CN103883409A - 一种双执行器切换控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种双执行器切换控制方法及装置，其中，控制方法，包括：当监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭。本发明在切换处理过程中通过同时控制油量计量单元和PCV的输出值的方式保证轨压平衡。

Description

一种双执行器切换控制方法及装置

技术领域

本申请涉及车辆通信技术领域，特别是涉及一种双执行器切换控制方法及装置。

背景技术

现有技术中，车辆采用双执行器来控制轨压，双执行器是指PCV（PressureControl Valve，压力控制阀）和油量计量单元，这种双执行器控制结构能够保证各缸的燃油和空气混合达到最佳状态，从而降低污染物的排放量，提高车辆整体性能。

双执行器控制过程中最重要的一个环节就是切换处理，切换处理是指由PCV控制切换至由油量计量单元控制，具体过程是：油量计量单元的控制量由最大供油量值减小至前馈初始化值；与此同时，PCV通过闭环PID控制器（比例-积分-微分控制器）对控制量的调节来保持轨压平稳。

由于，油量计量单元的控制量由最大供油量减小至前馈初始化值，直接导致进油量迅速减小；再者，PCV依靠PID控制器控制压力的响应时间较长，导致切换过渡处理结束的时候，PID控制器对控制量的调节无法达到保持轨压平稳的目的，基于此原因，切换处理会引起轨压出现较大波动，轨压波动会对发动机的整体性能带来不良影响。

发明内容

本发明实施例提供了一种双执行器切换控制方法及装置，以解决双执行器结构的系统在切换处理过程中轨压波动较大对发送机造成不良影响的问题。

为了解决上述技术问题，本申请实施例公开了如下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种双执行器切换控制方法，所述方法，包括：

当监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；

在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭。

优选的，所述控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值，包括：

根据所述油量计量单元在系统处于切换模式时的前馈初始化值、最大供油值以及油量计量单元切换处理时间，计算油量计量单元的步长值；

控制所述油量计量单元在切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

优选的，所述控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值，包括：

计算油量计量单元切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与基准变化率之间的差值，所述基准变化率等于调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置第一个调度周期变化率等于1；

计算最大供油量与前馈初始化值之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算前馈初始化值与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

控制油量计量单元按照所计算出的每个调度周期的输出值控制输出量。

优选的，所述在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭，包括：

根据所述PCV在系统处于切换模式时的控制量、PCV关闭控制量以及PCV切换处理时间，计算PCV的步长值；

控制所述PCV在PCV切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

优选的，所述在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭，包括：

计算PCV切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，PCV当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与PCV基准变化率之间的和值，所述PCV基准变化率等于PCV调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置PCV第一个调度周期变化率等于0；

计算PCV关闭控制量与PCV在系统处于切换模式时的控制量之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算PCV在系统处理切换模式时的控制量与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

按照所计算的每个调度周期的输出值逐渐关闭PCV。

第二方面，本发明实施例提供了一种双执行器切换控制装置，所述装置，包括：

第一控制单元，用于当监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；

第二控制单元，用于在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭。

优选的，所述第一控制单元，包括：

步长计算模块，用于根据所述油量计量单元在系统处于切换模式时的前馈初始化值、最大供油值以及油量计量单元切换处理时间，计算油量计量单元的步长值；

输出值控制模块，用于控制所述油量计量单元在切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

优选的，所述第一控制单元，包括：

第一计算模块，用于计算油量计量单元切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与基准变化率之间的差值，所述基准变化率等于调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置第一个调度周期变化率等于1；

第二计算模块，用于计算最大供油量与前馈初始化值之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算前馈初始化值与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

调度周期控制模块，用于控制油量计量单元按照所计算出的每个调度周期的输出值控制输出量。

优选的，所述第二控制单元，包括：

PCV步长计算模块，用于根据所述PCV在系统处于切换模式时的控制量、PCV关闭控制量以及PCV切换处理时间，计算PCV的步长值；

PCV第一控制模块，用于控制所述PCV在PCV切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

优选的，所述第二控制单元，包括：

PCV调度周期变化率计算单元，用于计算PCV切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，PCV当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与PCV基准变化率之间的和值，所述PCV基准变化率等于PCV调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置PCV第一个调度周期变化率等于0；

PCV调度周期输出值计算单元，用于计算PCV关闭控制量与PCV在系统处于切换模式时的控制量之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算PCV在系统处理切换模式时的控制量与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

