CN103838026B - 显示面板的边框窄化方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一显示面板的边框窄化方法。该显示面板包括一第一基板、一第二基板、一框胶以及一遮光区，该框胶配置在该第一基板与该第二基板之间，该遮光区则配置在该框胶与该第一基板之间。该边框窄化方法包括：提供该显示面板、一研磨装置与一抛光装置；将该显示面板倾斜，使该第一基板与该研磨装置的研磨部件夹一第一研磨角度；在该显示面板倾斜该第一研磨角度的状况下，利用该研磨装置对该第一基板与该遮光区进行研磨，并在该第一基板上研磨出一第一研磨端面；待该遮光区的宽度范围介于0.35毫米与1毫米之间时，停止该研磨装置对该第一基板与该遮光区的研磨；以及利用该抛光装置对该第一研磨端面进行抛光，以形成一第一端面。

Description

显示面板的边框窄化方法

本申请是申请日为2009年8月19日、申请号为“201110175958.0”、发明名称为“显示面板及其边框窄化方法”的分案申请。

技术领域

本发明关于一种显示面板相关技术，特别是关于一种显示面板及其边框窄化、边缘强度提升的方法。

背景技术

液晶显示器由于具有薄型化、重量轻、低耗电及低辐射等优点，已广泛用于现今的显示设备。液晶显示器主要包括液晶面板及背光模块，利用背光模块提供液晶面板的光源，且以电子信号控制液晶分子的方向，以显示影像。

随着可携式移动装置的蓬勃发展，其搭载面板为求美观及小型化，期待将显示面板的边框窄化。然而，除了设计端的设计窄化外，仍无法完全符合所需。且在窄化的同时，仍需兼顾显示面板的强度需求，而有一定技术困难度。

因此，如何进行显示面板的窄化，并同时兼顾边框强度，避免面板毁损，实为业界亟欲突破的技术障碍。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种显示面板及其边框窄化、边缘强度提升方法，可有效窄化显示面板的边框，且提高边框强度，而切合显示面板窄框化的需求。

根据本发明的第一实施例，公开一显示面板的边框窄化方法。该显示面板包括一第一基板、一第二基板、一框胶以及一遮光区，该框胶配置在该第一基板与该第二基板之间，该遮光区则配置在该框胶与该第一基板之间。该边框窄化方法包括：提供该显示面板、一研磨装置与一抛光装置；将该显示面板倾斜，使该第一基板与该研磨装置的研磨部件夹一第一研磨角度；在该显示面板倾斜该第一研磨角度的状况下，利用该研磨装置对该第一基板与该遮光区进行研磨，并在该第一基板上研磨出一第一研磨端面；待该遮光区的宽度范围介于0.35毫米与1毫米之间时，停止该研磨装置对该第一基板与该遮光区的研磨；以及利用该抛光装置对该第一研磨端面进行抛光，以形成一第一端面。此外，亦可在该显示面板倾斜该第一研磨角度的状况下，对该第二基板或该框胶进行研磨及抛光。或者，将该显示面板倾斜，使该第二基板与该研磨装置夹一第二研磨角度，在该显示面板倾斜该第二研磨角度的状况下，对该第二基板及/或框胶进行研磨及抛光。

根据本发明的第二实施例，公开一种显示面板的边缘强度提升方法。该显示面板包括一第一基板、一第二基板以及一框胶，该框胶配置在该第一基板与该第二基板之间。该边缘强度提升方法包括：提供该显示面板、一研磨装置与一抛光装置；将该显示面板倾斜，使该第二基板与该研磨装置的研磨部件夹一研磨角度；在该显示面板倾斜该研磨角度的状况下，利用该研磨装置对该第二基板进行研磨，并在该第二基板上研磨出一研磨端面；以及利用该抛光装置对该研磨端面进行抛光，以形成一端面。

