CN104028190A - 一种甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统及其自动化控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供甘油聚氧乙烯醚磺化物自动化生产系统及其自动化控制方法主要是通过一具有PID控制器的可编程序逻辑装置对所述磺化反应自动化生产系统进行数据采集和控制操作，使得磺化反应在稳定的温度和压力下进行，既保证了原料的反应完全又确保安全生产和产品质量，以解决现有的生产技术中在物料计量、加料速度、反应温度、反应压力、反应时间等环节上人为波动因素较大，而引起的所得产品主要表现在匀染能力、乳化性能及稳定性方面均显不足，因而对产品的质量影响较大，即有效克服了现有技术中的种种缺点，因此其应用前景十分广阔。
Description
技术领域
本发明涉及一种阴离子表面活性剂的自动化生产技术，具体说，是涉及一种甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统及其自动化控制方法。
背景技术
甘油聚氧乙烯醚磺化物是一种用途非常广泛的阴离子表面活性剂，是优良的乳化剂和匀染剂，应用于工业的乳化剂和印染行业的匀染剂。甘油聚氧乙烯醚的磺化物是由甘油聚氧乙烯醚经磺化反应而制得，因此其生产中关键的工序是磺化反应，它不仅关系到产品的质量，而且关系到安全。
在甘油聚氧乙烯醚的磺化物生产时采用的磺化工艺是：甘油聚氧乙烯醚用氯磺酸作为磺化剂进行磺化反应，因为工艺的要求，此磺化反应必须要在低温（≤30℃）进行，由于磺化反应是一个激烈的反应，如果温度偏高轻则会造成产品质量不良，重则会引起副反应直至引起事故危险。
现有技术中甘油聚氧乙烯醚磺化物的生产方法均是由人工手动控制，仪表辅助操作，由于人工操作不稳定因素较多，尤其是在物料计量、加料速度、反应温度、反应压力、反应时间等环节上人为波动因素较大，所得产品主要表现在外观、活性物含量及稳定性方面均显不足，因而对产品的质量影响较大且存在着极大的安全隐患，已经成为相关领域之业者目前亟待解决的问题。
发明内容
针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种安全、高效的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统及其自动化控制方法。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统，所述自动化生产系统至少包括一具有PID控制器的可编程序逻辑装置(PLC)、计量槽、反应釜、进料导管、冷冻盐水导管、以及设于所述冷冻盐水导管上的调节阀，其中：
所述反应釜内设有一温度压力测定仪，以及与分别所述温度压力测定仪连接的温度和压力变送器，所述温度和压力变送器均与所述可编程序逻辑装置连接；
所述可编程序逻辑装置控制所述进料阀、输送泵和所述冷冻盐水导管上的调节阀开关；
所述计量槽设有一重量传感器，所述重量传感器与所述可编程序逻辑装置连接。
优选地，所述生产系统还包括输送泵，所述输送泵与磺化剂原料贮槽相连并将磺化剂输送至所述计量槽。
优选地，所述重量传感器为一电子秤重模块。
优选地，所述计量槽与所述反应釜通过一进料导管相连。
更佳地，所述进料导管上设有进料调节阀。
更优选地，所述可编程序逻辑装置控制所述设于进料导管上的进料调节阀开关。
上述甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统自动化控制方法，由一具有PID控制器的可编程序逻辑装置（PLC）对所述磺化反应生产进行数据采集和控制操作，其中：
所述重量传感器用于监测所述计量槽内磺化剂的实时计量，并将所述计量数据传输至所述可编程序逻辑装置，经由所述PID控制器参数的自动调整控制所述进料导管上的进料调节阀和输送泵的开闭，以按需求量送料至所述反应釜进行磺化反应；
所述温度压力测定仪以及分别相连的所述温度和压力变送器用于监测所述反应釜内温度和压力并将温度和压力数据传送给可编程序逻辑控制装置，经由所述PID控制器参数的自动调整控制进料导管上的进料调节阀达到小惯性动作，以控制反应釜内化学反应放热的激烈程度使所述反应釜内压力稳定；或/和经由所述PID控制器参数的自动调整分别控制所述冷冻盐水导管上的调节阀，以调节冷却水的流量使所述反应釜内温度稳定。
优选地，当所述反应釜内反应温度低于15℃，经由所述PID控制器参数的自动调整控制进料导管上的进料阀进行投料；当反应温度为25～30±2℃时，经由所述PID控制器参数的自动调整所述进料调节阀以每小时500千克的加料速度投料；当反应温度大于30℃时，经由所述PID控制器参数的自动调整所述冷冻盐水导管上的调节阀，以降低反应釜内温度并维持反应釜内温度稳定。
更优选地，反应釜内的反应时间为达到反应温度后2～3小时。
更优选地，所述反应温度为25±3℃。
