CN103993119A - 一种半钢造渣的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种半钢造渣的方法，该方法包括：将提钒后的半钢铁水、第一部分造渣辅料加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和第二部分造渣辅料。本发明提供的半钢造渣的方法能够在较好地控制渣态的前提下使得提钒后的半钢铁水快速造渣。

Description

一种半钢造渣的方法

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体地，涉及一种半钢造渣的方法。

背景技术

我国钒钛磁铁矿床分布广泛，储量丰富，储量和开采量居全国铁矿的第三位，已探明储量98.3亿吨，远景储量达300亿吨以上，主要分布在四川攀西(攀枝花-西昌)地区、河北承德地区、陕西汉中地区、湖北郧阳、襄阳地区、广东兴宁及山西代县等地区。其中，攀西(攀枝花-西昌)地区是我国钒钛磁铁矿的主要成矿带，也是世界上同类矿床的重要产区之一，南北长约300km，已探明大型、特大型矿床7处，中型矿床6处。钒矿资源较多，总保有储量V₂O₅达2596万吨，居世界第3位。

钒矿主要产于岩浆岩型钒钛磁铁矿床之中，作为伴生矿产出。钒矿作为独立矿床主要为寒武纪的黑色页岩型钒矿。钒矿分布较广，在19个省(区)有探明储量，四川钒储量居全国之首，占总储量的49％。

由于攀西地区具有独特的钒钛磁铁矿资源，在高炉冶炼时常采用采自攀西地区的钒钛磁铁矿。钒钛磁铁矿的铁水经提钒后，其中的碳质量百分数较一般铁水低(3.0-3.8重量％)，硅、锰发热成渣元素含量为痕迹，因此攀西地区的钒钛磁铁的半钢铁水冶炼具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、初期渣形成时间晚、并且热量不足等特点，这使得半钢炼钢比铁水炼钢更加困难，同时脱磷率较低。

因此，本领域亟需找到一种能够针对冶炼攀西地区的钒钛磁铁矿形成的半钢快速造渣的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种半钢造渣的方法，该方法能够在较好地控制渣态的前提下使得提钒后的半钢铁水快速造渣。

本发明的发明人是基于以下思路完成本发明的技术方案的：面对攀西地区丰富且独特的钒钛磁铁矿资源，采用现有的炼钢方法时常在炼钢过程中加入含有SiO₂、FeO等成分的造渣材料。而常规的造渣材料中含有大量的P、S等杂质，本发明的发明人认为这可能会对冶炼P、S含量较低的钢种产生不利影响。而且发明人意识到，在实践操作过程中，普通造渣剂的加入常常会降低半钢铁水的温度，从而使得造渣剂融化较慢，进而导致炼钢过程中容易出现返干现象和引起化渣困难。因此，本发明的发明人基于以上发现进行研究后得出：在转炉的半钢铁水中加入硅铁合金代替常规使用的含有SiO₂、FeO等成分的普通造渣剂进行半钢造渣时，硅铁合金可以快速融化，并且在吹氧后可以快速氧化为SiO₂，硅铁合金氧化过程为放热过程，又可以补偿加入硅铁合金时的半钢铁水的温度，而氧化的SiO₂可快速参与造渣，实现快速造渣。

为了实现上述目的，本发明提供一种半钢造渣的方法，该方法包括：将提钒后的半钢铁水、第一部分造渣辅料加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和第二部分造渣辅料。

本发明提供的半钢造渣的方法能够在较好地控制渣态的前提下使得提钒后的半钢铁水快速造渣。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，所述提钒后的半钢铁水是指含钒铁水经脱硫和提钒处理后得到的熔融态的铁水。

如前所述，本发明提供了一种半钢造渣的方法，该方法包括：将提钒后的半钢铁水、第一部分造渣辅料加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和第二部分造渣辅料。

