CN104060166A - 冷轧钢板及其制备方法和热镀锌钢板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷轧钢板的制备方法，该方法包括：将板坯依次经过热轧、卷取、冷轧和退火，其中，所述板坯的组成为：C：0.001-0.006重量％，Si：0.01-0.06重量％，Mn：0.1-0.7重量％，P：0.01-0.07重量％，S：≤0.02重量％，Al：0.01-0.08重量％，Ti：0.015-0.04重量％，Nb：0.02-0.06重量％，余量为Fe和不可避免杂质。本发明还公开了由上述方法制备的冷轧钢板，以及热镀锌钢板及其制备方法。本发明可以获得R_eL为200-240MPa、R_m为320-360MPa的强度和成形性能、表面质量良好的热镀锌钢板。

Description

冷轧钢板及其制备方法和热镀锌钢板及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种冷轧钢板及其制备方法，以及由该冷轧钢板制得的热镀锌钢板及其制备方法。

背景技术

随着汽车行业的不断发展，对于车身所需的热镀冷轧钢板的强度和成型性性能要求越来越高。

CN101036968A公开了一种深冲光整热镀锌钢板的生产方法。该方法所用将基板的碳含量控制在0.003-0.006重量％的范围内，将Ti*含量控制在0.02-0.04重量％的范围内。然而，该方法所得的深冲光整热镀锌钢板的屈服强度仅在190MPa以下，强度较低。

CN102839322A公开了一种汽车用热镀锌钢板及其生产方法。该钢板的化学成分重量百分比为：0.001％≤C≤0.003％，0.05％≤Mn≤0.15％，Si≤0.03％，P≤0.02％，0.008％≤S≤0.015％，0.02％≤Al≤0.07％，0.05％≤Ti≤0.09％，0.0002％≤B≤0.01％，N≤0.004％，余量为Fe和微量元素。然而该钢板的屈服强度仅在170MPa以下，抗拉强度也仅在300MPa以下。

发明内容

本发明的目的在于克服现有的热镀锌钢板不能兼具较高强度和较高成形性能的缺陷，提供一种强度和成形性能都较好且表面质量优良的热镀锌钢板及其制备方法，以及用于制备本发明的镀锌钢板的冷轧钢板及其制备方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种冷轧钢板的制备方法，该方法包括：将板坯依次经过热轧、卷取、冷轧和退火，其中，

在所述热轧之后且在所述卷取之前，以20-30℃/s的冷却速度将热轧后得到的中间板坯冷却至卷取的温度；

所述卷取的温度为730-780℃；

所述冷轧的压下率为70-80％；

所述退火的条件包括：均热温度为810-870℃，均热时间为40-70s；

所述板坯的组成为：C：0.001-0.006重量％，Si：0.01-0.06重量％，Mn：0.1-0.7重量％，P：0.01-0.07重量％，S：≤0.02重量％，Al：0.01-0.08重量％，Ti：0.015-0.04重量％，Nb：0.02-0.06重量％，余量为Fe和不可避免杂质。

本发明还提供由上述方法制得的冷轧钢板。

本发明还提供一种热镀锌钢板的制备方法，其中，该方法包括将上述的冷轧钢板经过热浸镀锌附着上镀锌层。

本发明还提供由上述热镀锌钢板的制备方法制得的热镀锌钢板。

通过上述技术方案，本发明可以低成本地获得一种具有成品力学性能达到屈服强度R_eL为200-240MPa、抗拉强度R_m为320-360MPa、断后伸长率A₈₀≥38％、塑性应变比r₉₀≥2.3、加工硬化指数n₉₀≥0.21、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r≤0.5、加工硬化指数各向异性度△n≤0.1、表面质量特征FC级以上、显微组织为100％的铁素体组织、铁素体晶粒度为9.5级以上且铁素体晶粒尺寸为10-14μm的热镀锌钢板，其是一种成形性能优良的特别是冲压成型优良的热镀锌钢板，特别适于用作汽车摩托车领域用的深拉延复杂成型的钢板，具有良好的市场前景。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是实施例1制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图2是实施例2制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图3是实施例3制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图4是实施例4制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图5是对比例1制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图6是对比例2制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图7是对比例3制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图8是对比例4制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

