CN103969178A - 超声振动条件下刀具与工件间摩擦系数测试装置 - Google Patents
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Abstract
超声振动条件下刀具与工件间摩擦系数测试装置，包括机床工作台、机床主轴、超声振动加载系统、夹具、压电式三向测力仪、电荷放大器，数据采集装置，数据分析系统和计算机；通过机床主轴的移动使刀具材料试件对工件材料试件施加载荷，通过机床工作台运动带动工件材料试件与刀具材料试件之间形成摩擦运动，压电式三向测力仪检测出电信号，将模拟信号转换成数字信号后再经过电荷放大、数据采集装置、数据分析系统，最后输入计算机，经软件分析计算后输出刀具与工件间摩擦系数。本发明具有精度高，操作方便，充分利用研究机构现有的机床设备和测力仪的优点，可测量不同超声振动条件下和一般加工条件下，不同形状，不同材料之间试样的摩擦系数。
Description
技术领域
本发明属于超声振动切削加工技术领域，特别涉及一种超声振动条件下刀具与工件间摩擦系数测试装置。
背景技术
超声振动切削，是使刀具以20-50KHz的频率、沿切削方向高速振动的一种特种切削技术。
超声振动切削从微观上看是一种脉冲切削。在一个振动周期中，刀具的有效切削时间很短，大于80%时间的里刀具与工件、切屑完全分离。刀具与工件、切屑断续接触，这就使得刀具所受到的摩擦变小，所产生的热量大大减少，切削力显著下降，避免了普通切削时的“让刀”现象，并且不产生积屑瘤。利用这种振动切削，在普通机床上就可以进行精密加工，圆度、圆柱度、平面度、平行度、直线度等形位公差取主要决于机床主轴及导轨精度，最高可达到接近零误差，使以车代磨、以钻代铰、以铣代磨成为可能。与高速硬切削相比，不需要高的机床刚性，并且不破坏工件表面金相组织。在曲线轮廓零件的精加工中，可以借助数控车床、加工中心等进行仿形加工，可以节约高昂的数控磨床购置费用。
超声振动切削具有以下优点：
1.切削力小，约为普通刀具切削力的 1/3-1/10；
2.加工精度高，主要取决于所用机床精度，所加工工件形位公差几乎可接近机床相关精度；
3.切削温度低，工件保持室温状态；
4.不产生积屑瘤，工件变形小，没有毛刺；
5.切削表面粗糙度低，可接近理论粗糙度值，最高可达Ra0.2以下；
6.被加工零件的“刚性化”，即与普通切削相比，相当于工件刚性提高；
7.加工过程稳定，能有效消除颤振；
8.切削液的冷却、润滑作用提高；
9.刀具耐用度呈几倍到几十倍提高；
10.被加工表面呈压应力状态，零件疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性提高；
11.切削后的工件表面呈彩虹效果。
由于超声振动切削有以上如此多的优点，所以可广泛应用于航空、航天、军工等领域各种难加工材料的切削加工。如下面列举几个方面：
1.难加工材料切削：如耐热钢、钛合金、恒弹性合金、高温合金、不锈钢、冷硬铸铁、工程陶瓷、复合材料和花岗岩等；
2.加工淬硬钢零件及超硬零件，能得到很高的加工精度和表面质量：用硬质合金刀具可以很轻松地加工硬度达 HRC60以上的淬硬钢零件，如高速钢、轴承钢等；用 PCD刀具加工硬质合金，可以大大提高刀具的耐用度；
3.成型切削：利用成型切削刀具加工各种类型的轮廓曲面及内外球面、过度圆弧、锥面等；
4.细长杆件及薄壁件车削加工；
5.超细直径零件车削加工；
6.超精密加工。