如上所述，本发明的甘油聚氧乙烯醚磺化物自动化生产系统及其自动化控制方法主要是通过一具有PID控制器的可编程序逻辑装置对所述磺化反应生产进行数据采集和控制操作，使得磺化反应在稳定的温度和压力下进行，即保证了原料的反应完全又确保安全生产和产品质量，以解决现有的生产技术中在物料计量、加料速度、反应温度、反应压力、反应时间等环节上人为波动因素较大，而引起的所得产品主要表现在匀染能力、乳化性能及稳定性方面均显不足，因而对产品的质量影响较大，即有效克服了现有技术中的种种缺点，因此其应用前景十分广阔。
附图说明
图1为本发明提供的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统的框架示意图；
图中：1、可编程序逻辑装置，2、输送泵，3、反应釜，4、计量槽，5、冷冻盐水导管，6、调节阀，7、温度压力测定仪，8、冷冻盐水槽。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细、完整地说明。
本发明提供一种甘油聚氧乙烯醚磺化物自动化生产系统至少包括输送泵（2）、计量槽（4）、反应釜（3）、进料导管（图中未标出）、冷冻盐水导管（5）、设于所述进料导管上的进料阀、一具有PID控制器的可编程序逻辑装置（PLC，1）以及设于所述冷冻盐水导管上的调节阀（6），其中：
所述反应釜内还设有一温度压力测定仪（7），以及与分别所述温度压力测定仪连接的温度和压力变送器，所述温度和压力变送器均与所述可编程序逻辑装置连接；
所述计量槽设有一重量传感器，所述重量传感器优选为一带有变送器的电子秤；于本实施方式中，磺化剂原料（氯磺酸)从槽罐区用泵输送至车间计量槽，在实际控制中采用顺序与联锁结合，车间的氯磺酸计量槽采用电子秤重模块，设定重量的氯磺酸能根据需要自动泵入车间氯磺酸计量槽备用。原料加入釜内的瞬时流量由计重单位时间的减少量折算出，加料量也可在人机界面设定；
所述输送泵与磺化剂原料贮槽相连并将磺化剂输送至所述计量槽，所述计量槽与所述反应釜通过一进料导管相连，且所述进料导管上设有进料调节阀（图中未标出），所述进料调节阀用于控制氯磺酸的加入量；
所述PLC分别与重量传感器、温度和压力变送器连接，收集由重量传感器、温度和压力变送器获得的实时数据；所述PLC分别控制设于冷冻盐水导管上的调节阀、设于进料导管上的进料调节阀开关，用于控制进入反应釜的磺化剂的添加量以及控制反应釜内的温度和压力变化。
其中，所述冷冻盐水为源自动力车间的冷冻盐水槽（8）。
上述甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统自动化控制方法，由一具有PID控制器的可编程序逻辑装置（PLC）对所述磺化反应生产进行数据采集和控制操作，其中：
所述温度压力测定仪以及分别相连的所述温度和压力变送器用于监测所述反应釜内温度和压力并将温度和压力数据传送给可编程序逻辑控制装置，经由所述PID控制器参数的自动调整控制进料导管上的进料阀达到小惯性动作，以控制反应釜内化学反应放热的激烈程度使所述反应釜内压力稳定；或/和经由所述PID控制器参数的自动调整分别控制所述冷冻盐水导管上的调节阀，以调节冷冻盐水的流量使所述反应釜内温度稳定。
作为一种优选的实施方案，该甘油聚氧乙烯醚磺化物自动化生产系统藉由一PLC控制系统进行数据采集和控制操作，所述PLC控制系统具有初始化模块、原料配置模块、流程控制模块、进料控制模块、反应釜控压模块以及反应釜控温模块；上述各模块用于控制系统中的各装置。
此外更优选地，所述PLC控制系统还具有一PID控制器，用于对以上所述的各该模块进行控制，所述PID控制器工作原理如现有技术中的常规原理，即PID参数整定是在以上所述的各该模块中，当回路控制投入后，先以一组初始的PID参数(P：比例系数，I：积分系数，D：微分系数)进行控制，所述PID控制器的函数运算模块(图中未标号)获得的临界参数，计算出适合于稳定裕度要求的比例带(P)、积分(I)、微分(d)等控制参数；经由自整定PID学习调整系数，获得输入的最小稳定裕度、适中稳定裕度、最大稳定裕度的P、I、D参数及实测运行工况调整系数，调整P、I、D参数，以使系统获得理想的动静态控制。
当上述磺化反应生产系统用于甘油聚氧乙烯醚的磺化自动化生产中，所述温度压力测定仪以及分别相连的所述温度和压力变送器用于监测所述反应釜内温度和压力并将温度和压力数据传送给可编程序逻辑控制装置，经由所述PID控制器参数的自动调整控制进料导管上的进料阀达到小惯性动作，以控制反应釜内化学反应放热的激烈程度使所述反应釜内压力稳定；或/和经由所述PID控制器参数的自动调整分别控制所述冷冻盐水导管上的调节阀，以调节冷却水的流量使所述反应釜内温度稳定。
尤其是，当所述反应釜内反应温度低于15℃，经由所述PID控制器参数的自动调整控制进料导管上的进料阀进行投料；当反应温度为25～30±2℃时，经由所述PID控制器参数的自动调整所述进料阀以每小时500千克的加料速度投料；当反应温度大于30℃时，经由所述PID控制器参数的自动调整所述冷冻盐水导管上的调节阀，以降低反应釜内温度并维持反应釜内温度稳定；在达到反应温度25±3℃后继续保温2小时后结束反应。
