CN104198943B - 一种锂电池包性能检测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于电池成组制造检测领域，提供了一种锂电池包性能检测方法和系统。在本发明中，在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；根据所述多个环节中的每个环节的静态内阻获取静态内阻差值；根据所述多个环节中的每个环节的静态电压获取静态电压差值；根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定所述电池组串是否为良品。本发明通过所述锂电池包性能检测方法和系统，增强了锂电池包性能检测的可靠性。

Description

一种锂电池包性能检测方法及系统

技术领域

本发明涉及电池检测领域，特别涉及一种锂电池包性能检测方法及系统。

背景技术

目前，锂离子电池是一种二次电池(充电电池)，它主要依靠锂离子在正极和负极之间移动来工作。在充放电过程中，锂离子在两个电极之间往返嵌入和脱嵌：充电时，锂离子从正极脱嵌，经过电解质嵌入负极，负极处于富锂状态；放电时则相反。它具有能量密度高、质量轻和安全性能好等其他储能电池不可比拟的优势，已经成功应用于各种电子产品、通讯设备、自动化仪器仪表、电动自行车、电动汽车、航空和航天等领域。

目前的生产检测方式为仅将制作过程中的静态电压差值和静态内阻分别与其对应的阈值进行比较，而没有考虑静态电阻的变化，所以，无法保证锂离子电池包在使用过程中的可靠性，无法杜绝有问题的电池包流向最终使用者手中。

发明内容

本发明提供了一种锂电池包性能检测方法及系统，增强了锂电池包性能检测的可靠性。

一方面,本发明提供了一种锂电池包性能检测方法，所述锂电池包性能检测方法包括：

在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；所述多个环节包括：配组环节、成组点焊环节、并联电池组老化测试环节及高温静置环节；

对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对所述电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；

根据所述多个环节中的每个环节的所述静态内阻获取静态内阻差值；

根据所述多个环节中的每个环节的所述静态电压获取静态电压差值；

根据所述空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；

根据所述带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；

根据所述静态内阻差值、所述静态电压差值、所述空载总电压差值和所述带载总电压差值确定所述电池组串是否为良品。

另一方面,本发明提供了一种锂电池包性能检测系统，所述锂电池包性能检测系统包括：

第一检测模块，用于在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；所述多个环节包括：配组环节、成组点焊环节、并联电池组老化测试环节及高温静置环节；

第二检测模块，用于对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对所述电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；

第一获取模块，用于根据所述多个环节中的每个环节的所述静态内阻获取静态内阻差值；

第二获取模块，用于根据所述多个环节中的每个环节的所述静态电压获取静态电压差值；

第三获取模块，用于根据所述空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；

第四获取模块，用于根据所述带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；

确定模块，用于根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定所述电池组串是否为良品。

从上述本发明可知，由于在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；根据多个环节中的每个环节的静态内阻获取静态内阻差值；根据多个环节中的每个环节的静态电压获取静态电压差值；根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定电池组串是否为良品；因此，增强了锂电池包性能检测的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种锂电池包性能检测方法的实现流程图；

图2为本发明实施例二提供的一种锂电池包性能检测方法的实现流程图；

图3为本发明实施例三提供的一种锂电池包性能检测系统的一种结构示意图；

图4为本发明实施例三提供的一种锂电池包性能检测系统的另一种结构示意图；

图5为本发明实施例三提供的一种锂电池包性能检测系统第一检测模块的结构示意图；

图6为本发明实施例三提供的一种锂电池包性能检测系统第一获取模块的结构示意图；

图7为本发明实施例三提供的一种锂电池包性能检测系统第二获取模块的结构示意图；

图8为本发明实施例三提供的一种锂电池包性能检测系统确定模块的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一:

本发明实施例一提供的一种锂电池包性能检测方法流程，参见图1，所述锂电池包性能检测方法包括：

101.在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；多个环节包括：配组环节、成组点焊环节、并联电池组老化测试环节及高温静置环节。