在本发明所述的方法中，优选所述硅铁合金的加入量为4-6kg/t_钢，即相对于每吨装入转炉的半钢铁水，所述硅铁合金的加入量为4-6kg。本发明对盛装半钢铁水的转炉的容量没有特别的限定，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择，例如在本发明中的盛装半钢铁水的转炉的容量可以为110-150t。本发明对所述硅铁合金的形态没有特别的要求，例如可以为颗粒状的硅铁合金。

在本发明所述的方法中，优选所述硅铁合金中含有70-80重量％的Si和20-30重量％的Fe。本领域技术人员可以理解的是，在本发明所述的方法中，所述硅铁合金中还可以含有少量的杂质。

优选情况下，在本发明所述的方法中，所述将提钒后的半钢铁水、第一部分造渣辅料加入转炉内的方法包括：先向所述转炉内加入所述第一部分造渣辅料，然后再向所述转炉内兑入所述提钒后的半钢铁水。

优选所述第一部分造渣辅料和所述第二部分造渣辅料各自均包括活性石灰和高镁石灰。在本发明中，所述第一部分造渣辅料和所述第二部分造渣辅料中的活性石灰和高镁石灰可以分别加入到转炉中，也可以将所述活性石灰和高镁石灰混合后加入到转炉中。本发明优选所述第一部分造渣辅料和第二部分造渣辅料中的活性石灰和高镁石灰分别加入到转炉中。本发明的方法对所述活性石灰和高镁石灰的形态没有特别的限定，本领域技术人员可以根据常规方法进行选择。

具体地，在本发明的方法中，优选所述活性石灰中含有85-90重量％的CaO。

优选地，在本发明的方法中，所述高镁石灰中含有48-55重量％的CaO和30-40重量％的MgO。

在本发明所述的方法中，优选所述第一部分造渣辅料的用量使得所述活性石灰的用量为5-9kg/t_钢。

在本发明所述的方法中，优选所述第一部分造渣辅料的用量使得所述高镁石灰的量为9-13kg/t_钢。

优选地，在本发明所述的方法中，优选所述第二部分造渣辅料的加入量使得炉渣碱度为3-4。

更优选情况下，所述第二部分造渣辅料的用量使得所述活性石灰的用量为5-9kg/t_钢，所述高镁石灰的量为9-13kg/t_钢。

在本发明中，所述第一部分造渣辅料和第二部分造渣辅料的加入顺序和加入量控制在前述范围有利于加速活性石灰的熔化。若加入量过多会造成熔池温度下降过多，导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣；加入量过少则达不到脱磷效果。

在本发明所述的方法中，优选在顶吹氧过程中，控制总的吹炼原则为：快速化渣，早化渣，炉渣活跃，过程不返干、不喷溅。

在本发明所述的方法中，该方法还包括在向所述转炉内加入硅铁合金之前开始向转炉内供氧，所述供氧的方法为顶吹氧，所述顶吹氧优选包括以下三个阶段：

第一阶段：开始进行顶吹氧0-90s；

第二阶段：顶吹氧90s至半钢铁水中的含碳量为0.40-0.80重量％；

第三阶段：半钢铁水中的含碳量为0.40-0.80重量％至吹炼终点。

本发明中，优选所述顶吹氧在第一部分造渣辅料加入转炉后开始进行。

本发明优选所述第二阶段的供氧强度比第一阶段的供氧强度大至少0.3m³/(min·t_钢)，优选大0.3-2.0m³/(min·t_钢)，更优选为0.5-1.8m³/(min·t_钢)。

在本发明所述的方法中，优选所述第二阶段的氧枪枪位比第一阶段的氧枪枪位低至少0.2m，优选低0.2-0.8m，更优选为0.3-0.4m。

在本发明所述的方法中，优选所述第一阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8-2.5m。由于开始吹炼时，转炉内碳氧反应还不是很剧烈，消耗的氧气量较小，此时采用“低供氧强度、较高枪位”的方案一方面是可以提高渣的氧化性，防止前期脱碳升温剧烈，导致熔池温度升高过快不利于脱磷；另一方面还可以防止前期由于枪位过低的吹炼造成返干。