图9是对比例5制得的热镀锌钢板的显微组织照片。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供一种冷轧钢板的制备方法，该方法包括：将板坯依次经过热轧、卷取、冷轧和退火，其中，在所述热轧之后且在所述卷取之前，以20-30℃/s的冷却速度将热轧后得到的中间板坯冷却至卷取的温度；所述卷取的温度为730-780℃；所述冷轧的压下率为70-80％；所述退火的条件包括：均热温度为810-870℃，均热时间为40-70s；所述板坯的组成为：C：0.001-0.006重量％，Si：0.01-0.06重量％，Mn：0.1-0.7重量％，P：0.01-0.07重量％，S：≤0.02重量％，Al：0.01-0.08重量％，Ti：0.015-0.04重量％，Nb：0.02-0.06重量％，余量为Fe和不可避免杂质。

在本发明中，尽管当板坯的组成在上述范围内时就可以获得较好强度和较优良的成形性能的冷轧钢板以及由该冷轧钢板制得较好的表面质量的热镀锌钢板，但是为了增强所获得的冷轧钢板和热镀锌钢板的性能，优选情况下，所述板坯的组成为：C：0.001-0.005重量％，Si：0.015-0.055重量％，Mn：0.2-0.65重量％，P：0.015-0.065重量％，S：0.01-0.017重量％，Al：0.01-0.07重量％，Ti：0.015-0.036重量％，Nb：0.025-0.055重量％，余量为Fe和不可避免杂质。更优选地，所述板坯的组成为：C：0.002-0.005重量％，Si：0.02-0.05重量％，Mn：0.2-0.65重量％，P：0.02-0.06重量％，S：0.01-0.015重量％，Al：0.03-0.07重量％，Ti：0.018-0.035重量％，Nb：0.025-0.055重量％，余量为Fe和不可避免杂质。

在本发明中，考虑到钢质纯净度和产品的综合性能，所述板坯中的碳含量需要控制在上述范围内，如果碳(C)含量超过0.006重量％，则钢板的塑性降低，成形性能恶化；再者，硅(Si)的含量需要控制在比较低的范围，例如0.01-0.06重量％；锰(Mn)可以增加所述板坯的强度，并且可以与硫(S)结合成MnS，同时防止因FeS所造成的热裂纹，但是Mn含量过高，会影响钢的焊接性能，因此，需要将Mn的含量控制在上述范围内。此外，磷(P)作为强化元素，需要添加至上述范围内。考虑到炼钢工序的经济性和钙处理的效果，将S控制在0.02重量％以下。铝(Al)主要是作为脱氧元素而添加的，要实现完全脱氧，其含量要求在0.01重量％以上，但过高的铝将影响钢的焊接性能以及镀层附着力并且不经济，因此，Al含量选择为0.01-0.08重量％为宜。铌(Nb)主要固定间隙C原子，钛(Ti)主要是固定间隙N原子，使间隙原子得以清除，得到纯净的铁素体基体。

所述板坯可以采用本领域的公知的制备连铸坯的方法进行制备，例如可以通过高炉炼铁、铁水预处理、转炉冶炼、钢包内脱氧、合金化炉后精炼、LF电加热、RH真空处理以及板坯连铸后获得连铸坯作为本发明的所述板坯。其具体制备的条件为本领域所公知。

此外，在本发明中，所述板坯的厚度可以为190-205mm左右。

根据本发明，所述热轧包括粗轧和精轧。所述粗轧的开轧温度可以为1180-1220℃，优选为1190-1210℃；所述粗轧的终轧温度可以为1125-1175℃，优选为1135-1165℃。此外，所述粗轧后的中间板坯的厚度可以为34-37mm，优选为34.5-36mm。

此外，所述精轧的开轧温度可以为1090-1155℃，优选为1115-1145℃；所述精轧的终轧温度可以为890-940℃，优选为903-930℃；所述精轧后的中间板坯的厚度可以为2-5mm，优选为2.5-4.5mm。为了达到热轧的粗轧所需要的开扎温度，可以在粗轧前先将连铸坯在加热机中进行加热，加热至连铸坯进行粗轧时所需的开扎温度。所述热轧后得到的中间板坯的厚度为这里的所述精轧后的中间板坯的厚度，而所述热轧后即是指所述精轧完成后。