PCV第二控制模块，用于按照所计算的每个调度周期的输出值逐渐关闭PCV。本发明实施例提供一种双执行器切换控制方法及装置，为了减小切换处理过程中轨压的波动达到保持轨压平衡的目的，在监测到系统处于切换模式时，开始同时控制油量计量单元和PCV的输出值，控制油量计量单元由最大供油量以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；这样保证了控制量的平缓下降，防止轨压下降波动过大；在控制油量计量单元的同时，控制PCV以等步长地方式逐渐关闭，这样能够弥补油量计量单元引起的轨压下降，因此，本发明实施例通过同时控制油量计量单元和PCV的方式能够达到保持轨压平衡的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例双执行器切换控制方法的实施例1的流程图；

图2为油量计量单元的切换控制流程图1；

图3为油量计量单元的切换控制流程图2；

图4为PCV的切换控制流程图1；

图5为PCV的切换控制流程图2;

图6为本发明实施例双执行器切换控制装置的实施例1的结构图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明实施例中技术方案作进一步详细的说明。

参阅图1，示出的本发明实施例双执行器切换控制方法的实施例1的流程图，该方法可包括：

步骤101，当监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；

步骤102，在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭。

高压共轨式发动机采用双执行器结构来控制系统轨压，其中，双执行器是指系统中的压力控制阀（Pressure Control Valve，PCV）和油量计量单元，系统采用双执行器的控制方案包括三个控制阶段，第一个控制模式工作原理是：由PCV启动发动机，油量计量单元输出值为最大供油量，以达到快速启动发动机的目的。第二个控制阶段，即，切换处理阶段，其工作原理是：从PCV控制切换到油量计量单元控制，即，油量计量单元需要从最大供油量降低至前馈初始化值，而PCV利用PID控制器控制其输出值。第三个控制阶段的工作原理是：由油量计量单元控制轨压。本实施例就是在第二个控制阶段，即，切换处理阶段，对油量计量单元和PCV同时进行控制。

高压共轨系统可以通过轨压控制状态量来判断双执行器应该进入哪一个控制阶段。比如：高压共轨系统预设第一控制阶段轨压控制状态量为2，第二控制阶段轨压控制状态量为6，第三控制阶段轨压控制状态量为3；则高压共轨系统可根据实时监测的轨压控制状态量与这些预设的轨压控制量进行比较，从而可以判断出应该进入哪一个控制阶段。例如：若高压共轨系统监测到当前轨压控制状态量为6，则表明系统此时应该进入切换模式。当然，高压共轨系统也可以通过现有的其他方式来确定双执行器应该进入哪一个阶段，在此不再一一列举。

上述步骤101可以通过以下两种方式来实现，下面对这两种实现方式分别进行解释说明。

第一种实现方式，包括：步骤1011和步骤1012，具体参阅图2，示出的油量计量单元的切换控制流程图1；

步骤1011，根据所述油量计量单元在系统处于切换模式时的前馈初始化值、最大供油值以及油量计量单元切换处理时间，计算油量计量单元的步长值。

本步骤可以按照公式S1=(M-N)*t/T1计算油量计量单元的步长值，该公式中的各个字母分别代表不同的物理含义，S1代表油量计量单元的步长值，在本步骤中步长值是指油量计量单元控制量下降的控制量，M代表油量计量单元的最大供油值，N代表前馈初始化值，t代表油量计量单元的调度周期，T1代表油量计量单元的切换处理时间。

步骤1012控制所述油量计量单元在切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

在步骤1011计算出步长值之后，利用该步长值能够确定油量计量单元在切换处理时间内每个调度周期的输出值，即，从最大供油量每个调度周期逐渐降低所述步长值。比如：按照上述公式计算确定的第一个调度周期输出值为M，第二个调度周期输出值为M-S1，第三个调度周期输出值为M-S1-S1，依此类推，最后一个调度周期输出值为N。

第二种实现方式包括：步骤1013～步骤1015，具体参阅图3，示出的油量计量单元的切换控制流程图2；

步骤1013，计算油量计量单元切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与基准变化率之间的差值，所述基准变化率等于调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置第一个调度周期变化率等于1；

基准变化率=调度周期时间/剩余切换处理时间，其中，剩余切换处理时间=油量计量单元切换处理时间-调度周期时间；例如：油量计量单元切换处理时间为T1，调度周期时间为t，则基准变化率=t/(T1-t)。设置第一个调度周期变化率等于1，其后的每一个调度周期的变化率则随着相邻上一个调度周期变化率而改变。

步骤1014，计算最大供油量与前馈初始化值之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算前馈初始化值与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

