m;
(6)退钻完毕后,进行联管抽放。
实施例二:如图4~图5所示,与实施例一不同的在于,该实施方式主要应用于渗透率<1md的煤层,分支孔11沿主钻孔10设计为图4中的对称形式,可通过施工密集的分支孔11,以取得更为有效的增透效果。

Claims (1)

1.一种低渗煤层多分支定向钻孔割缝增透方法,其特征在于:包括以下步骤:
(1)根据施工地点煤层厚度、煤层倾角、煤体强度、瓦斯含量、瓦斯压力、煤层渗透率参数,设计主钻孔、多分支钻孔的参数;
(2)依据钻孔设计参数,安装定向钻进系统,实施钻孔;
(3)沿煤层垂直方向向顶底板施工钻孔,记录主钻孔距离顶底板的距离,实时监测主钻孔在煤层的位置,根据煤层渗透率,每间隔5~15米沿垂直煤层方向向顶底板施工钻孔,对于渗透率低的中厚煤层,缩短钻孔间距,向顶底板施工密集钻孔,实现辅助提高煤层渗透率作用;
(4)每间隔10~40米,沿煤层层位向两侧施工分支孔,煤层分支孔达到设计深度后,将钻尾高压胶管与高压泵连接,启动割缝钻头,实施退钻高压割缝,割缝间距根据煤层渗透率设计为1m~2m,退到主钻孔位置时,继续进行主钻孔钻进;
(5)主钻孔达到设计深度后,进行主钻孔退钻割缝,主钻孔退钻割缝主要是对分支孔区间的空白带进行割缝,割缝间距根据煤层渗透率设计为1m~3m;
(6)退钻完毕后,进行联管抽放。
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