根据本发明，优选情况下，在所述热轧之后且在所述卷取之前，以22-29℃/s的冷却速度将热轧后得到的中间板坯冷却至卷取的温度。

根据本发明，优选情况下，所述冷却可以通过层流水进行或空气冷却，优选采用层流水冷却。

根据本发明，优选情况下，所述卷取的温度为736-770℃，更优选为740-768℃。

根据本发明，优选情况下，所述冷轧的压下率为72-78％，更优选为75-78％。

根据本发明，优选情况下，所述退火的条件包括：均热温度为820-865℃，均热时间为45-65s。更优选地，所述退火的条件包括：均热温度为830-861℃，均热时间为48-62s。

本发明中为了获得表面质量更为优越的热镀锌钢板，优选在退火前对所得的冷轧钢板进行清洗。所述清洗可以采用本领域常规的钢板的清洗方法，例如碱洗和/或电解清洗，其目的是为了去除冷轧钢板表面的油污、氧化铁皮、铁粉等影响钢板表面质量的杂质。优选地，本发明在将所述冷轧钢板进行退火前先进行碱洗和电解清洗。所述碱洗的条件优选包括：清洗液的游离碱度为65-95Pt，温度为60-85℃，时间为50-70s。更优选地，所述碱洗的条件包括：清洗液的游离碱度为68-83Pt，温度为72-82℃，时间为55-65s。所述电解清洗的条件优选包括：清洗液的游离碱度为70-95Pt，温度为70-85℃，电流为7000-7500A，时间为40-70s。更优选地，所述电解清洗的条件包括：清洗液的游离碱度为74-92Pt，温度为75-79℃，电流为7100-7500A，时间为45-65s。

本发明还提供由上述制备方法制得的冷轧钢板。

本发明还提供一种热镀锌钢板的制备方法，其中，该方法包括将上述冷轧钢板经过热浸镀锌附着上镀锌层。

根据本发明，所述热浸镀锌可以采用连续式热浸镀法，也可以采用间歇式热浸镀法，但为了提高生产率和成材率，本发明优选采用连续式热浸镀法。本发明优选所述热浸镀锌的条件包括：锌锅的温度为450-470℃，更优选为455-465℃。

本发明对热镀锌钢板的锌镀层的量并无特别的限定，可以根据具体的对镀锌钢板的要求进行调整，优选地，每平方米所述热镀锌钢板上，所述镀锌层的重量为80-150g，更优选为95-130g，这里的每平方米所述热镀锌钢板上的镀锌层是指镀锌钢板的正反两面的镀锌层。

根据本发明，所述制备方法还包括对从锌锅中取出来的钢板上的锌熔体进行吹扫，使得钢板上的锌镀层分布得更加均匀，优选采用气刀进行吹扫。所述气刀吹扫的条件优选包括：压力15-25KPa，高度为280-340mm，距钢板的垂直距离为23-29mm。

根据本发明，所述制备方法还包括对吹扫后的热镀锌钢板进行光整和拉矫，所述光整和拉矫可以采用本领域常规的方法，优选地，所述光整延伸率为0.4-0.8％。优选地，所述拉矫延伸率为0.1-0.5％。

根据本发明，所述热镀锌钢板的制备方法通常还包括对所得的钢板进行钝化，本发明优选采用无铬钝化。对所述钝化的方法并没有特别限定，可以为本领域常规的钝化方法。优选地，所述钝化为采用环保无铬钝化液，通过辊涂方式对带钢进行表面处理，所述钝化的条件包括：辊涂涂敷辊与蘸液辊的辊速比为(120-130)：(62-70)，上辊辊压为80-90daN，下辊辊压为85-100daN(优选93-95daN)。该条件下，可以保证膜厚均匀稳定，并无明显色差。