在本发明所述的方法中，优选所述第二阶段顶吹氧枪的供氧强度为2.5-3.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5-2.5m。该阶段中，因半钢铁水中碳含量已较低，影响脱碳反应速度的因素出现转换，从取决于供氧强度转变到取决于碳的扩散速度，此阶段中供氧强度对脱碳速度已不起明显作用，这种情况下，增大气泡-金属界面(如吹入气体)和/或增加熔池搅拌强度，可以提高脱碳速度。

在本发明所述的方法中，优选所述第三阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4-2.0m。

在本发明所述的方法中，优选所述提钒后的半钢铁水的成分以质量百分比计，包括C：3.2-4.1重量％，Si：0.015-0.030重量％，Mn：0.020-0.040重量％，P：0.06-0.08重量％，S≤0.015重量％。

在本发明所述的方法中，优选提钒后的半钢铁水的温度为1300-1360℃。

在本发明中，优选所述造渣的工艺过程包括：

在吹炼第一炉时按常规方法操作，吹炼结束溅渣护炉后留渣。从冶炼第二炉开始，在向转炉内兑入提钒后的半钢铁水前，先加入本发明所述的第一部分造渣辅料。利用上一炉吹炼转炉余温和溅渣护炉后的留渣余温将加入的所述第一部分造渣辅料温度提升，并使加入的第一部分造渣辅料和上一炉的留渣混合；

然后向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后再依次加入硅铁合金和第二部分造渣辅料；

然后采用如上所述的方法和参数开始顶吹氧过程直至冶炼终点；

冶炼终点出完钢后不进行倒渣或者只倒出一部分炉渣，将炉渣或剩余的炉渣留在转炉内，并重复如上所述的半钢造渣方法进行下一炉次的冶炼。本发明优选向留有炉渣的转炉内加入3-5kg/t_钢的活性石灰以将炉渣裹干。

如前所述，本发明的方法的主要改进在于从第二炉造渣过程开始进行的改进，第一炉的造渣方法可以参考现有技术进行，本发明对此无特殊要求。

本发明所述的常规方法为现有技术提供的各种方法，例如可以为向转炉内加入普通造渣剂，然后将提钒后的半钢铁水兑入转炉内；并向所述转炉内加入造渣辅料(该造渣辅料可以与本发明所述的第一部分造渣辅料和/或第二部分造渣辅料相同)。

具体地，本发明所述的普通造渣剂中可以包括：52-60重量％的SiO₂、5-8重量％的CaO、15重量％的TFe、5-8重量％的MnO、0.06重量％的P和0.08重量％的S，0.5重量％的H₂O，及其它不可避免的杂质。

本发明对所涉及的“余温”的具体温度没有特别的限定，本领域技术人员可以根据本发明的方法中所述的余温的作用以及现场实际操作情况进行选择，例如在本发明中，优选转炉余温的温度不低于1200℃，留渣余温的温度不低于1300℃。

本发明对所述留渣的量没有特别的限定，本领域技术人员可以根据转炉的容量以及下一炉冶炼半钢铁水的量进行选择，例如在本发明所述的方法中，相对于110-150t的转炉，每一炉所述留渣的量可以为1-15t。

采用上述造渣工艺具有以下优点：

①前期加入硅铁氧化一方面可增加炼钢热源，另一方面氧化产物SiO₂可参与快速造渣。

②在上一炉溅渣护炉后留渣，再加入活性石灰和高镁石灰，可使前期辅料温度升高，氧化性增强，更利于化渣。

③留渣炼钢辅料消耗较正常冶炼炉次降低20-30％。

根据本发明的一种优选的实施方式，采用如下所述的工艺过程进行半钢造渣：

利用110-150t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水包括C：3.2-4.1重量％，Si：0.015-0.030重量％，Mn：0.020-0.040重量％，P：0.06-0.08重量％，S≤0.015重量％，所述半钢铁水的入炉温度为1300-1360℃。