按照公式Y=(M-N)*R+N计算当前调度周期的输出值，该公式中的各个字母分别代表不同的物理含义，Y代表当前调度周期的输出值，M代表油量计量单元的最大供油值，N代表前馈初始化值，R代表当前调度周期的变化率。

步骤1015，控制油量计量单元按照所计算出的每个调度周期的输出值控制输出量。按照上述步骤1013和步骤1014计算出当前调度周期的输出值，然后控制油量计量单元按照该输出值进行供油。

下面以实际应用场景为例对上述第二种实现方式进行解释说明。

对于不同的高压共轨系统，油量计量单元的切换处理时间也可能不同，下面仅以切换处理时间等于0.04s、油量计量单元的调度周期时间为0.01的控制场景为例对上述方案进行解释说明。

由于切换处理时间等于0.04，调度周期时间为0.01可知，在切换处理时间内可以执行4个调度周期。

油量计量单元的最大供油量为5，油量计量单元的切换处理时间内的前馈初始化值为1，设置第一个调度周期变化率Rate1=1；

第一个调度周期的输出值Y1=1+1*(5-1)=5,则第一个调度周期的输出值Y1=5，也就是最大供油量。

由于第一个调度周期的输出值已经确定，则可以确定剩余切换处理时间等于油量计量单元切换处理时间与调度周期时间的差值，由于油量计量单元切换处理时间等于0.04，调度周期时间为0.01，则剩余切换处理时间等于0.03，则基准变化率等于调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，即，0.01/0.03=1/3。对于每一个调度周期而言，该基准变化率保持不变。

第二个调度周期变化率Rate2等于第一个调度周期变化率Rate1与基准变化率之间的差值，即，Rate2=1-1/3=2/3；第二个调度周期输出值Y2=1+2/3*(5-1)=3.67。

第三个调度周期的变化率Rate3=第二个调度周期的变化率Rate2与基准变化率之间的差值，即，Rate3=2/3-1/3=1/3；则第三个调度周期输出值Y3=1+1/3*（5-1）=2.34。

按照上述公式计算调度周期变化率可能会导致的油量计量单元输出值出现负数值，为了避免这种情况出现，在计算每个调度周期的变化率之后，还需要判断该变化率是否小于1.5倍的基准变化率，当小于时，则直接设置当期调度周期变化率为零，则当前调度周期的输出值为当前调度周期的前馈初始化值，并设置之后的调度周期的变化率都为零。

比如：第四个调度周期的变化率Rate4=1/3-1/3=0，0小于1.5倍的基准变化率，则设置第四个调度周期的变化率等于0，则第四个调度周期的输出值Y4=1+0*(5-1)=1。

通过上述实施例可以看出，在切换处理时间内油量计量单元以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值，这种控制方式能够保证油量计量单元每次下降的控制量相同，从而能够保证轨压下降平缓。

与油量计量单元控制实现方式类似，上述实施例中步骤102也同样具有两种实现方式，下面分别对这两种实现方式进行解释说明。

第一种实现方式包括：步骤1021和步骤1022，具体参阅图4，示出的PCV的切换控制流程图1；

步骤1021，根据所述PCV在系统处于切换模式时的控制量、PCV关闭控制量以及PCV切换处理时间，计算PCV的步长值；

本步骤可以按照公式S2=(M2-N2)*t/T2计算PCV的步长值，该公式中的各个字母分别代表不同的物理含义，S2代表PCV的步长值，在本步骤中步长值是指PCV控制量在切换处理时间内的每个调度周期上升的控制量，M2代表PCV关闭控制量，N2代表PCV在系统处于切换模式时的控制量，t代表PCV的调度周期（PCV调度周期与油量计量单元调度周期相同），T2代表PCV的切换处理时间。由于油量计量单元和PCV在高压共轨系统中部署位置的关系，导致PCV的切换处理时间T2要小于油量计量单元的切换处理时间T1。

步骤1022，控制所述PCV在PCV切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。在步骤1021计算出步长值之后，利用该步长值能够确定PCV在切换处理时间内每个调度周期的输出值，即，从PCV在系统处于切换模式时的控制量开始每个周期增加所述PCV的步长值。比如：按照上述公式计算确定的PCV第一个调度周期输出值为N2，第二个调度周期输出值为N2+S2，第三个调度周期输出值为N2+S2+S2，依此类推，最后一个调度周期输出值为M2。

第二种实现方式包括：步骤1023～步骤1025，具体参阅图5，示出的PCV的切换控制流程图2。

步骤1023，计算PCV切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，PCV当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与PCV基准变化率之间的和值，所述PCV基准变化率等于PCV调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置PCV第一个调度周期变化率等于0；

