CN104230133A - 一种脱水污泥好氧发酵装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种脱水污泥好氧发酵装置及工艺，包括混料破碎机和发酵单元；其中，所述发酵单元由两排发酵槽组组成，在两排发酵槽之间设有两条传送带及布设在其上的自动布料机和自动取料机。采用本发明所述的脱水污泥好氧发酵装置及工艺，有效避免发酵过程中气味的扩散，改善发酵场地的地面工作环境，加快物料的发酵速度。

Description

一种脱水污泥好氧发酵装置及工艺

技术领域

本发明涉及一种脱水污泥好氧发酵装置及工艺，属于脱水污泥好氧发酵处理技术领域。

背景技术

随着污水处理行业的飞速发展，污泥处置越来越成为一个市政设施建设的重要问题。目前市场上有多种污泥深度处置工艺，如厌氧发酵、板框压滤、高温分解等，但其使用中通常需要添加各种辅助材料，如石灰、加热燃料等，从而不能充分实现污泥的减量化和资源化，管理上也较为复杂。而好氧发酵工艺，因为在干化过程中只需要添加一些农作物秸秆或木材加工废料等废弃物，不需要加入工农业的成品，也不需要加热即可实现自然干化，产出的产品可以作为农业或绿化用土，因而越来越受到人们重视。

好氧发酵工艺，其主要原理是将脱水污泥和一定比例的秸秆掺混后，堆成条垛或置于发酵槽中，采用翻抛或曝气的方式向堆垛中供氧。在好氧条件下，堆垛中的好氧发酵菌可以对有机物进行降解，降解过程中会释放大量的热量，使堆垛温度提升至60度以上，通过高温蒸发和生物降解的双重作用，污泥的含水率可以在数周内降低至40％以下，堆垛中的有机成分大幅度减少，病原菌在高温作用下被杀灭，经过干化的产品可以作为园林绿化部门的营养土或用于对盐碱地、废弃矿坑等的土壤改良使用。

然而，在实际发酵过程中，堆剁会产生较大气味，如在污水厂污泥深度处置上应用，需配套建设大型厂房及气体收集和处理设施，投资幅度大幅提高。而且在混料过程中，由于生污泥粘稠，采用装载机等常规混料方式混料，经常会使车轮沾有大量生污泥，在场地内行走时污泥又随车辙粘在地面上，使得地面难以清理，现场环境脏乱。

CN101618977A公开了一种低能耗、无污染的污泥高温好氧发酵工艺，其将脱水污泥直接进入混合机与辅料或回料按1:1混合，以调整污泥的水分和减少工作环境的臭气污染和地面污染，再由布料机分布成堆体并用发酵腐熟产品覆盖，以有效减少堆料散发的气味。经过20-30天发酵，含水率≤40％，减量70％。但使用腐熟产品覆盖不能有效避免雨雪天气对发酵槽的影响，还需要加盖车间厂房，从而增加投资；脱水污泥与回料按1:1比例混合，混合后的污泥含水率偏高，堆垛高度不宜超过2m，否则堆垛底部易压实，影响曝气效果；发酵时间稍长，不利节约占地。另外，该发明虽然布料采用布料机，可以部分实现自动化，但返混料、外运料以及二次发酵等工序仍需人工驾驶装载机来完成，会造成工作环境脏乱，人员受场地气体影响较大，操作受天气因素影响较大等问题，因而反混量难以加大，最多能做到1:1的反混量。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供一种脱水污泥好氧发酵装置及工艺，有效避免发酵过程中气味的扩散，并大幅度实现自动化运行，改善发酵场地的地面工作环境，加快物料的发酵速度。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种脱水污泥好氧发酵装置，包括混料破碎机和发酵单元；其中，所述发酵单元由两排发酵槽组组成，在两排发酵槽之间设有两条传送带及布设在其上的自动布料机和自动取料机。