在转炉第一炉冶炼时采用常规操作，即将如上所述的提钒后的半钢铁水兑入转炉内，然后向转炉内加入第二部分造渣辅料，吹炼结束溅渣护炉后留渣1-15t，用于下一炉冶炼。

从第二炉冶炼开始，采用如下具体方法：

在向转炉兑入提钒后的半钢铁水之前，先加入第一部分造渣辅料，包括5-9kg/t_钢的活性石灰和9-13kg/t_钢的高镁石灰；然后向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入4-6kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入5-9kg/t_钢的活性石灰、9-13kg/t_钢的高镁石灰(第二部分造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.5-2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8-2.5m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.40-0.80重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.5-3.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5-2.5m；从钢水碳含量为0.40-0.80重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4-2.0m。吹炼终点出完钢后将1-15t炉渣留在转炉内，并加入3-5kg/t_钢的活性石灰将炉渣裹干，准备下一炉冶炼，如此反复，从第二炉开始记录每一炉的化渣时间。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，在没有特别说明的情况下，所述材料均来自商购。

以下实施例中：

活性石灰中含有90重量％的CaO；

高镁石灰中含有55重量％的CaO和30重量％的MgO；

硅铁合金中含有75重量％的Si和25重量％的Fe。

实施例1

利用120t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水的成分含量如下表1所示，所述半钢铁水的入炉温度为1300℃。

表1

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	3.3	0.015	0.030	0.06	0.012

在转炉第一炉冶炼时采用常规操作，即将如上所述的提钒后的半钢铁水兑入转炉内，然后向转炉内加入第二部分造渣辅料，吹炼结束溅渣护炉后留渣2.5t，用于下一炉冶炼。

从第二炉冶炼开始，本实施例中采用如下所述的具体方法进行冶炼：

在向转炉兑入提钒后的半钢铁水之前，先加入第一部分造渣辅料，包括5kg/t_钢的活性石灰和9kg/t_钢的高镁石灰；然后向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入4.4kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入5kg/t_钢的活性石灰、9kg/t_钢的高镁石灰(第二部分造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.9m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.95m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.9m。吹炼终点出完钢后将3t炉渣留在转炉内，并加入4kg/t_钢的活性石灰将炉渣裹干，准备下一炉冶炼，如此反复，经5炉(不包括采用常规方法进行的第一炉，下同)后发现化渣时间(该化渣时间不包括第一炉的化渣时间，下同)为210±3s。

出钢温度为1625℃，出钢成分如下表1-1所示。

表1-1

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	0.04	0.006	0.034	0.008	0.013

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为210s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

实施例2

利用120t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水的成分含量如下表2所示，所述半钢铁水的入炉温度为1360℃。

表2

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	3.5	0.02	0.025	0.07	0.010

在转炉第一炉冶炼时采用常规操作，即将如上所述的提钒后的半钢铁水兑入转炉内，然后向转炉内加入第二部分造渣辅料，吹炼结束溅渣护炉后留渣2t，用于下一炉冶炼。

从第二炉冶炼开始，本实施例中采用如下所述的具体方法进行冶炼：

在向转炉兑入提钒后的半钢铁水之前，先加入第一部分造渣辅料，包括8kg/t_钢的活性石灰和11kg/t_钢的高镁石灰；然后向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入5kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入9kg/t_钢的活性石灰、13kg/t_钢的高镁石灰(第二部分造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.4m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为3.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.0m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.7m。吹炼终点出完钢后将2.8t炉渣留在转炉内，并加入5kg/t_钢的活性石灰将炉渣裹干，准备下一炉冶炼，如此反复，经5炉后发现化渣时间为200±3s。