锂电池的性能不可能完全一样，多少有点差别，当多个锂电池并联或串联在一起形成电池组使用的时候，这种差别会造成电池组寿命严重缩短。所以就要选择性能非常接近的锂电池搭配到一起组成电池组来使用，以达到更长的寿命。这个选择的过程就是上述的配组环节。

成组点焊环节指将配组后的锂电池组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接，形成并联电池组。

并联电池组老化测试环节是可靠性检测的一部分，是模拟并联电池组在现实使用条件中涉及到的各种因素对产品产生老化的情况进行相应条件加强实验的过程。所述并联电池组由多个锂电池并联组成。

高温静置环节指在较高温度下(如50～65℃),静置若干小时(如72～168小时)。

静态内阻指锂电池在工作时，电流流过锂电池内部所受到的阻力。静态电压指锂电池输出端没有接负载时的开路电压。

102.对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测。

其中，空载总电压指电池组串输出端没有接负载时的开路电压。带载总电压指电池组串在工作时，所加的电压。

103.根据多个环节中的每个环节的静态内阻获取静态内阻差值。

104.根据多个环节中的每个环节的静态电压获取静态电压差值。

105.根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值。

106.根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值。

107.根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定电池组串是否为良品。

例如，需制造一个5并2串(配组环节共挑选出10个锂电池，将其中5个锂电池以并联的方式成组点焊形成1个电池组，同样将另5个锂电池以并联的方式成组点焊形成1个电池组，再将2个电池组串联形成电池组串)的电池组串，在并联电池组老化测试环节对锂电池的静态内阻和静态电压检测，锂电池的静态内阻分别为20毫欧和18.9毫欧，静态电压分别为3652毫伏和3648毫伏。在高温静置环节对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测，锂电池的静态内阻分别为17毫欧和19毫欧，静态电压分别为3655毫伏和3650毫伏；将2个并联电池组串联，形成电池组串，对电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测，空载总电压为7488.4毫伏，带载总电压7289.2毫伏；获取到并联电池组老化测试环节及高温静置环节的静态内阻差值分别为-3毫欧和0.1毫欧；获取到并联电池组老化测试环节及高温静置环节的静态电压差值分别为3毫伏和2毫伏；理论空载总电压为7490毫伏，则获取空载总电压差值为1.6毫伏；理论带载总电压为7290毫伏，则获取带载总电压差值为1.8毫伏；都在其各自的规格值区间内，则确定为良品。

本实施例通过在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；根据多个环节中的每个环节的静态内阻获取静态内阻差值；根据多个环节中的每个环节的静态电压获取静态电压差值；根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定电池组串是否为良品；因此，增强了锂电池包性能检测的可靠性。

实施例二：

本发明实施例二提供的一种锂电池包性能检测方法流程，参见图2，锂电池包性能检测方法包括：

201.在配组环节中对各单体电池的静态内阻和静态电压进行检测，并获取理论静态内阻和理论静态电压。

理论静态内阻指各单体电池成组点焊而成的并联电池组的理论静态内阻。理论静态电压指各单体电池成组点焊而成的并联电池组的理论静态电压。

202.在成组点焊环节中对由各单体电池成组点焊而成的并联电池组的第一静态内阻和第一静态电压进行检测。

203.在并联电池组老化测试环节中对并联电池组进行老化测试，并在老化测试后，对并联电池组在空电状态下的第二静态内阻和第二静态电压进行检测。

204.在高温静置环节中，对并联电池组进行高温静置，并在高温静置前后，对并联电池组的第三静态内阻和第三静态电压进行检测。

205.对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测。

206.根据第一静态内阻和理论静态内阻获取第一静态内阻差值。

207.根据第三静态内阻和第二静态内阻获取第二静态内阻差值。

208.根据第一静态电压和理论静态电压获取第一静态电压差值。

209.根据第三静态电压和第二静态电压获取第二静态电压差值。

210.根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值。

211.根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值。

212a.若第一静态内阻差值、第一静态电压差值、第二静态内阻差值、第二静态电压差值、空载总电压差值及带载总电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品。