本发明还提供由上述方法制得的热镀锌钢板。

通过本发明的方法制得的热镀锌钢板具有的屈服强度R_eL为200-240MPa，优选为205-235MPa；抗拉强度R_m为320-360MPa，优选为345-359MPa；断后伸长率A₈₀≥38％，优选为39-43％；塑性应变比r₉₀≥2.3，优选为2.5-2.9；加工硬化指数n₉₀≥0.21，优选为0.22-0.26；塑性应变比加权平均值优选为2-2.4；加工硬化指数加权平均值优选为0.21-0.25；塑性应变比各向异性度△r≤0.5，优选为0.1-0.4；加工硬化指数各向异性度△n≤0.1，优选为0.001-0.006；具有的表面质量特征为FC级以上。且显微组织为100％的铁素体组织，铁素体晶粒度为9.5级以上，铁素体晶粒尺寸为10-14μm，且成本较低，其是一种成形性能优良的特别是冲压成型优良的热镀锌钢板，特别适于用作汽车摩托车领域用的深拉延复杂成型的钢板(例如汽车油箱等)，具有良好的市场前景。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

以下实施例和对比例中冷轧钢板的力学性能的测定方法为：屈服强度R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀的测试方法按照GBT228-2002金属材料室温拉伸试验方法进行；塑性应变比r的测试方法按照GBT5027-2007金属材料薄板和薄带塑性应变比(r值)的测定方法进行；加工硬化指数n的测试方法按照GBT5028-2008金属薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)试验方法进行，板平面中最主要的三个方向是与轧制方向呈0°、45°和90°，相应地用r_0°、r_45°和r_90°表示，即塑性应变比加权平均值同理，即加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r＝(r_0°-2r_45°+r_90°)/2，加工硬化指数各向异性度△n＝(n_0°-2n_45°+n_90°)/2。采用GB/T2518-2008中规定的方法对热镀锌钢板的表面质量特征进行判定。

实施例1

本实施例用于说明本发明的冷轧钢板及其制备方法和热镀锌钢板及其制备方法。

在转炉冶炼、经LF炉Ca处理、RH脱碳和连铸获得200mm厚的板坯，其组成成分见表1。将该板坯加热至1205℃进行粗轧，粗轧的终轧温度为1165℃，粗轧后的中间板坯的厚度为35.8mm，再将粗轧后的中间板坯通过热卷箱再进行精轧，精轧的起始温度为1145℃，精轧的终轧温度为930℃，精轧后的中间板坯的厚度为3.5mm；随后采用层流冷却方式以25℃/s的冷却速度将热轧后的中间板坯冷却到768℃进行卷取；再在冷轧机上以77％的压下率，将其冷轧至0.8mm的厚度。随即将该冷轧钢板进行碱洗和电解清洗，碱洗条件为：游离碱度控制在68Pt，温度为82℃，时间为60s；电解清洗的条件为：游离碱度控制在87Pt，温度为75℃，电解电流控制在7100A，时间为50s。然后进行退火(在861℃的均热温度下进行均热52s)，再进入460℃的锌锅。钢板出锌锅后进行气刀吹扫，气刀吹扫的条件为：压力17KPa，高度为310mm，距钢板的垂直距离为27mm。再进行光整、拉矫和无铬钝化，其中，光整延伸率控制为0.71％；拉矫延伸率为0.31％；钝化的条件包括：辊涂机通过蘸液辊将环保型无铬钝化液传递到涂敷辊，再通过涂敷辊转动均匀涂在钢板表面。辊涂涂敷辊与蘸液辊辊速比120：67，上辊辊压为87daN，下辊辊压为93daN。由此得到热镀锌钢板，其中，相对于每平方米的冷轧钢板，所述锌镀层的重量为115g(两面锌镀层)。所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图1。