其中，所述发酵槽的表面铺设苫布，并在苫布周边接缝处用压重物压实。

其中，所述每排发酵槽组可分为一次发酵槽组和二次发酵槽组；所述发酵槽组数量为10-16个；优选每排发酵槽组末端2-4个发酵槽作为二次发酵槽组。

其中，每个发酵槽的底部设有2-4个通风管沟，其内设穿孔通风管，通风管沟宽深均为19-21cm，通风管直径9-11cm。

其中，所述通风管外包裹透气纤维网带，防止孔眼堵塞。通风管的间距和管上孔眼间距均为0.8-1.2m，保证堆体供氧的均匀。

其中，所述自动取料机包括第一行走机构、第二行走机构及卸料装置，其中：所述第一行走机构包括桁车及桁车滑轨，所述桁车滑轨设置于待取料的发酵槽的两侧壁上缘，所述桁车沿着所述桁车滑轨移动；所述第二行走机构包括移动塔架滑车及移动塔架滑轨，所述移动塔架滑轨沿着垂直于所述桁车滑轨的方向设置于所述桁车上，所述移动塔架滑车沿着所述移动塔架滑轨移动，所述移动塔架滑车上设置有用于从所述发酵槽取料的抓斗；所述卸料装置包括传送带及卸料车，所述卸料车与所述移动塔架滑车对应设置，且所述卸料车和移动塔架滑车沿着所述移动塔架滑轨的方向同步移动，所述卸料车的下方设有所述传送带。

在所述自动取料机中，所述移动塔架滑车包括滑车本体及横支架，所述滑车主体沿着所述移动塔架滑轨移动，所述抓斗可沿着所述横支架的长轴方向移动，所述横支架平行于所述桁车滑轨设置于所述滑车本体上。所述抓斗通过第一电机及丝杆可升降地设置于所述横支架上。所述横支架上设置有用于检测待取物料高度位置的超声波物位计。所述卸料车底部设置有螺旋卸料器，所述螺旋卸料器包括螺杆及第二电机，所述第二电机控制所述螺杆转动。所述螺旋卸料器上设置有减速器，且所述减速器位于所述第二电机及螺杆之间。所述卸料装置还包括卸料车滑轨，所述卸料车滑轨平行于所述移动塔架滑轨的方向设置于所述桁车上，所述卸料车沿着所述卸料车滑轨移动。所述传送带沿着所述卸料车滑轨的方向设置。还包括PLC控制器，所述超声波物位计与PLC控制器的输入端连接，所述桁车、移动塔架滑车、传送带、抓斗、卸料车及螺旋卸料器的电机分别与所述PLC控制器的输出端连接。

所述脱水污泥好氧发酵装置工作原理如下：

待处理的脱水污泥和返混料分别进入混料破碎机，混合后由传送带2输出至发酵单元，并由自动布料机将混合物料分布至一次发酵槽组中各发酵槽内，一次发酵结束后，大部分发酵物料作为返混料由自动取料机输送至传送带并传送至混合破碎机中，剩余发酵物料如果存在结块或较大颗粒的情况时，可以先由传送带9将其输送至混料破碎机中单独破碎，再输送至二次发酵槽组中，如颗粒均匀，则可直接输送至二次发酵槽组中各发酵槽内。

本发明还提供一种利用上述发酵装置的脱水污泥好氧发酵工艺，包括如下步骤：

1)将脱水污泥、发酵返混料分别加入混料机混合；

2)步骤1)所得混合料由传送带输送至自动布料机，并被分布至一次发酵槽组的各个发酵槽内堆料；

3)在每个一次发酵槽的料堆表面覆盖苫布，并在周边接缝处用压重物压实；

4)向一次发酵槽中曝气，开始发酵，曝气量以发酵堆体中的氧气含量测定情况为准；

5)当发酵物料含水率降低至45％以下，掀开苫布，利用自动取料机按比例取部分发酵物料作为返混料输送回混料机与待处理脱水污泥混合；

6)剩余发酵物料由自动取料机送至二次发酵槽组的各个发酵槽内，至物料含水率降至35％以下时，再送至填埋场或送至园林绿化部门作为营养土使用，也可送至盐碱地或废弃矿山等处进行土壤改良。