PCV基准变化率=PCV调度周期时间/剩余切换处理时间，其中，剩余切换处理时间=PCV切换处理时间-PCV调度周期时间；例如：PCV切换处理时间为T2，调度周期时间为t，则基准变化率=t/(T2-t)。设置第一个调度周期变化率等于0，其后的每一个调度周期的变化率则随着相邻上一个调度周期变化率而改变。

步骤1024，计算PCV关闭控制量与PCV在系统处于切换模式时的控制量之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算PCV在系统处理切换模式时的控制量与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

按照公式Y=(M2-N2)*R+N2计算当前调度周期的输出值，该公式中的各个字母分别代表不同的物理含义，Y代表当前调度周期的输出值，M2代表PCV关闭控制量，N2代表PCV在系统处于切换模式时的控制量，R代表PCV当前调度周期的变化率。

步骤1025，按照所计算的每个调度周期的输出值逐渐关闭PCV。

按照上述步骤1023和步骤1024计算出PCV当前调度周期的输出值，然后控制PCV按照该输出值控制PCV开度，直到最后一个调度周期将PCV关闭。

下面以实际应用场景为例对上述第二种实现方式进行解释说明。

不同系统的PCV的切换处理时间也可能不同，下面仅以切换处理时间等于0.03s、PCV的调度周期时间为0.01s的控制场景为例对上述方案进行解释说明。

由于PCV切换处理时间为0.03s，PCV调度周期时间为0.01s，可知：在切换处理时间内可以执行三个调度周期。

PCV的关闭控制量为4，PCV在切换模式时的控制量为1，设置第一个调度周期变化率为0，基准变化率=0.01/（0.03-0.01）=1/2。

第一个调度周期输出值Y1=0*(4-1)+1=1。

第二个调度周期的变化率等于第一个调度周期变化率与急转变化率的和值，即，R=0+1/2=1/2，第二个调度周期输出值Y2=1/2*(4-1)+1=2.5；

第三个调度周期的变化率等于第二个调度周期变化率与急转变化率的和值，即，R=1/2+1/2=1,第三个调度周期输出值Y3=1*(4-1)+1=4;

为了避免按照上述公式计算出的PCV调度周期输出值过大，需要在计算出调度周期变化率之后，还需要判断（1-Rate）的差值是否小于1.5倍的PCV基准变化率。当判断出小于时，则设置当前调度周期的变化率为1，按照变化率为1计算当前调度周期的输出值，即，当前调度周期的输出值等于PCV关闭控制量，并设置该周期之后的所有调度周期的变化率均为1，直到切换处理操作结束为止。

高压共轨系统中PCV被安装在共轨管上，PCV开度大小（打开或者关闭）都会对轨压产生最直接的影响；油量计量单元被安装在油泵上的，油量计量单元控制量的变化必须经过高压油泵中的柱塞进行传递，从而导致共轨管压力变化将会有一定的延迟。考虑到上述双执行器的部署位置和具体性能，标定油量计量单元的切换处理时间大于PCV的切换处理时间。在实际应用中还可以考虑转速、发动机温度、大气温度等因素，对油量计量单元的切换处理时间和PCV切换处理时间进行标定。

与上述本发明实施例双执行切换控制方法相对应的，本发明实施例还提供了双执行器切换控制装置，下面结合具体实施例对该装置的内部各单元连接关系和工作原理进行解释说明。

请参阅图3，示出的本发明实施例双执行器切换控制装置实施例1的结构图，该装置可包括：第一控制模块201和第二控制模块202，下面结合该装置工作原理进一步介绍其内部结构及其连接关系。

第一控制单元201，用于当监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；

第二控制单元202，用于在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭。

优选的，所述第一控制单元，包括：

步长计算模块，用于根据所述油量计量单元在系统处于切换模式时的前馈初始化值、最大供油值以及油量计量单元切换处理时间，计算油量计量单元的步长值；

输出值控制模块，用于控制所述油量计量单元在切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

优选的，所述第一控制单元，包括：

第一计算模块，用于计算油量计量单元切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与基准变化率之间的差值，所述基准变化率等于调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置第一个调度周期变化率等于1；

第二计算模块，用于计算最大供油量与前馈初始化值之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算前馈初始化值与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

调度周期控制模块，用于控制油量计量单元按照所计算出的每个调度周期的输出值控制输出量。

优选的，所述第二控制单元，包括：

PCV步长计算模块，用于根据所述PCV在系统处于切换模式时的控制量、PCV关闭控制量以及PCV切换处理时间，计算PCV的步长值；

PCV第一控制模块，用于控制所述PCV在PCV切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

优选的，所述第二控制单元，包括：

PCV调度周期变化率计算单元，用于计算PCV切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，PCV当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与PCV基准变化率之间的和值，所述PCV基准变化率等于PCV调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置PCV第一个调度周期变化率等于0；