实施例2

本实施例用于说明本发明的冷轧钢板及其制备方法和热镀锌钢板及其制备方法。

在转炉冶炼、经LF炉Ca处理、RH脱碳和连铸获得200mm厚的板坯，其组成成分见表1。将该板坯加热至1190℃进行粗轧，粗轧的终轧温度为1136℃，粗轧后的中间板坯的厚度为35.4mm，再将粗轧后的中间板坯通过热卷箱再进行精轧，精轧的起始温度为1098℃，精轧的终轧温度为903℃，精轧后的中间板坯的厚度为3.75mm；随后采用层流冷却方式以28℃/s的冷却速度将热轧后的中间板坯冷却到742℃进行卷取；再在冷轧机上以73％的压下率，将其冷轧至1.0mm的厚度。随即将该冷轧钢板进行碱洗和电解清洗，碱洗条件为：游离碱度控制在83Pt，温度为81℃，时间为55s；电解清洗的条件为：游离碱度控制在92Pt，温度为79℃，电解电流控制在7300A，时间为48s。然后进行退火(在845℃的均热温度下进行均热62s)，再进入455℃的锌锅。钢板出锌锅后进行气刀吹扫，气刀吹扫的条件为：压力20KPa，高度为290mm，距钢板的垂直距离为24mm。再进行光整、拉矫和无铬钝化，其中，光整延伸率控制为0.65％；拉矫延伸率为0.22％；钝化的条件包括：辊涂机通过蘸液辊将环保型无铬钝化液传递到涂敷辊，再通过涂敷辊转动均匀涂在钢板表面。辊涂涂敷辊与蘸液辊辊速比125：68，上辊辊压为85daN，下辊辊压为95daN。由此得到热镀锌钢板，其中，相对于每平方米的冷轧钢板，所述锌镀层的重量为95g(两面锌镀层)。所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数△n各向异性度见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图2。

实施例3

本实施例用于说明本发明的冷轧钢板及其制备方法和热镀锌钢板及其制备方法。

在转炉冶炼、经LF炉Ca处理、RH脱碳和连铸获得200mm厚的板坯，其组成成分见表1。将该板坯加热至1214℃进行粗轧，粗轧的终轧温度为1141℃，粗轧后的中间板坯的厚度为35.1mm，再将粗轧后的中间板坯通过热卷箱再进行精轧，精轧的起始温度为1101℃，精轧的终轧温度为915℃，精轧后的中间板坯的厚度为3.75mm；随后采用层流冷却方式以22℃/s的冷却速度将热轧后的中间板坯冷却到755℃进行卷取；再在冷轧机上以73％的压下率，将其冷轧至1.0mm的厚度。随即将该冷轧钢板进行碱洗和电解清洗，碱洗条件为：游离碱度控制在75Pt，温度为78℃，时间为62s；电解清洗的条件为：游离碱度控制在79Pt，温度为75℃，电解电流控制在7400A，时间为63s。然后进行退火(在832℃的均热温度下进行均热48s)，再进入465℃的锌锅。钢板出锌锅后进行气刀吹扫，气刀吹扫的条件为：压力18KPa，高度为320mm，距钢板的垂直距离为28mm。再进行光整、拉矫和无铬钝化，其中，光整延伸率控制为0.52％；拉矫延伸率为0.17％；钝化的条件包括：辊涂机通过蘸液辊将环保型无铬钝化液传递到涂敷辊，再通过涂敷辊转动均匀涂在钢板表面。辊涂涂敷辊与蘸液辊辊速比127：65，上辊辊压为88daN，下辊辊压为95daN。由此得到热镀锌钢板，其中，相对于每平方米的冷轧钢板，所述锌镀层的重量为125g(两面锌镀层)。所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图3。

实施例4

本实施例用于说明本发明的冷轧钢板及其制备方法和热镀锌钢板及其制备方法。

在转炉冶炼、经LF炉Ca处理、RH脱碳和连铸获得200mm厚的板坯，其组成成分见表1。将该板坯加热至1183℃进行粗轧，粗轧的终轧温度为1129℃，粗轧后的中间板坯的厚度为34.3mm，再将粗轧后的中间板坯通过热卷箱再进行精轧，精轧的起始温度为1116℃，精轧的终轧温度为894℃，精轧后的中间板坯的厚度为4mm；随后采用层流冷却方式以29℃/s的冷却速度将热轧后的中间板坯冷却到736℃进行卷取；再在冷轧机上以77％的压下率，将其冷轧至1.0mm的厚度。随即将该冷轧钢板进行碱洗和电解清洗，碱洗条件为：游离碱度控制在68Pt，温度为72℃，时间为58s；电解清洗的条件为：游离碱度控制在74Pt，温度为76℃，电解电流控制在7500A，时间为46s。然后进行退火(在832℃的均热温度下进行均热56s)，再进入456℃的锌锅。钢板出锌锅后进行气刀吹扫，气刀吹扫的条件为：压力17KPa，高度为330mm，距钢板的垂直距离为25mm。再进行光整、拉矫和无铬钝化，其中，光整延伸率控制为0.48％；拉矫延伸率为0.43％；钝化的条件包括：辊涂机通过蘸液辊将环保型无铬钝化液传递到涂敷辊，再通过涂敷辊转动均匀涂在钢板表面。辊涂涂敷辊与蘸液辊辊速比130：65，上辊辊压为85daN，下辊辊压为93daN。由此得到热镀锌钢板，其中，相对于每平方米的冷轧钢板，所述锌镀层的重量为100g(两面锌镀层)。所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图4。