出钢温度为1635℃，出钢成分如下表2-1所示。

表2-1

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	0.05	0.005	0.024	0.008	0.012

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为200s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

实施例3

利用120t转炉进行半钢炼钢，其中，提钒后的半钢铁水的成分含量如下表3所示，所述半钢铁水的入炉温度为1340℃。

表3

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	4.0	0.03	0.040	0.08	0.010

在转炉第一炉冶炼时采用常规操作，即将如上所述的提钒后的半钢铁水兑入转炉内，然后向转炉内加入第二部分造渣辅料，吹炼结束溅渣护炉后留渣3.5t，用于下一炉冶炼。

从第二炉冶炼开始，本实施例中采用如下所述的具体方法进行冶炼：

在向转炉兑入提钒后的半钢铁水之前，先加入第一部分造渣辅料，包括7kg/t_钢的活性石灰和10kg/t_钢的高镁石灰；然后向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入5.5kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入6kg/t_钢的活性石灰、12kg/t_钢的高镁石灰(第二部分造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.76m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.6重量％时，顶吹氧枪供氧强度为3.4m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5m；从钢水碳含量为0.6重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.6m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.52m。吹炼终点出完钢后将2.7t炉渣留在转炉内，并加入3kg/t_钢的活性石灰将炉渣裹干，准备下一炉冶炼，如此反复，经5炉后发现化渣时间为190±3s。

出钢温度为1628℃，出钢成分如下表3-1所示。

表3-1

成分	C	Si	Mn	P	S
						含量(重量％)	0.04	0.006	0.030	0.007	0.0132

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为190s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

对比例1

在第一炉时采用与实施例1相同的常规操作，吹炼结束溅渣护炉后留渣2.5t，用于下一炉冶炼。

从第二炉冶炼开始，采用如下所述的具体方法进行冶炼：向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入21kg/t_钢普通造渣剂(成分：55重量％的SiO₂、7重量％的CaO、15重量％的TFe、6重量％的MnO、0.06重量％的P和0.08重量％的S，0.5重量％的H₂O，及其它不可避免的杂质)，然后再向转炉内依次加入14kg/t_钢的活性石灰和18kg/t_钢的高镁石灰。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.4m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为3.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.9m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5m。吹炼终点出钢倒渣，并溅渣护炉。如此反复，经5炉后发现平均化渣时间为250s，每一炉的终点P含量在0.013-0.016重量％范围内。

对比例2

采用与实施例1相同的操作，不同的是本对比例的方法中不加入硅铁合金。

经5炉后发现平均化渣时间为260s，每一炉的终点P含量在0.014-0.017重量％范围内。

实施例4

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是，在转炉第一炉冶炼时采用如下所述的方法进行冶炼：

在向转炉兑入提钒后的半钢铁水之前，先加入第一部分造渣辅料，包括5kg/t_钢的活性石灰和9kg/t_钢的高镁石灰；然后向转炉内兑入提钒后的半钢铁水，兑完半钢铁水后加入4.4kg/t_钢硅铁合金，再依次向转炉内加入5kg/t_钢的活性石灰、9kg/t_钢的高镁石灰(第二部分造渣辅料)。下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，所述顶吹氧的方法和参数与实施例1中所述相同。吹炼终点出完钢后将3t炉渣留在转炉内，并加入4kg/t_钢的活性石灰将炉渣裹干，准备下一炉冶炼，如此反复，再经5炉(不包括前述第一炉)后发现化渣时间(该化渣时间不包括前述第一炉的化渣时间)为196±3s。

出钢温度为1638℃，出钢成分与实施例1中相同。

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为196s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

实施例5

采用与实施例2相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

所述硅铁合金的加入量为7kg/t_钢。

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为215s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

实施例6

采用与实施例3相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

所述硅铁合金中含有65重量％的Si和35重量％的Fe。

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为208s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