根据本发明的第三实施例，公开一种显示面板，其包括一第一基板、一第二基板及一框胶。该第一基板包括一第一外侧表面、一第一内侧表面与一第一端面，该第一外侧表面与该第一端面之间夹有一第一夹角。该第二基板对应于该第一基板设置，包括一第二外侧表面、一第二内侧表面与一第二端面，该第二外侧表面与该第二端面之间夹有一第二夹角。该框胶配置该第一内侧表面与该第二内侧表面之间，且包括一框胶端面配置在该第一端面与该第二端面之间。其中，该第一端面或该第二端面的中心线平均粗糙度Ra的范围介于0.001微米与0.04微米之间，且全粗糙高度Ry的范围介于0.1微米与0.5微米之间。另外一实施例中，该第一夹角的范围可介于95度与110度之间。

根据本发明的第四实施例，公开一种显示面板，其包括一第一基板、一第二基板、一框胶及一遮光区。该第一基板包括一第一内侧表面与一第一端面。该第二基板对应于该第一基板设置，且包括一第二内侧表面与一第二端面。该框胶配置该第一内侧表面与该第二内侧表面之间，且包括一框胶端面配置在该第一端面与该第二端面之间。该遮光区配置在该第一内侧表面与该框胶之间，且包括一外侧端面与一内侧端面。该外侧端面与该第一端面或该框胶端面相接，该内侧端面对应于该外侧端面设置，该外侧端面与该内侧端面相距一最短距离，该最短距离的范围介于0.35毫米与1毫米之间。

根据本发明的第五实施例，公开一显示面板的边框窄化方法。该显示面板包括一第一基板、一第二基板、一框胶、一原始第一感光间隔物、一第二感光间隔物以及一液晶层，该原始第一感光间隔物与该第二感光间隔物在该第一基板边缘处形成一沟槽，该原始第一感光间隔物位在框胶外侧、远离于该液晶层，该第二感光间隔物在框胶内侧、相邻于该液晶层，该框胶及液晶层配置在该第一基板与该第二基板之间，且该框胶位于该沟槽。该边框窄化方法包括：提供该显示面板与一切裂装置；以及利用该切裂装置同时对该原始第一感光间隔物、该第一基板与该第二基板进行切裂，以形成一第一感光间隔物与一端面，该端面纵贯该第一感光间隔物、该第一基板与该第二基板。

根据本发明的第六实施例，公开一种显示面板，其包括一第一基板、一对应于该第一基板设置的第二基板、一液晶层、一第一感光间隔物、一第二感光间隔物以及一框胶。该液晶层设置于该第一基板与该第二基板之间。该第一感光间隔物设置于该第一基板上，且介于该第一基板及第二基板之间。该第二感光间隔物设置于该第一基板上，介于该第一基板及第二基板之间，且与该第一感光间隔物之间形成一沟槽。该框胶配置该第一基板与该第二基板之间，以及该沟槽中。该第一感光间隔物位在框胶外侧、远离于该液晶层，该第二感光间隔物在框胶内侧、相邻于该液晶层，且该第一感光间隔物与相应位置的该第一基板以及该第二基板具有一端面，该端面纵贯该第一感光间隔物、该第一基板与该第二基板。

综上所述，就结构而言，本发明提供一显示面板包括一第一基板、一第二基板以及一液晶局限结构。该第一基板包括一第一外侧表面、一第一内侧表面与一第一端面，该第一外侧表面与该第一端面之间夹有一第一夹角。该第二基板对应于该第一基板设置，包括一第二外侧表面、一第二内侧表面与一第二端面，该第二外侧表面与该第二端面之间夹有一第二夹角。该液晶局限结构配置该第一内侧表面与该第二内侧表面之间，该液晶局限结构具有一液晶局限结构端面配置在该第一端面与该第二端面之间。其中，该第一端面或该第二端面的中心线平均粗糙度的范围介于0.001微米与0.04微米之间，且全粗糙高度的范围介于0.1微米与0.5微米之间。