212c.若第一静态内阻差值、第一静态电压差值、第二静态内阻差值、第二静态电压差值、空载总电压差值及带载总电压差值中的至少有一个超出其规格值范围区间，且在其极限值范围区间内，则判定为可靠性低产品。

其中，第一静态内阻差值的规格值区间为[-2毫欧，2毫欧]，第一静态内阻差值的极限值区间为[-3毫欧，3毫欧]，第一静态电压差值的规格值区间为[-3毫伏，3毫伏]，第一静态电压差值的极限值区间为[-5毫伏，5毫伏]，第二静态内阻差值的规格值区间为[-2毫欧，2毫欧]，第二静态内阻差值的极限值区间为[-3毫欧，3毫欧]，第二静态电压差值的规格值区间为[-3毫伏，3毫伏]，第二静态电压差值的极限值区间为[-5毫伏，5毫伏]，空载总电压差值的规格值区间为[-10毫伏，10毫伏]，空载总电压差值的极限值区间为[-20毫伏，20毫伏]，带载总电压差值的规格值区间为[-10毫伏，10毫伏]，带载总电压差值的极限值区间为[-20毫伏，20毫伏]。

213c.对可靠性低产品的第一电池容量和第一截止电压进行检测。

214c.对可靠性低产品进行老化测试，并在老化测试后对可靠性低产品的第二电池容量和第二截止电压进行测量。

215c.根据第二电池容量和第一电池容量获取第一电池容量差值。

216c.根据第二截止电压和第一截止电压获取第一截止电压差值。

217c-1.若第一电池容量差值和第一截止电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品。

217c-2.若第一电池容量差值和第一截止电压差值中的至少一个超过各自的规格值范围区间，则判定为不良品。

例如，需制造一个5并2串的电池组串，在配组环节中共检测10个单体电池，其中5个单体电池的静态电阻分别为41毫欧、45毫欧、46毫欧、43毫欧和44毫欧，静态电压分别为3651毫伏、3648毫伏、3650毫伏、3649毫伏、3652毫伏；另5个单体电池的静态电阻分别为42毫欧、45毫欧、46毫欧、43毫欧和44毫欧，静态电压分别为3651毫伏、3648毫伏、3650毫伏、3649毫伏、3652毫伏；获取理论静态内阻分别为8.75毫欧和8.79毫欧，理论静态电压分别为3650毫伏和3650毫伏。

在成组点焊环节中将5个单体电池成组点焊后的形成并联电池组，并对成组点焊后的并联电池组进行检测，第一静态内阻分别为9.95毫欧和9.59毫欧，第一静态电压分别为3654毫伏和3649毫伏。

在并联电池组老化测试环节中对并联电池组进行老化测试，对并联电池组在空电状态下的第二静态内阻和第二静态电压进行检测，第二静态内阻分别为9.9毫欧和9.6毫欧，第二静态电压分别为3652毫伏和3651毫伏。

在高温静置环节中，对并联电池组进行高温静置，并在高温静置前后，对并联电池组的第三静态内阻和第三静态电压进行检测，第三静态内阻分别为7.2毫欧和11.6毫欧，第三静态电压分别为3655毫伏和3649毫伏。

将2个并联电池组串联，形成电池组串，对电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测，空载总电压为7488.4毫伏，带载总电压7289.2毫伏。

根据第一静态内阻和理论静态内阻获取第一静态内阻差值分别为1.2毫欧和0.8毫欧。

根据第三静态内阻和第二静态内阻获取第二静态内阻差值分别为-2.7毫欧和2毫欧。

根据第一静态电压和理论静态电压获取第一静态电压差值分别为4毫伏和-1毫伏。

根据第三静态电压和第二静态电压获取第二静态电压差值分别为3毫伏和-2毫伏。

根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值为-3毫欧。

根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值为-4毫欧。

对于一个2串5并的电池组串，第一静态内阻差值、第一静态电压差值、第二静态内阻差值、第二静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值的各自的规格值范围区间和极限值范围区间如下表所示：

所以，第一静态内阻差值、第二静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值都在其规格值区间内，而第二静态内阻差值和第一静态电压差值虽在其极限值区间内但在其规格值区间外，故该产品为可靠性低产品。