在磺化反应的生产过程中，反应釜内温度的控制一直是比较难处理的，加上一些辅助工艺的先天不足，现有技术中往往采用人工控制的办法，但很难达到理想效果；本发明首创的提供了一种应用PLC技术以实现对甘油聚氧乙烯醚磺化的自动化生产系统及其自动化控制方法，采用小幅度温度压力稳定进行反应，充分利用PLC控制系统的优点，将顺序控制、联锁控制和复杂回路算法完美的结合在一起，程序会根据当前的状态(一些重要的参数诸如内温、加酸、原料及冷凝流量、压力等)得知反应进程，然后执行最新的控制方案，这样既使工艺参数趋向稳定，又提高了产品的质量。
本发明的甘油聚氧乙烯醚磺化物自动化生产系统的自动化控制方法主要是通过一具有PID控制器的可编程序逻辑装置对所述磺化反应自动化生产系统进行数据采集和控制操作，使得磺化反应在稳定的温度和压力下进行，即保证了原料的反应完全又确保安全生产和产品质量，以解决现有的生产技术中在物料计量、加料速度、反应温度、反应压力、反应时间等环节上人为波动因素较大，而引起的所得产品主要表现在匀染能力、乳化性能及稳定性方面均显不足，因而对产品的质量影响较大，即有效克服了现有技术中的种种缺点；再者，采用自动化控制方法可达到准确计量，反应釜内的压力及温度控制稳定，不但可以保证了产品质量稳定，而且降低了劳动强度，应用本发明提供的自动化控制方法所得的产品的活性物含量由原来的85%左右提高到95%以上，产品收得率增加了10%以上，综合经济效益较好，达到了预期的目标，即有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。具有显著的有益效果。
最后有必要在此说明的是：以上实施例只用于对本发明的技术方案作进一步详细地说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统，其特征在于：所述自动化生产系统至少包括一具有PID控制器的可编程序逻辑装置(PLC)、计量槽、反应釜、进料导管、冷冻盐水导管、以及设于所述冷冻盐水导管上的调节阀，其中：
所述反应釜内设有一温度压力测定仪，以及与分别所述温度压力测定仪连接的温度和压力变送器，所述温度和压力变送器均与所述可编程序逻辑装置连接；
所述可编程序逻辑装置控制所述进料阀、输送泵和所述冷冻盐水导管上的调节阀开关；
所述计量槽设有一重量传感器，所述重量传感器与所述可编程序逻辑装置连接。
2.根据权利要求1所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统，其特征在于：所述生产系统还包括输送泵，所述输送泵与磺化剂原料贮槽相连并将磺化剂输送至所述计量槽。
3.根据权利要求1所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统，其特征在于：所述计量槽与所述反应釜通过一进料导管相连。
4.根据权利要求1所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统，其特征在于：所述进料导管上设有进料调节阀。
5.根据权利要求1所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统，其特征在于：所述可编程序逻辑装置控制所述设于进料导管上的进料调节阀开关。
6.根据权利要求1所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统的自动化控制方法，其特征在于：由一具有PID控制器的可编程序逻辑装置（PLC）对所述磺化反应生产进行数据采集和控制操作，其中：
所述重量传感器用于监测所述计量槽内磺化剂的实时计量，并将所述计量数据传输至所述可编程序逻辑装置，经由所述PID控制器参数的自动调整控制所述进料导管上的进料调节阀和输送泵的开闭，以按需求量送料至所述反应釜进行磺化反应；
所述温度压力测定仪以及分别相连的所述温度和压力变送器用于监测所述反应釜内温度和压力并将温度和压力数据传送给可编程序逻辑控制装置，经由所述PID控制器参数的自动调整控制进料导管上的进料调节阀达到小惯性动作，以控制反应釜内化学反应放热的激烈程度使所述反应釜内压力稳定；或/和经由所述PID控制器参数的自动调整分别控制所述冷冻盐水导管上的调节阀，以调节冷却水的流量使所述反应釜内温度稳定。
7.根据权利要求6所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统的自动化控制方法，其特征在于：当所述反应釜内反应温度低于15℃，经由所述PID控制器参数的自动调整控制进料导管上的进料阀进行投料；当反应温度为25～30±2℃时，经由所述PID控制器参数的自动调整所述进料调节阀以每小时500千克的加料速度投料；当反应温度大于30℃时，经由所述PID控制器参数的自动调整所述冷冻盐水导管上的调节阀，以降低反应釜内温度并维持反应釜内温度稳定。
8.根据权利要求3所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统的自动化控制方法，其特征在于：反应釜内的反应时间为达到反应温度后2～3小时。
9.根据权利要求3所述的甘油聚氧乙烯醚磺化物的自动化生产系统的自动化控制方法，其特征在于：所述反应温度为25±3℃。
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