其中，步骤1)中，所述脱水污泥、发酵返混料以质量比1:1.5-2混合。本发明所述的脱水污泥含水率约为80％。

本发明还可以在脱水污泥和发酵返混料混合物中添加辅料，以便更好的调整污水污泥的碳氮比和重金属含量；所述辅料为秸秆或钝化剂。

在本发明所述工艺的初次发酵时，由于没有返混料，可以通过添加秸秆、锯末等辅料对脱水污泥予以发酵干化，或者采取逐层加量的方式逐步干化反混，如第一次先堆高0.1m，通风发酵干化，然后将初次干化产品反混，堆高增至0.2m，依次循环，逐步达到满负荷运行状态。

步骤2)中，根据脱水污泥的产量确定料堆的厚度；所述料堆厚度为2.5m-3m。

步骤4)中，通常在氧气含量低于10％时开启鼓风机，当氧气含量达到20％时关闭。

步骤6)中，如果颗粒较大或结块，则先被送回至混料破碎机中破碎后再被送至二次发酵槽组的各个发酵槽内；为了加快发酵进度，可辅之以翻堆等措施。

采用本发明所述发酵装置及工艺，具有以下有益效果：

1)发酵场地不建设厂房和空气收集及除臭设施，大幅度降低了工程投资。

2)利用苫布对发酵槽进行苫盖，可有效隔绝发酵过程中产生的气味，并使进入堆体的空气散失缓慢，在堆体内的停留时间延长，可以充分提高供氧效率，降低鼓风量；此外，发酵产生的水蒸气透过苫布扩散到空气中，加快干化进程；在冬季采用加厚的苫布，可以有效地对堆体进行保温，减少堆体发酵热量的散失。

3)采用自动布料机向各发酵槽中布料，避免了混料现场脏乱的情况。

4)本发明采用鼓风供氧而不是采用翻堆机翻堆通风，主要是为了确保气味被苫布完全隔绝在料堆中，同时也可以不需要经常掀开苫布，减轻工作量，避免风雨雪天气的影响。

5)苫布在堆槽中直接苫盖在料堆上，四周与槽壁或地面之间的搭接处用沙袋等压重物压实，不留缝隙，防止空气从空隙中大量泄露，影响使用效率。

6)堆槽底部设通风管沟，内设穿孔通风管，通风管外包裹透气纤维网带，防止孔眼堵塞。通风管的间距和管上孔眼间距均为1m左右，保证堆体供氧的均匀。

7)通过设置全自动取料装置，可以精确的控制由传送带传送回混料设备的物料量，保证发酵工艺在精确地控制下运行，保证了工艺操作的连续性；大量反混过程完全由电动取料装置受自动化系统控制完成，全过程无需人工参与，从而保证大量反混过程得以实现，同时也保证了操作现场环境的清洁。

8)本发明在一次发酵时进行大量反混，混合料含水率在55％-60％之间，发酵期较活跃的好氧菌与生污泥充分混合，从而加快发酵速度。而且物料更加疏松，堆高至2.5-3m也不影响曝气效果，更容易节约发酵场地，节约投资。

9)大量反混使得一次发酵时生污泥含量相对降低，发酵时产生的异味可以大幅度的被返混料吸附降解，从而使异味气体的产生量更加减少。

10)二次发酵前大部分物料用于反混，仅有少部分物料要进行二次发酵，在发酵前视物料粒径大小决定是否通过混料破碎机再次破碎，以充分保证二次发酵粒度较小且均匀，从而可以大幅度缩短二次发酵的时间。

采用本发明所述发酵工艺，一次发酵时间为8-10天，二次发酵时间为2-4天，总发酵时间比现有好氧发酵时间缩短一半左右，减量73-75％。尤其在冬季，大量反混可以充分利用发酵槽中堆体的温度，使发酵菌充分保持活性。

附图说明

图1为本发明脱水污泥好氧发酵装置结构示意图。

图2为本发明脱水污泥好氧发酵工艺中苫布覆盖堆料状态示意图。

图3为本发明脱水污泥好氧发酵工艺中自动布料机工作示意图。

图4为本发明脱水污泥好氧发酵装置中自动取料机的结构示意图。

图5为本发明脱水污泥好氧发酵装置中自动取料机的控制结构框图。

图中：1、混料机；2、传送带；3、自动布料机；4、发酵单元；5、压重物；6、苫布；7、通风管；8、自动取料机；9、传送带；10、二次发酵槽；11、桁车滑轨；12、桁车；13、移动塔架滑轨；14、卸料车滑轨；15、移动塔架滑车；16、超声波物位计；17、抓斗18、卸料车；19、螺旋卸料器；20、PLC控制器；21、横支架；22、滑车本体。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1  一种脱水污泥好氧发酵装置