前述液晶局限结构可为包括框胶，或包括第一感光间隔物、第二感光间隔物以及设于该第一与第二感光间隔物间的框胶。

本发明的显示面板及其边框窄化、边缘强度提升方法，可将边框宽度减少至0.35毫米与1毫米之间，且可有效解决因窄化的磨耗产生强度下降的问题，极具实用价值。

附图说明

图1示出一显示面板的上视图；

图2示出图1中沿1-1剖面线的剖面图；

图3及图4示出本发明一实施例的显示面板的边框窄化方法的研磨步骤；

图5及图6示出本发明另一实施例的显示面板的边框窄化方法的研磨步骤；

图7及图8示出本发明一实施例的经不对等份研磨、抛光的显示面板示意图；

图9示出本发明经窄化后的显示面板的上视图；

图10及图11示出本发明一实施例的显示面板的边框窄化方法的抛光步骤；

图12及图13示出本发明另一实施例的显示面板的边框窄化方法的抛光步骤；

图14示出本发明的显示面板研磨及抛光后的强度比较；

图15至17示出本发明又一实施例的显示面板及其边框窄化方法；

图18示出本发明又一实施例的显示面板的边框窄化方法的抛光步骤；

图19示出本发明再一实施例的显示面板示意图；以及

图20及图21示出本发明其他实施例的经不对等份研磨、抛光的显示面板示意图。

主要组件符号说明

具体实施方式

以下将参考附图详细说明本发明的显示面板及其边框窄化、边缘强度提升方法的技术特征。

本发明的显示面板的边框窄化方法叙述如下。参照图1，其示出显示面板10的上视图，其中包括三个第一侧边11，而另一第二侧边12则可用于将面板中电路连接至外部电路板(图未示)，三个第一侧边11与第二侧边12彼此互相连接。接近第一侧边11、第二侧边12处环设有遮光区13，遮光区材料例如与黑矩阵(BlackMatrix)相同材料或可与黑矩阵同时形成。本发明的边框窄化主要应用于第一侧边11的窄化，以下即以第一侧边11为例进行说明。

图2示出图1中沿1-1剖面线的剖视图，显示面板10包括第一基板21、第二基板22及框胶23(液晶局限结构)。本实施例中，第一基板21可为彩色滤光片矩阵基板，第二基板22可为薄膜晶体管矩阵基板，或者第一基板21可为薄膜晶体管矩阵基板，第二基板22可为彩色滤光片矩阵基板，而遮光区13形成于包括彩色滤光片矩阵的第一基板21下方，其位置约略对应于框胶23。框胶23配置在该第一基板21与第二基板22之间，遮光区13则配置在框胶23与第一基板21之间，其宽度以w表示，w’则为边框宽度。

参照图3，将显示面板10倾斜，使第一基板21与研磨装置30的研磨部件31夹第一研磨角度θ1，此第一研磨角度θ1为锐角。此处的倾斜，是指显示面板10相对于研磨装置30的研磨部件31倾斜，故实际可指倾斜显示面板10。在显示面板10倾斜第一研磨角度θ1的状况下，利用该研磨装置30的研磨部件31对第一基板21进行研磨，并进一步研磨遮光区13，而在第一基板21上研磨出第一研磨端面26。在一实施例中，第一研磨角度θ1的范围介于约70度与约88度之间，或优选地介于约78度与约85度之间。待遮光区21的剩余宽度w”的范围介于约0.35毫米与约1毫米之间时，停止该研磨装置30对第一基板21与遮光区13的研磨。研磨后，原本边框宽度w′相较于遮光区宽度w”多出的部分已被磨掉，故此时边框宽度w′等于遮光区宽度w”，即边框宽度w′的范围亦介于约0.35毫米与约1毫米之间。研磨后的第一研磨端面26的中心线平均粗糙度Ra约介于0.1微米与0.88微米之间，全粗糙高度Ry约介于0.93微米与8.5微米之间。

在一实施例中，在显示面板10倾斜第一研磨角度θ1的状况下，利用该研磨装置30继续对框胶23及第二基板22进行研磨，最终形成如图4所示的情况，其中第一基板21、遮光区13、框胶23及第二基板22的边缘约切齐成共平面。

参照图5，根据另一实施例，在研磨第一基板21后，接着将显示面板10朝另一侧倾斜，使第二基板22与研磨装置30夹第二研磨角度θ2。此处的倾斜，是指显示面板10相对于研磨装置30的研磨部件32倾斜，故实际可指倾斜显示面板10。在显示面板10倾斜第二研磨角度θ2的状况下，利用该研磨装置30的第二研磨部件32对第二基板22进行研磨，并在第二基板22上研磨出第二研磨端面28，如图6所示。此时边框宽度w′等于遮光区宽度w”。第二研磨角度θ2的范围可介于约70度与约88度之间，或优选地介于约78度与约85度之间。第二基板22研磨后的结构如图6所示的情况，研磨后的第二研磨端面28的中心线平均粗糙度Ra约介于0.1微米与0.88微米之间，全粗糙高度Ry约介于0.93微米与8.5微米之间。