由于在材料切削加工过程中，刀具-切屑、刀具-工具之间受到挤压和摩擦的双重作用，因此要研究刀具和材料的切削性能就需要了解刀具和材料之间的摩擦特性。特别是超声振动加工广泛应用于硬脆材料、复合材料等难加工材料的高效精密切削加工中，目前对超声振动刀具及材料切削特性的研究，基本集中在通过实际切削加工，通过车削力的测量来了解材料在超声振动下的切削特性，如果要更深入了解在超声高频振动条件下，刀具在受到切削变形压力时刀具和工件之间的切削特性，就必需要了解在超声振动下，刀具和工件之间的摩擦特性。目前国内外的摩擦系数测试方法大多是专门设计的，有独立的传动系统和测量系统，这样成本较高，结构较复杂。常见的有工件旋转式测试台和刀具旋转式测试台，通过LVDT传感器或应变片测得力臂受摩擦力所产生的变形量，经计算机处理后计算出摩擦力，正压力由加载的质量和力臂计算得出。这种测试方法只能测试一般条件下工件材料试件与刀具材料试件间的摩擦系数，不能用于测试实际切削运动时刀具和材料之间的摩擦特性。且不能与现有机床配套使用，更加不能测试在超声振动情况下刀具和工件之间摩擦特性。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种价格适中、精度较高、能够在超声振动加工条件下和常规加工条件下测试刀具材料与工件材料间摩擦系数测试装置。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：超声振动条件下刀具与工件间摩擦系数测试装置，包括运动系统、超声振动加载系统、测量系统和数据处理系统，运动系统由机床工作台1和机床主轴6组成；超声振动加载系统由X向超声振动装置4、Y向超声振动装置9、Z向超声振动装置7和超声电源系统10组成；测量系统由夹具3和压电式三向测力仪2组成；数据处理系统由电荷放大器11，数据采集装置12，数据分析系统13和计算机14组成；压电式三向测力仪2通过第一螺栓15固定在机床工作台1上，压电式三向测力仪2通过信号数据线依次与电荷放大器11，数据采集装置12，数据分析系统13和计算机14连接；夹具3通过第二螺栓16固定在压电式三向测力仪2上；X向超声振动装置4沿X轴向以及Y向超声振动装置9沿Y轴向分别通过第一双头螺柱17连接在夹具3上；Z向超声振动装置7设在机床主轴6上；夹具3夹持有工件材料试件5，Z向超声振动装置7下端的变幅杆通过第二双头螺栓18连接有刀具材料试件8，刀具材料试件8位于工件材料试件5上方并压紧工件材料试件5；通过机床主轴6的Z轴向移动使刀具材料试件8对工件材料试件5施加载荷，通过机床工作台1相对于机床主轴6的X轴向和Y轴向运动带动工件材料试件5与刀具材料试件8之间形成摩擦运动，压电式三向测力仪2检测出X轴向、Y轴向、Z轴向三个方向的电信号，将模拟信号转换成数字信号后再经过电荷放大器11放大后依次通过数据采集装置12、数据分析系统13，最后输入计算机14，经软件分析计算后输出刀具与工件间摩擦系数的数值。
在打开X向超声振动装置4或Y向超声振动装置9时，可测试工件材料试件5在一维水平振动条件下，刀具材料试件8与工件材料试件5之间的摩擦系数；在同时打开X向超声振动装置4或Y向超声振动装置9时，可测试工件材料试件5在二维水平超声振动条件下，刀具材料试件8与工件材料试件5之间的摩擦系数；在仅打开Z向超声振动装置7时，可测试刀具材料试件8在一维超声振动条件下，工件材料试件5与刀具材料试件8之间的摩擦系数；在同时打开X向超声振动装置4、Y向超声振动装置9和Z向超声振动装置7时，可测试在工件材料试件5二维水平超声振动、刀具材料试件8一维超声振动条件下，工件材料试件5与刀具材料试件8之间的摩擦系数。
采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，有以下有益效果：
（1）、本发明可测量在工件材料试件一维或二维超声振动情况下，刀具材料试件与工件材料试件之间的摩擦系数、如果打开机床主轴上Z向超声振动装置，还可以测量刀具和工件在多维超声振动情况下的超声振动特性。关闭超声振动加载系统，还可以测量在一般常规加工条件下刀具材料与工件材料之间的摩擦系数，一机多用；并通过更换不同材料的刀具试件和工件试件，可以测量不同材料的摩擦副间的摩擦系数。