对产品的第一电池容量和第一截止电压进行检测，第一电池容量为20.4安时，第一截止电压为7270毫伏。

对产品进行老化测试，并在老化测试后对可靠性低产品的第二电池容量和第二截止电压进行测量，第二电池容量为19.8安时，第二截止电压为7264毫伏。

根据第二电池容量和第一电池容量获取第一电池容量差值为-0.6安时。

根据第二截止电压和第一截止电压获取第一截止电压差值为-6毫伏。

第一电池容量差值和第一截止电压差值分别在各自的规格值范围区间(-8安时，8安时)和(-10毫伏，10毫伏)内，则判定为良品。

本实施例通过在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；根据多个环节中的每个环节的静态内阻获取静态内阻差值；根据多个环节中的每个环节的静态电压获取静态电压差值；根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定电池组串是否为良品、不良品和可靠性差产品；因此，增强了锂电池包性能检测的可靠性。

实施例三：

本发明实施例三提供的一种锂电池包性能检测系统，参见图3，锂电池包性能检测系统包括第一检测模块310、第二检测模块320、第一获取模块330、第二获取模块340、第三获取模块350、第四获取模块360和确定模块370。

第一检测模块310，用于在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；多个环节包括：配组环节、成组点焊环节、并联电池组老化测试环节及高温静置环节。

第二检测模块320，用于对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测。

第一获取模块330，用于根据多个环节中的每个环节的静态内阻获取静态内阻差值。

第二获取模块340，用于根据多个环节中的每个环节的静态电压获取静态电压差值。

第三获取模块350，用于根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值。

第四获取模块360，用于根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值。

确定模块370，用于根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定电池组串是否为良品。

此外，在本发明另一实施例中，如图4所示，一种锂电池包性能检测系统还包括第三检测模块380、第四检测模块390、第五获取模块3100、第六获取模块3110、第一判定模块3120和第二判定模块3130。

第三检测模块380，用于对可靠性低产品的第一电池容量和第一截止电压进行检测。

第四检测模块390，用于对可靠性低产品进行老化测试，并在老化测试后对可靠性低产品的第二电池容量和第二截止电压进行测量。

第五获取模块3100，用于根据第二电池容量和第一电池容量获取第一电池容量差值。

第六获取模块3110，用于根据第二截止电压和第一截止电压获取第一截止电压差值。

第一判定模块3120，用于若第一电池容量差值和第一截止电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品。

第二判定模块3130，用于若第一电池容量差值和第一截止电压差值中的至少一个超过各自的规格值范围区间，则判定为不良品。

其中，如图5所示，第一检测模块310包括第一检测单元311、第二检测单元312、第三检测单元313和第四检测单元314。

第一检测单元311，用于在配组环节中对各单体电池的静态内阻和静态电压进行检测，并获取理论静态内阻和理论静态电压。

第二检测单元312，用于在成组点焊环节中对由各单体电池成组点焊而成的并联电池组的第一静态内阻和第一静态电压进行检测。

第三检测单元313，用于在并联电池组老化测试环节中对并联电池组进行老化测试，并在老化测试后，对并联电池组在空电状态下的第二静态内阻和第二静态电压进行检测。

第四检测单元314，用于在高温静置环节中，对并联电池组进行高温静置，并在高温静置前后，对并联电池组的第三静态内阻和第三静态电压进行检测。

其中，如图6所示，第一获取模块330包括第一获取单元331和第二获取单元332。

第一获取单元331，用于根据第一静态内阻和理论静态内阻获取第一静态内阻差值。

第二获取单元332，用于根据第三静态内阻和第二静态内阻获取第二静态内阻差值。

其中，如图7所示，第二获取模块340包括第三获取单元341和第四获取单元342。

第三获取单元341，用于根据第一静态电压和理论静态电压获取第一静态电压差值。

第四获取单元342，用于根据第三静态电压和第二静态电压获取第二静态电压差值。

其中，如图8所示，确定模块370包括第一判定单元371、第二判定单元372和第三判定单元373。

第一判定单元371，用于若第一静态内阻差值、第一静态电压差值、第二静态内阻差值、第二静态电压差值、空载总电压差值及带载总电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品。