详细地说，本实施例中，研磨装置30可包括第一研磨部件31与第二研磨部件32，第一研磨部件31用以研磨第一基板21与该遮光区13或框胶23，第二研磨部件32则用以研磨第二基板22或框胶23。如此一来，因第一研磨部件31与第二研磨部件32可采用不同的设定，适合制造时的弹性应用；但其并非应用上的限制。在实际应用中，亦可采用同一研磨部件研磨第一基板21、第二基板22、遮光区13及框胶23或其他弹性上的组合应用。

图6显示两侧等份研磨是理想状况，实际应用上，亦可能利用不对等份进行研磨，如图7及图8所示。

参照图7，以第一研磨角度θ1进行研磨的时间较长或研磨量较多的状况下，该研磨装置30可对该框胶23与该第二基板22的部分区域进行研磨，使得第一研磨端面26为自第一基板21依序经遮光区13、框胶23延伸至第二基板22的一部分区域。以第二研磨角度θ2研磨的时间则相对较短或研磨量相对较少，因此第二研磨端面28仅包括第二基板22的另一部分区域。相对地，亦可能有类似图8的状况，其中以第一研磨角度θ1进行研磨的时间较短或研磨量较少，而以第二研磨角度θ2进行研磨的时间较长或研磨量较多。因此，第一研磨端面26仅包括第一基板21的一部分区域。第二研磨端面28则自第二基板22依序经遮光区13、框胶23延伸至第一基板21的另一部分区域。

据此，即可将显示面板10的边框进行窄化，本实施例即将三个第一侧边11的任一以上进行窄化，第二侧边12则可维持原状，如图9所示。本发明的可将边框宽度ｗ’窄化至约0.35毫米与约1毫米之间，使其等于遮光区宽度w”，从而符合窄框的需求。然而，窄化后的边框宽度w’，其研磨端面26、28的粗糙度较差，容易造成应力集中，而造成强度下降。为解决此一问题，本发明可继续对研磨端面26、28进行抛光，以降低其粗糙度。

参照图10，利用抛光装置50的第一抛光部件51对图4所示的第一研磨端面26所在的平面进行抛光，从而在第一基板21形成第一端面36，在遮光区13形成外侧端面42，在框胶23形成框胶端面34，在第二基板22形成第二端面38，如图11所示。第一端面36及/或第二端面38的中心线平均粗糙度Ra可降低至介于0.001微米与0.04微米之间，而全粗糙高度Ry约介于0.1微米与0.5微米之间。

就图11所示的结构详细地说，显示面板10包括第一基板21、第二基板22及框胶23。第一基板21包括第一外侧表面14、第一内侧表面15与第一端面36。第一外侧表面14与第一端面36之间夹有第一夹角ψ1。第二基板22对应于第一基板21设置，包括第二外侧表面17、第二内侧表面18与第二端面38。第二外侧表面17与第二端面38之间夹有一第二夹角ψ2。框胶23配置在该第一内侧表面15与第二内侧表面18之间，且包括框胶端面34配置在该第一端面36与第二端面38之间。第一端面36或该第二端面38的中心线平均粗糙度Ra的范围介于0.001微米与0.04微米之间，且全粗糙高度Ry的范围介于0.1微米与0.5微米之间。第二夹角ψ2相当于第一研磨角度θ1，因此第二夹角ψ2的范围优选地介于约70度与约88度之间，或优选地介于约78度与约85度之间。在本实施例中，第一端面36、第二端面38与该框胶端面34形成共平面。第一夹角ψ1与该第二夹角ψ2的总和约等于180度，因此第一夹角ψ1的范围介于约92度与约110度之间，或优选地介于约95度与约102度之间。