（2）、本发明结合已有的机床设备和压电式三向测力仪，避免了单独设计传动系统和测量装置，显著降低了制造成本，测量准确、真实。
综上所述，本发明结合现有机床和压电式三向测力仪，通过机床主轴的Z轴向移动使刀具材料试件与工件材料试件压紧，利用机床工作台和机床主轴之间的相对运动模拟摩擦运动，且能在机床的X轴向和Y轴向对工件加载一维或二维超声振动，在机床主轴Z轴向对刀具加载一维超声振动。既能测试超声振动条件下工件材料试件与刀具材料试件间的摩擦系数，又能测试常规加工条件下工件材料试件与刀具材料试件间的摩擦系数，对研究超声振动对刀具与工件间摩擦系数的影响很有帮助。本发明具有精度高，操作方便，充分利用研究机构现有的机床设备和测力仪的优点，可测量不同超声振动条件下和一般加工条件下，不同形状，不同材料之间试样的摩擦系数。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
附图中各部件的附图标记为：
1-机床工作台，2-压电式三向测力仪，3-夹具，4-X向超声振动装置，5-工件材料试件，6-机床主轴，7-Z向超声振动装置，8-刀具材料试件，9-Y向超声振动装置，10-超声电源系统，11-电荷放大器，12-数据采集装置，13-数据分析系统，14-计算机，15-第一螺栓，16-第二螺栓，17-第一双头螺柱，18-第二双头螺柱。
具体实施方式
如图1所示，本发明的超声振动条件下刀具与工件间摩擦系数测试装置，包括运动系统、超声振动加载系统、测量系统和数据处理系统，运动系统由机床工作台1和机床主轴6组成；超声振动加载系统由X向超声振动装置4、Y向超声振动装置9、Z向超声振动装置7和超声电源系统10组成；测量系统由夹具3和压电式三向测力仪2组成；数据处理系统由电荷放大器11，数据采集装置12，数据分析系统13和计算机14组成；压电式三向测力仪2通过第一螺栓15固定在机床工作台1上，压电式三向测力仪2通过信号数据线依次与电荷放大器11，数据采集装置12，数据分析系统13和计算机14连接；夹具3通过第二螺栓16固定在压电式三向测力仪2上；X向超声振动装置4沿X轴向以及Y向超声振动装置9沿Y轴向分别通过第一双头螺柱17连接在夹具3上；Z向超声振动装置7设在机床主轴6上；夹具3夹持有工件材料试件5，Z向超声振动装置7下端的变幅杆通过第二双头螺栓18连接有刀具材料试件8，刀具材料试件8位于工件材料试件5上方并压紧工件材料试件5；通过机床主轴6的Z轴向移动使刀具材料试件8对工件材料试件5施加载荷，通过机床工作台1相对于机床主轴6的X轴向和Y轴向运动带动工件材料试件5与刀具材料试件8之间形成摩擦运动，压电式三向测力仪2检测出X轴向、Y轴向、Z轴向三个方向的电信号，将模拟信号转换成数字信号后再经过电荷放大器11放大后依次通过数据采集装置12、数据分析系统13，最后输入计算机14，经软件分析计算后输出刀具与工件间摩擦系数的数值。
在打开X向超声振动装置4或Y向超声振动装置9时，可测试工件材料试件5在一维水平振动条件下，刀具材料试件8与工件材料试件5之间的摩擦系数；在同时打开X向超声振动装置4或Y向超声振动装置9时，可测试工件材料试件5在二维水平超声振动条件下，刀具材料试件8与工件材料试件5之间的摩擦系数；在仅打开Z向超声振动装置7时，可测试刀具材料试件8在一维超声振动条件下，工件材料试件5与刀具材料试件8之间的摩擦系数；在同时打开X向超声振动装置4、Y向超声振动装置9和Z向超声振动装置7时，可测试在工件材料试件5二维水平超声振动、刀具材料试件8一维超声振动条件下，工件材料试件5与刀具材料试件8之间的摩擦系数。