如图1-3所示，一种脱水污泥好氧发酵装置，包括混料破碎机1和发酵单元4；其中，所述发酵单元由两排发酵槽组组成，在两排发酵槽之间设有两条传送带2、9及布设在其上的自动布料机3和自动取料机8；其中，所述每排发酵槽组可分为一次发酵槽组和二次发酵槽组10；其中，所述发酵槽的表面铺设苫布6，并在苫布周边接缝处用压重物压实。

其中，所述发酵槽数量为16个，且一次发酵槽14个，余下为二次发酵槽。每个发酵槽的底部设有3个通风管沟，其内设穿孔通风管7，通风管沟宽深均为20cm，通风管直径10cm。所述通风管外包裹透气纤维网带，防止孔眼堵塞。通风管的间距和管上孔眼间距均为1m，保证堆体供氧的均匀。

所述自动取料机，如图4、图5所示，包括第一行走机构、第二行走机构及卸料装置，其中：第一行走机构包括桁车12及桁车滑轨11，桁车滑轨11设置于待取料的发酵槽的两侧壁上缘，或发酵槽两端的地面上。即桁车12能够沿着发酵槽上的桁车滑轨11横向移动。第二行走机构包括移动塔架滑车15及移动塔架滑轨13，移动塔架滑轨13沿着垂直于桁车滑轨11的方向设置于桁车12上。移动塔架滑车15沿着移动塔架滑轨13移动，即移动塔架滑车15能够沿着发酵槽的纵向移动，移动塔架滑车15上设置有用于从发酵槽中取料的抓斗17。卸料装置包括传送带9及卸料车18，卸料车18与移动塔架滑车15应设置，且卸料车18和移动塔架滑车15沿着移动塔架滑轨13的方向同步移动，卸料车18的下方设有传送带9，传送带9固定在桁车12上。卸料车18沿着移动塔架滑轨13的方向移动，即卸料车18能够沿着发酵槽的纵向移动。卸料车18与移动塔架滑车15对应设置，为了方便移动塔架滑车15上的抓斗17将物料放置于卸料车18中，卸料车18与移动塔架滑车15移动的方向和距离保持一致。

所述自动取料机中，移动塔架滑车15包括滑车本体22及横支架21，车主体22沿着移动塔架滑轨13移动。抓斗17可沿着横支架21的长轴方向移动，即抓斗17可沿着横支架21的横向移动。横支架21平行于桁车滑轨11设置于滑车本体22上，即设置于滑车本体11的顶部。抓斗17通过第一电机及丝杆可升降地设置于横支架21上，第一电机控制丝杆升降从而控制抓斗17升降，抓斗17通过升降低将发酵槽内的物料抓出放入卸料车18内。

为了更好的控制抓斗17将发酵槽内的物料取出，在横支架21上设置有用于检测待取物料高度的超声波物位计16，能够更加精确的控制抓斗17取料。卸料车18底部设置有螺旋卸料器19，通过螺旋卸料器19能够精确的将卸料车18中的物料卸至传送带9上。传送带9的传送方向与卸料车滑轨14的方向一致，传送带9通过支架设置于桁车12上，位于移动塔架滑轨13的一侧。螺旋卸料器19包括螺杆及第二电机，第二电机控制螺杆转动从而对卸料车18进行卸料。为了更精确的控制卸料，在螺旋卸料器19上设置有减速器，且减速器位于第二电机及螺杆之间。通过控制减速机来达到卸料计量的目的。

卸料装置还包括卸料车滑轨14，卸料车滑轨14平行于移动塔架滑轨13的方向设置于桁车12上，卸料车18沿着卸料车滑轨14移动。传送带9沿着卸料车滑轨14的方向设置，传送带9带动物料沿着卸料车滑轨14的方向移动，即沿着发酵槽的纵向移动至下一道工序中。