参照图12，在另一实施例中，利用抛光装置50的第二抛光部件52对图6所示的第一研磨端面26、遮光区13、框胶23及/或第二研磨端面28进行抛光，从而在第一基板21形成第一端面36，在遮光区13形成外侧端面42，在框胶23形成框胶端面34，在第二基板22形成第二端面38，如图13所示。第一端面36及/或第二端面38的中心线平均粗糙度Ra减低至介于0.001微米与0.04微米之间，而全粗糙高度Ry约介于0.1微米与0.5微米之间。

就图13所示的结构详细地说，显示面板10包括第一基板21、第二基板22及框胶23。第一基板21包括第一外侧表面14、第一内侧表面15与第一端面36。第一外侧表面14与第一端面36之间夹有第一夹角ψ1。第二基板22对应于第一基板21设置，且包括第二外侧表面17、第二内侧表面18与第二端面38。第二外侧表面17与第二端面38之间夹有一第二夹角ψ2。框胶23配置第一内侧表面15与第二内侧表面18之间，且包括框胶端面34配置在该第一端面36与第二端面38之间。第一端面36或该第二端面38的中心线平均粗糙度Ra的范围介于0.001微米与0.04微米之间，且全粗糙高度Ry的范围介于0.1微米与0.5微米之间。第一夹角ψ1与研磨角度θ1的总和为约180度，因此其角度范围优选地介于约92度与约110度之间，或更佳地介于约95度与约102度之间。类似地，第二夹角ψ2与研磨角度θ2的总和为约180度，因此第二夹角ψ2的范围优选地介于约92度与约110度之间，或更佳地介于约95度与约102度之间。

图11及图13所示的实施例中，遮光区13配置在该第一内侧表面15与该框胶23之间，且包括外侧端面42与内侧端面44。外侧端面42与第一端面36或框胶端面34相接，内侧端面44对应于该外侧端面42设置。外侧端面42与该内侧端面44相距一最短距离w”(即遮光区剩余宽度)，该最短距离ｗ的范围介于约0.35毫米与约1毫米之间。此时边框宽度w′即相当于遮光区剩余宽度w”，亦即等同于将边框宽度ｗ’窄化至约0.35毫米与约1毫米之间。在一实施例中，第一夹角ψ1等于该第二夹角ψ2。

类似地，亦可针对图7及图8所示者进行抛光，使得第一端面36、框胶端面34与第二端面38的部分区域共平面，或第二端面38、框胶端面34与第一端面36的部分区域共平面，以降低研磨后的表面粗糙度。因其为按图7及图8所示结构的单纯抛光过程，在此不另附图说明。

再者，在另一实施例中，为提升显示面板10的边缘强度，亦可仅作第二基板22(薄膜晶体管基板)的研磨及抛光。此时，第一基板21不进行研磨或抛光，而将该显示面板10倾斜，使该第二基板22与研磨装置30夹一研磨角度。之后，在显示面板10倾斜该研磨角度的状况下，利用研磨装置30对该第二基板22进行研磨，并在该第二基板22上研磨出一研磨端面28，并利用该抛光装置50对该研磨端面28进行抛光，以形成一端面38。

图14为根据美国材料试验协会ASTMC158-02进行的显示面板强度试验结果，其中纵坐标显示施力后显示面板破坏断裂的公斤数，其数值愈高表示强度愈强。试验结果显示研磨后边框的研磨端面26、28的强度(以下简称边框强度)约会降低13%，即边框强度由3.8公斤降低至3.3公斤，但经抛光后边框强度约会增加51%，即边框强度由3.8公斤增加至5.74公斤。显然本发明的抛光步骤可有效提升边框强度。

除前述外，本发明另提供以下的边框窄化方法。参照图15，边框窄化系首先提供显示面板60与切裂装置70。显示面板60包括第一基板61、第二基板62、框胶63、原始第一感光间隔物64、第二感光间隔物65以及液晶层66。原始第一感光间隔物64与第二感光间隔物65在第一基板61边缘处形成沟槽67。原始第一感光间隔物64位在框胶63外侧、远离于液晶层66，第二感光间隔物65在框胶63内侧、相邻于液晶层66。框胶63及液晶层66配置在第一基板61与第二基板62之间，且框胶63位于该沟槽67内。