本发明可测量在工件材料试件一维或二维超声振动情况下，刀具材料试件8与工件材料试件5之间的摩擦系数、如果打开机床主轴6上Z向超声振动装置7，还可以测量刀具和工件在多维超声振动情况下的超声振动特性。关闭超声振动加载系统，还可以测量在一般常规加工条件下刀具材料与工件材料之间的摩擦系数，一机多用；并通过更换不同材料的刀具试件和工件试件，可以测量不同材料的摩擦副间的摩擦系数。
本发明中的X向超声振动装置4、Y向超声振动装置9、Z向超声振动装置7、超声电源系统10、夹具3、压电式三向测力仪2、电荷放大器11、数据采集装置12、数据分析系统13和计算机14均为现有成熟技术，具体构造及原理不再赘述。本实施例中的X向超声振动装置4、Y向超声振动装置9和Z向超声振动装置7分别通过一个超声电源系统10为之供电。
本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (2)
1.超声振动条件下刀具与工件间摩擦系数测试装置，其特征在于：包括运动系统、超声振动加载系统、测量系统和数据处理系统，运动系统由机床工作台（1）和机床主轴（6）组成；超声振动加载系统由X向超声振动装置（4）、Y向超声振动装置（9）、Z向超声振动装置（7）和超声电源系统（10）组成；测量系统由夹具（3）和压电式三向测力仪（2）组成；数据处理系统由电荷放大器（11），数据采集装置（12），数据分析系统（13）和计算机（14）组成；压电式三向测力仪（2）通过第一螺栓（15）固定在机床工作台（1）上，压电式三向测力仪（2）通过信号数据线依次与电荷放大器（11），数据采集装置（12），数据分析系统（13）和计算机（14）连接；夹具（3）通过第二螺栓（16）固定在压电式三向测力仪（2）上；X向超声振动装置（4）沿X轴向以及Y向超声振动装置（9）沿Y轴向分别通过第一双头螺柱（17）连接在夹具（3）上；Z向超声振动装置（7）设在机床主轴（6）上；夹具（3）夹持有工件材料试件（5），Z向超声振动装置（7）下端的变幅杆通过第二双头螺栓（18）连接有刀具材料试件（8），刀具材料试件（8）位于工件材料试件（5）上方并压紧工件材料试件（5）；通过机床主轴（6）的Z轴向移动使刀具材料试件（8）对工件材料试件（5）施加载荷，通过机床工作台（1）相对于机床主轴（6）的X轴向和Y轴向运动带动工件材料试件（5）与刀具材料试件（8）之间形成摩擦运动，压电式三向测力仪（2）检测出X轴向、Y轴向、Z轴向三个方向的电信号，将模拟信号转换成数字信号后再经过电荷放大器（11）放大后依次通过数据采集装置（12）、数据分析系统（13），最后输入计算机（14），经软件分析计算后输出刀具与工件间摩擦系数的数值。
2.根据权利要求1所述的超声振动条件下刀具与工件间摩擦系数测试装置，其特征在于：在打开X向超声振动装置（4）或Y向超声振动装置（9）时，可测试工件材料试件（5）在一维水平振动条件下，刀具材料试件（8）与工件材料试件（5）之间的摩擦系数；在同时打开X向超声振动装置（4）或Y向超声振动装置（9）时，可测试工件材料试件（5）在二维水平超声振动条件下，刀具材料试件（8）与工件材料试件（5）之间的摩擦系数；在仅打开Z向超声振动装置（7）时，可测试刀具材料试件（8）在一维超声振动条件下，工件材料试件（5）与刀具材料试件（8）之间的摩擦系数；在同时打开X向超声振动装置（4）、Y向超声振动装置（9）和Z向超声振动装置（7）时，可测试在工件材料试件（5）二维水平超声振动、刀具材料试件（8）一维超声振动条件下，工件材料试件（5）与刀具材料试件（8）之间的摩擦系数。
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