PCV调度周期输出值计算单元，用于计算PCV关闭控制量与PCV在系统处于切换模式时的控制量之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算PCV在系统处理切换模式时的控制量与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

PCV第二控制模块，用于按照所计算的每个调度周期的输出值逐渐关闭PCV。

上述本发明实施例双执行器切换控制装置，为了减小切换处理过程中轨压的波动达到保持轨压平衡的目的，利用第一控制单元和第二控制单元同时控制两个执行器的输出值，以保持轨压平衡。第一控制单元，在监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元由最大供油量以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；这样保证了控制量的平缓下降，防止轨压下降波动过大；第二控制单元，在控制油量计量单元的同时，控制PCV以等步长地方式逐渐关闭，这样能够弥补油量计量单元引起的轨压下降，因此，本发明实施例通过同时控制油量计量单元和PCV的方式能够达到保持轨压平衡的目的。

本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等）执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

还需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于设备及系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的设备及系统实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本发明方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上对本发明所提供的双执行器切换控制方法及装置进行了详细介绍，本文中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种双执行器切换控制方法，其特征在于，所述方法，包括：

当监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；

在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值，包括：

根据所述油量计量单元在系统处于切换模式时的前馈初始化值、最大供油值以及油量计量单元切换处理时间，计算油量计量单元的步长值；

控制所述油量计量单元在切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值，包括：

计算油量计量单元切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与基准变化率之间的差值，所述基准变化率等于调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置第一个调度周期变化率等于1；

计算最大供油量与前馈初始化值之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算前馈初始化值与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

控制油量计量单元按照所计算出的每个调度周期的输出值控制输出量。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭，包括：

根据所述PCV在系统处于切换模式时的控制量、PCV关闭控制量以及PCV切换处理时间，计算PCV的步长值；

控制所述PCV在PCV切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭，包括：

计算PCV切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，PCV当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与PCV基准变化率之间的和值，所述PCV基准变化率等于PCV调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置PCV第一个调度周期变化率等于0；

计算PCV关闭控制量与PCV在系统处于切换模式时的控制量之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算PCV在系统处理切换模式时的控制量与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

按照所计算的每个调度周期的输出值逐渐关闭PCV。

6.一种双执行器切换控制装置，其特征在于，所述装置，包括：

第一控制单元，用于当监测到系统处于切换模式时，控制油量计量单元的控制量从最大供油值以等步长的方式逐渐减小至前馈初始化值；

第二控制单元，用于在控制油量计量单元逐渐减小的同时，控制PCV以等步长的方式逐渐关闭。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第一控制单元，包括：

步长计算模块，用于根据所述油量计量单元在系统处于切换模式时的前馈初始化值、最大供油值以及油量计量单元切换处理时间，计算油量计量单元的步长值；

输出值控制模块，用于控制所述油量计量单元在切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第一控制单元，包括：

第一计算模块，用于计算油量计量单元切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与基准变化率之间的差值，所述基准变化率等于调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置第一个调度周期变化率等于1；

第二计算模块，用于计算最大供油量与前馈初始化值之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算前馈初始化值与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

调度周期控制模块，用于控制油量计量单元按照所计算出的每个调度周期的输出值控制输出量。

9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二控制单元，包括：

PCV步长计算模块，用于根据所述PCV在系统处于切换模式时的控制量、PCV关闭控制量以及PCV切换处理时间，计算PCV的步长值；

PCV第一控制模块，用于控制所述PCV在PCV切换处理时间内的每个调度周期的输出值依次减小所述步长值。

10.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二控制单元，包括：

PCV调度周期变化率计算单元，用于计算PCV切换处理时间内的每个调度周期变化率，其中，PCV当前调度周期变化率等于上一个调度周期变化率与PCV基准变化率之间的和值，所述PCV基准变化率等于PCV调度周期时间与剩余切换处理时间之间的比值，并设置PCV第一个调度周期变化率等于0；

PCV调度周期输出值计算单元，用于计算PCV关闭控制量与PCV在系统处于切换模式时的控制量之间的差值，再计算所述差值与当前调度周期变化率之间的乘积，再计算PCV在系统处理切换模式时的控制量与所述乘积之间的和值，将所述和值作为当前调度周期的输出值；

PCV第二控制模块，用于按照所计算的每个调度周期的输出值逐渐关闭PCV。

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