实施例7

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.7m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.1m。

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为217s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

实施例8

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m。

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为216s，渣态控制良好，终点钢液成分控制合格。

实施例9

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.0m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.3m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为2.2m。

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为218s，渣态控制较好，终点钢液成分控制合格。

实施例10

采用与实施例1相似的方法进行半钢造渣，所不同的是：

下枪顶吹氧，开始进行顶吹氧，在顶吹氧进行0-90s内顶吹氧枪供氧强度为1.4m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.7m；在吹氧进行90s至钢水碳含量为0.5重量％时，顶吹氧枪供氧强度为2.4m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4m；从钢水碳含量为0.5重量％至吹炼终点，控制顶吹氧枪的供氧强度为1.3m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.2m。

采用本实施例所述的方法进行半钢造渣的平均化渣时间为220s，渣态控制较好，终点钢液成分控制合格。

由上述示例可知，采用本发明的造渣方法后，化渣时间平均提前40s左右，终点钢水磷含量下降0.002-0.005重量％，具有化渣迅速、来渣快、渣态活跃、提高炉渣的脱磷能力等优点。综上所述，在本发明中，用转炉留渣炼钢并在半钢转炉炼钢生产中，将硅铁合金、活性石灰和高镁石灰作为造渣辅料加入转炉，有效地解决了半钢冶炼时存在的来渣速度慢和化渣困难等问题。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种半钢造渣的方法，其特征在于，该方法包括：将提钒后的半钢铁水、第一部分造渣辅料加入转炉内；再依次向所述转炉内加入硅铁合金和第二部分造渣辅料。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，硅铁合金的加入量为4-6kg/t_钢。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述硅铁合金中含有70-80重量％的Si和20-30重量％的Fe。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述将提钒后的半钢铁水、第一部分造渣辅料加入转炉内的方法包括：先向所述转炉内加入所述第一部分造渣辅料，然后再向所述转炉内兑入所述提钒后的半钢铁水；

优选所述第一部分造渣辅料和所述第二部分造渣辅料各自均包括活性石灰和高镁石灰；

更优选所述活性石灰中含有85-90重量％的CaO，所述高镁石灰中含有48-55重量％的CaO和30-40重量％的MgO。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述第一部分造渣辅料的用量使得所述活性石灰的用量为5-9kg/t_钢，所述高镁石灰的用量为9-13kg/t_钢。

6.根据权利要求4所述的方法，其中，所述第二部分造渣辅料的加入量使得炉渣碱度为3-4；

优选所述第二部分造渣辅料的用量使得所述活性石灰的用量为5-9kg/t_钢，所述高镁石灰的用量为9-13kg/t_钢。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法还包括在向所述转炉内加入硅铁合金之前开始向转炉内供氧，所述供氧的方法为顶吹氧，所述顶吹氧包括以下三个阶段：

第一阶段：开始进行顶吹氧0-90s；

第二阶段：顶吹氧90s至半钢铁水中的含碳量为0.40-0.80重量％；

第三阶段：半钢铁水中的含碳量为0.40-0.80重量％至吹炼终点。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，

所述第二阶段的供氧强度比第一阶段的供氧强度大至少0.3m³/(min·t_钢)，所述第二阶段的氧枪枪位比第一阶段的氧枪枪位低至少0.2m。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，

所述第一阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.8-2.5m；

所述第二阶段顶吹氧枪的供氧强度为2.5-3.5m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.5-2.5m；

所述第三阶段顶吹氧枪的供氧强度为1.5-2.0m³/(min·t_钢)，氧枪枪位为1.4-2.0m。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述提钒后的半钢铁水的成分以重量百分比计，包括C：3.2-4.1重量％，Si：0.015-0.030重量％，Mn：0.020-0.040重量％，P：0.06-0.08重量％，S≤0.015重量％；所述提钒后的半钢铁水的温度为1300-1360℃。