对比例1

根据实施例1的方法，所不同的是，板坯的组成成分不同，具体见表1所示，所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图5。

对比例2

根据实施例1的方法，所不同的是，以50℃/s的冷却速度将热轧后的中间板坯冷却到768℃进行卷取，所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图6。

对比例3

根据实施例1的方法，所不同的是，卷取温度为680℃，所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图7。

对比例4

根据实施例1所述的方法，所不同的是，冷轧的压下率为50％，所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图8。

对比例5

根据实施例1所述的方法，所不同的是，所述退火的均热温度为750℃，所得热镀锌钢板的屈服强R_eL、抗拉强度R_m、断后伸长率A₈₀、塑性应变比r₉₀、加工硬化指数n₉₀、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r和加工硬化指数各向异性度△n见表2，显微组织和表面质量特征的测定结果见表3，其显微组织的照片见图9。

表1

表2

注：表中的“---”表示钢板未完全再结晶，拉伸试验时，试样提前断，无法测出n、r值。

表3

注：“无法测量”是指显微组织未完全再结晶，无法按照金相组织标准来评判。

通过表1-3中的数据可以看出，采用本发明的制备方法，可以获得具有成品力学性能达到屈服强度R_eL为200-240MPa、抗拉强度R_m为320-360MPa、断后伸长率A₈₀≥38％、塑性应变比r₉₀≥2.3、加工硬化指数n₉₀≥0.21、塑性应变比加权平均值加工硬化指数加权平均值塑性应变比各向异性度△r≤0.5、加工硬化指数各向异性度△n≤0.1、表面质量特征FC级以上、显微组织为100％的铁素体组织、铁素体晶粒度为9.5级以上且铁素体晶粒尺寸为10-14μm的热镀锌钢板。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (11)

1.一种冷轧钢板的制备方法，该方法包括：将板坯依次经过热轧、卷取、冷轧和退火，其特征在于，

在所述热轧之后且在所述卷取之前，以20-30℃/s的冷却速度将热轧后得到的中间板坯冷却至卷取的温度；

所述卷取的温度为730-780℃；

所述冷轧的压下率为70-80％；

所述退火的条件包括：均热温度为810-870℃，均热时间为40-70s；

所述板坯的组成为：C：0.001-0.006重量％，Si：0.01-0.06重量％，Mn：0.1-0.7重量％，P：0.01-0.07重量％，S：≤0.02重量％，Al：0.01-0.08重量％，Ti：0.015-0.04重量％，Nb：0.02-0.06重量％，余量为Fe和不可避免杂质。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述板坯的组成为：C：0.001-0.005重量％，Si：0.015-0.055重量％，Mn：0.2-0.65重量％，P：0.015-0.065重量％，S：0.01-0.017重量％，Al：0.01-0.07重量％，Ti：0.015-0.036重量％，Nb：0.025-0.055重量％，余量为Fe和不可避免杂质。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述热轧之后且在所述卷取之前，以22-29℃/s的冷却速度将热轧后得到的中间板坯冷却至卷取的温度。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其中，所述卷取的温度为736-770℃。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述冷轧的压下率为72-78％。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述退火的条件包括：均热温度为820-865℃，均热时间为45-65s。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的开轧温度为1180-1220℃，所述粗轧的终轧温度为1125-1175℃；所述精轧的开轧温度1090-1155℃，所述精轧的终轧温度为890-940℃。

8.由权利要求1-7中任意一项所述的方法制得的冷轧钢板。

9.一种热镀锌钢板的制备方法，其特征在于，该方法包括将权利要求8所述的冷轧钢板经过热浸镀锌附着上镀锌层。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其中，每平方米所述热镀锌钢板上，所述镀锌层的重量为80-150g。

11.由权利要求9或10所述的制备方法制得的热镀锌钢板。