第二判定单元372，用于若第一静态内阻差值、第一静态电压差值、第二静态内阻差值、第二静态电压差值、空载总电压差值及带载总电压差值中的至少有一个超出其极限值范围区间，则判定为不良品。

第三判定单元373，用于若第一静态内阻差值、第一静态电压差值、第二静态内阻差值、第二静态电压差值、空载总电压差值及带载总电压差值中的至少有一个超出其规格值范围区间，且在其极限值范围区间内，则判定为可靠性低产品。

本实施例通过在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；根据多个环节中的每个环节的静态内阻获取静态内阻差值；根据多个环节中的每个环节的静态电压获取静态电压差值；根据空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；根据带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定电池组串是否为良品、不良品和可靠性差产品；因此，增强了锂电池包性能检测的可靠性。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种锂电池包性能检测方法，其特征在于，所述锂电池包性能检测方法包括：

在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；所述多个环节包括：配组环节、成组点焊环节、并联电池组老化测试环节及高温静置环节；

对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对所述电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；

根据所述多个环节中的每个环节的所述静态内阻获取静态内阻差值；

根据所述多个环节中的每个环节的所述静态电压获取静态电压差值；

根据所述空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；

根据所述带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；

根据所述静态内阻差值、所述静态电压差值、所述空载总电压差值和所述带载总电压差值确定所述电池组串是否为良品；

所述在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测的步骤包括以下步骤：

在所述配组环节中对各单体电池的静态内阻和静态电压进行检测，并获取理论静态内阻和理论静态电压；

在所述成组点焊环节中对由所述各单体电池成组点焊而成的并联电池组的第一静态内阻和第一静态电压进行检测；

在所述并联电池组老化测试环节中对所述并联电池组进行老化测试，并在老化测试后，对所述并联电池组在空电状态下的第二静态内阻和第二静态电压进行检测；

在高温静置环节中，对所述并联电池组进行高温静置，并在高温静置前后，对所述并联电池组的第三静态内阻和第三静态电压进行检测；

所述根据所述多个环节中的每个环节的所述静态内阻获取静态内阻差值的步骤包括以下步骤：

根据所述第一静态内阻和所述理论静态内阻获取第一静态内阻差值；

根据所述第三静态内阻和所述第二静态内阻获取第二静态内阻差值；

所述根据所述多个环节中的每个环节的所述静态电压获取静态电压差值的步骤包括以下步骤：

根据所述第一静态电压和所述理论静态电压获取第一静态电压差值；

根据所述第三静态电压和所述第二静态电压获取第二静态电压差值；

所述根据所述静态内阻差值、所述静态电压差值、所述空载总电压差值和所述带载总电压差值确定所述电池组串是否为良品的步骤包括以下步骤：

若所述第一静态内阻差值、所述第一静态电压差值、所述第二静态内阻差值、所述第二静态电压差值、所述空载总电压差值及所述带载总电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品；

若所述第一静态内阻差值、所述第一静态电压差值、所述第二静态内阻差值、所述第二静态电压差值、所述空载总电压差值及所述带载总电压差值中的至少有一个超出其极限值范围区间，则判定为不良品；

若所述第一静态内阻差值、所述第一静态电压差值、所述第二静态内阻差值、所述第二静态电压差值、所述空载总电压差值及所述带载总电压差值中的至少有一个超出其规格值范围区间，且在其极限值范围区间内，则判定为可靠性低产品；

在所述若所述第一静态内阻差值、所述第一静态电压差值、所述第二静态内阻差值、所述第二静态电压差值、所述空载总电压差值及所述带载总电压差值中的至少有一个超出其规格值范围区间，且在其极限值范围区间内，则判定为可靠性低产品的步骤之后还包括以下步骤：