所述自动取料机中还包括PLC控制器20，超声波物位计16与PLC控制器20的输入端连接，桁车12、移动塔架滑车15、传送带9、抓斗17、卸料车18及螺旋卸料器19的电机分别与PLC控制器的输出端连接。依靠PLC程序控制保证取料的精确性及取料过程的程序化，避免人工和装载机取料时的随意性，从而节约能耗。通过这种自动取料装置，可以精确的控制由传送带9传送回混料设备的物料量，保证发酵工艺在精确地控制下运行，保证了工艺操作的连续性。

超声波物位计16将物料信号传送至控制单元PLC控制器20，PLC控制器20控制桁车12沿着横向的桁车滑轨11移动至发酵槽需要取料的上方，抓斗17下降抓取物料。物料抓取完毕后，桁车12自动停止工作，并等待下一步工作指令。抓斗17抓取物料后上升沿着移动塔架15的横支架21移动至传动带9上方的卸料车18上，抓斗17将物料卸入卸料车18中。卸料车18沿卸料车滑轨14纵向移动，卸料车滑轨14移动方向和距离与移动塔架15保持同步，始终位于移动塔架15的横支架21的正下方。卸料车18通过底部的螺旋卸料19将物料均匀的卸至传送带9上，由传送带9将物料输送出去。当发酵槽纵向局部物料被抓取干净后，移动塔架15沿移动塔架轨道13移动一定距离，再度重复上述过程。当纵向物料被抓取干净后，桁车12沿桁车轨道11横向移动一定距离，再重复上述操作过程。

所述脱水污泥好氧发酵装置工作原理如下：

待处理的脱水污泥和返混料分别进入混料破碎机，混合后由传送带2输出至发酵单元，并由自动布料机将混合物料分布至一次发酵槽组中各发酵槽内，一次发酵结束后，大部分发酵物料作为返混料由自动取料机输送至传送带9并传送至混合破碎机中，剩余发酵物料如果存在结块或较大颗粒的情况时，可以先由传送带9将其输送至混料破碎机中单独破碎，再输送至二次发酵槽组中，如颗粒均匀，则可直接输送至二次发酵槽组中各发酵槽内。

实施例2  一种脱水污泥好氧发酵装置

与实施例1所述发酵装置相同，区别在于，所述发酵槽数量为14个，且一次发酵槽10个，余下为二次发酵槽。每个发酵槽的底部设有2个通风管沟，其内设穿孔通风管，通风管沟宽深均为19cm，通风管直径9cm。通风管的间距和管上孔眼间距均为0.8m。

实施例3  一种脱水污泥好氧发酵装置

与实施例1所述发酵装置相同，区别在于，所述发酵槽数量为10个，且一次发酵槽8个，余下为二次发酵槽。每个发酵槽的底部设有4个通风管沟，其内设穿孔通风管，通风管沟宽深均为21cm，通风管直径11cm。通风管的间距和管上孔眼间距均为1.2m。

实施例4  一种脱水污泥好氧发酵工艺

一种利用实施例1所述发酵装置的脱水污泥好氧发酵工艺，包括如下步骤：

1)将脱水污泥、发酵返混料分别加入混料机混合；所述脱水污泥、发酵返混料以质量比1:1.8混合。所述的脱水污泥含水率约为80％。

在初次发酵时，先将脱水污泥堆高0.1m，通风发酵干化，然后将初次干化产品反混，堆高增至0.2m，依次循环，采取逐层加量的方式逐步干化反混，逐步达到满负荷运行状态。

2)步骤1)所得混合料由传送带输送至自动布料机，并被分布至一次发酵槽组的各个发酵槽内堆料；料堆的厚度为3m。

3)在每个一次发酵槽的料堆表面覆盖苫布，并在周边接缝处用压重物压实；

4)向一次发酵槽中曝气，开始发酵，曝气量以发酵堆体中的氧气含量测定情况为准；通常在氧气含量低于10％时开启鼓风机，当氧气含量达到20％时关闭。

5)当发酵物料含水率降低至45％以下，掀开苫布，利用自动取料机按比例取部分发酵物料作为返混料输送回混料机与待处理脱水污泥混合；

6)剩余发酵物料如果颗粒较大或结块，则先被送回至混料破碎机中破碎后再被送至二次发酵槽组的各个发酵槽内，至物料含水率降至35％以下时，再送至填埋场或送至园林绿化部门作为营养土使用，也可送至盐碱地或废弃矿山等处进行土壤改良。