对所述可靠性低产品的第一电池容量和第一截止电压进行检测；

对所述可靠性低产品进行老化测试，并在老化测试后对所述可靠性低产品的第二电池容量和第二截止电压进行测量；

根据所述第二电池容量和所述第一电池容量获取第一电池容量差值；

根据所述第二截止电压和所述第一截止电压获取第一截止电压差值；

若所述第一电池容量差值和所述第一截止电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品；

若所述第一电池容量差值和所述第一截止电压差值中的至少一个超过各自的规格值范围区间，则判定为不良品。

2.一种锂电池包性能检测系统，其特征在于，所述锂电池包性能检测系统包括：

第一检测模块，用于在锂电池制造过程中的多个环节中对锂电池的静态内阻和静态电压进行检测；所述多个环节包括：配组环节、成组点焊环节、并联电池组老化测试环节及高温静置环节；

第二检测模块，用于对由多个并联电池组串联而成的电池组串进行老化测试，并在老化测试后对所述电池组串的空载总电压和带载总电压进行检测；

第一获取模块，用于根据所述多个环节中的每个环节的所述静态内阻获取静态内阻差值；

第二获取模块，用于根据所述多个环节中的每个环节的所述静态电压获取静态电压差值；

第三获取模块，用于根据所述空载总电压和理论空载总电压获取空载总电压差值；

第四获取模块，用于根据所述带载总电压和理论带载总电压获取带载总电压差值；

确定模块，用于根据静态内阻差值、静态电压差值、空载总电压差值和带载总电压差值确定所述电池组串是否为良品；

所述第一检测模块包括：

第一检测单元，用于在所述配组环节中对各单体电池的静态内阻和静态电压进行检测，并获取理论静态内阻和理论静态电压；

第二检测单元，用于在所述成组点焊环节中对由所述各单体电池成组点焊而成的并联电池组的第一静态内阻和第一静态电压进行检测；

第三检测单元，用于在所述并联电池组老化测试环节中对所述并联电池组进行老化测试，并在老化测试后，对所述并联电池组在空电状态下的第二静态内阻和第二静态电压进行检测；

第四检测单元，用于在高温静置环节中，对所述并联电池组进行高温静置，并在高温静置前后，对所述并联电池组的第三静态内阻和第三静态电压进行检测；

所述第一获取模块包括：

第一获取单元，用于根据所述第一静态内阻和所述理论静态内阻获取第一静态内阻差值；

第二获取单元，用于根据所述第三静态内阻和所述第二静态内阻获取第二静态内阻差值；

所述第二获取模块包括：

第三获取单元，用于根据所述第一静态电压和所述理论静态电压获取第一静态电压差值；

第四获取单元，用于根据所述第三静态电压和所述第二静态电压获取第二静态电压差值；

所述确定模块包括：

第一判定单元，用于若所述第一静态内阻差值、所述第一静态电压差值、所述第二静态内阻差值、所述第二静态电压差值、所述空载总电压差值及所述带载总电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品；

第二判定单元，用于若所述第一静态内阻差值、所述第一静态电压差值、所述第二静态内阻差值、所述第二静态电压差值、所述空载总电压差值及所述带载总电压差值中的至少有一个超出其极限值范围区间，则判定为不良品；

第三判定单元，用于若所述第一静态内阻差值、所述第一静态电压差值、所述第二静态内阻差值、所述第二静态电压差值、所述空载总电压差值及所述带载总电压差值中的至少有一个超出其规格值范围区间，且在其极限值范围区间内，则判定为可靠性低产品；

还包括:

第三检测模块，用于对所述可靠性低产品的第一电池容量和第一截止电压进行检测；

第四检测模块，用于对所述可靠性低产品进行老化测试，并在老化测试后对所述可靠性低产品的第二电池容量和第二截止电压进行测量；

第五获取模块，用于根据所述第二电池容量和所述第一电池容量获取第一电池容量差值；

第六获取模块，用于根据所述第二截止电压和所述第一截止电压获取第一截止电压差值；

第一判定模块，用于若所述第一电池容量差值和所述第一截止电压差值分别在各自的规格值范围区间内，则判定为良品；

第二判定模块，用于若所述第一电池容量差值和所述第一截止电压差值中的至少一个超过各自的规格值范围区间，则判定为不良品。