经计算，上述工艺中一次发酵时间为8天，二次发酵时间为2天，总发酵时间10天，减量75％。

实施例5  一种脱水污泥好氧发酵工艺

采用实施例2所述的发酵装置，按照实施例4所述的发酵工艺进行脱水污泥发酵。与实施例4所述工艺区别在于：

1)步骤1)中，所述脱水污泥、发酵返混料以质量比1:2混合。

2)料堆的厚度为2.5m。

经计算，本实施例所述工艺中一次发酵时间为9天，二次发酵时间为4天，总发酵时间13天，减量74％。

实施例6  一种脱水污泥好氧发酵工艺

采用实施例3所述的发酵装置，按照实施例4所述的发酵工艺进行脱水污泥发酵。与实施例4所述工艺区别在于：

1)步骤1)中，所述脱水污泥、发酵返混料以质量比1:1.5混合。

2)料堆的厚度为2.8m。

经计算，本实施例所述工艺中一次发酵时间为10天，二次发酵时间为4天，总发酵时间14天，减量75％。

效果验证：

利用实施例4所述的脱水污泥好氧发酵工艺，与现有CN101618977A相比，发酵时间大大缩短，污泥含水率显著降低，且减量非常明显，具体见下表。

	实施例4	实施例5	实施例6	CN101618977A
					发酵时间	10天	13天	14天	20-30天
含水率	≤35％	≤35％	≤35％	≤40％
					减量	75％	74％	75％	70％

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种脱水污泥好氧发酵装置，其特征在于，包括混料破碎机和发酵单元；其中，所述发酵单元由两排发酵槽组组成，在两排发酵槽之间设有两条传送带及布设在其上的自动布料机和自动取料机。

2.根据权利要求1所述的脱水污泥好氧发酵装置，其特征在于，所述发酵槽的表面铺设苫布，并在苫布周边接缝处用压重物压实。

3.根据权利要求1所述的脱水污泥好氧发酵装置，其特征在于，所述每排发酵槽组分为一次发酵槽组和二次发酵槽组。

4.根据权利要求1所述的脱水污泥好氧发酵装置，其特征在于，每个发酵槽的底部设有2-4个通风管沟，其内设穿孔通风管，通风管沟宽深均为19-21cm，通风管直径9-11cm。

5.根据权利要求4所述的脱水污泥好氧发酵装置，其特征在于，所述通风管的间距和管上孔眼间距均为0.8-1.2m。

6.一种利用权利要求1-5任一所述发酵装置的脱水污泥好氧发酵工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1)将脱水污泥、发酵返混料分别加入混料机混合；

2)步骤1)所得混合料由传送带输送至自动布料机，并被分布至一次发酵槽组的各个发酵槽内堆料；

3)在每个一次发酵槽的料堆表面覆盖苫布，并在周边接缝处用压重物压实；

4)向一次发酵槽中曝气，开始发酵，曝气量以发酵堆体中的氧气含量测定情况为准；

5)当发酵物料含水率降低至45％以下，掀开苫布，利用自动取料机按比例取部分发酵物料作为返混料输送回混料机与待处理脱水污泥混合；

6)剩余发酵物料由自动取料机送至二次发酵槽组的各个发酵槽内，至物料含水率降至35％以下时，再送至填埋场或送至园林绿化部门作为营养土使用，也可送至盐碱地或废弃矿山等处进行土壤改良。

7.根据权利要求6所述的脱水污泥好氧发酵工艺，其特征在于，步骤1)中，所述脱水污泥、发酵返混料以质量比1:1.5-2混合。

8.根据权利要求7所述的脱水污泥好氧发酵工艺，其特征在于，在脱水污泥和发酵返混料混合物中添加辅料，所述辅料为秸秆或钝化剂。

9.根据权利要求6所述的脱水污泥好氧发酵工艺，其特征在于，步骤2)中，所述料堆厚度为2.5m-3m。

10.根据权利要求6所述的脱水污泥好氧发酵工艺，其特征在于，步骤4)中，在氧气含量低于10％时开启鼓风机，当氧气含量达到20％时关闭鼓风机。