之后，利用切裂装置70同时对原始第一感光间隔物64、第一基板61与第二基板62进行切裂，以形成第一感光间隔物68与一端面69，如图16所示。该端面69纵贯该第一感光间隔物64、第一基板61与该第二基板62。第一感光间隔物68、第二感光间隔物65与第二基板62之间分别具有第一间隙71与第二间隙72。

一实施例中，可将显示面板60或切裂装置70倾斜，使第一基板61与该切裂装置70夹一切裂角度θ3，如图17所示。切裂角度θ3的范围介于约70度与约88度之间。第一感光间隔物68与液晶层66之间的距离范围介于约500微米与约800微米之间。第一间隙71或第二间隙72的范围介于0.5微米与2微米之间。第一感光间隔物68或第二感光间隔物65的宽度范围介于80微米与300微米之间。框胶63的宽度范围可介于400与700微米之间。

类似前述实施例，为进一步增加强度，亦可利用抛光装置80对该端面69进行抛光。若切裂时无倾斜，即直接抛光端面69。若切裂时有倾斜，需搭配切裂角度θ3，而将显示面板60或抛光装置80倾斜，使第一基板61与抛光装置80夹一抛光角度θ4以进行抛光，如图18所示。抛光角度θ4的范围介于约70度与约88度之间。

复参考图16，就结构而言，显示面板60包括第一基板61、对应于第一基板61设置的第二基板62、设置于第一基板61与第二基板62之间的液晶层66、第一感光间隔物68、第二感光间隔物65及框胶63。第一感光间隔物68设置于第一基板61上，且介于第一基板61及第二基板62之间。第二感光间隔物65设置于第一基板61上，介于第一基板61及第二基板62之间，且第二感光间隔物65与第一感光间隔物68之间形成一沟槽67。框胶63配置在第一基板61与第二基板62之间，以及沟槽67中。第一感光间隔物68位在框胶63外侧、远离于液晶层66。第二感光间隔物65在框胶63内侧、相邻于液晶层66，且第一感光间隔物68与相应位置的第一基板61以及第二基板62具有一端面69。端面69纵贯第一感光间隔物68、第一基板61与该第二基板62。

图19显示本发明又一实施例的显示面板。显示面板90包括第一基板61、第二基板62、第一感光间隔物68、第二感光间隔物65以及设于该第一与第二感光间隔物68、65间的框胶63。该第一感光间隔物68、第二感光间隔物65以及框胶63可视为液晶局限结构100。第一基板61包括第一外侧表面91、第一内侧表面92与第一端面75。第一外侧表面91与第一端面75之间夹有第一夹角θ5。第二基板62对应于第一基板61设置，包括第二外侧表面93、第二内侧表面94与第二端面76，第二外侧表面93与第二端面76之间夹有一第二夹角θ6。液晶局限结构100配置在第一内侧表面92与第二内侧表面94之间，该液晶局限结构具有液晶局限结构端面110配置在第一端面75与第二端面76之间，本实施例为位于该第一感光间隔物68处。经抛光后，第一端面75或第二端面76的中心线平均粗糙度的范围介于0.001微米与0.04微米之间，且全粗糙高度的范围介于0.1微米与0.5微米之间。优选地，第一夹角θ5的角度介于约90度与约110度之间。第二夹角θ6的范围介于约70度与约110度之间。

图19显示两侧等份研磨是理想状况，实际应用上，亦可能利用不对等份进行研磨、抛光，如图20及图21所示。

参照图20，本实施例与图19所示者的差异在于：显示面板90包括第一端面75、液晶局限结构端面110与第二端面76。该第二端面76自该第二基板62经该液晶局限结构端面110延伸至该第一基板61的部分区域，该第一端面75包括该第一基板61的部分区域。换句话说，该第二端面76、该液晶局限结构端面110与该第一端面75的部分区域共平面。

参照图21，本实施例与图19所示者的差异在于：显示面板90包括第一端面75、液晶局限结构端面110与第二端面76。第二端面76包括在第二基板62中；该第一端面75自该第一基板61经该液晶局限结构端面110延伸至该第二基板62的部分区域，该第二端面76包括该第二基板62的部分区域。换句话说，该第一端面75、该液晶局限结构端面110与该第二端面76的部分区域共平面。

前述研磨装置与抛光装置可分别为相同或不同的机台，但研磨装置的研磨粒径需大于抛光装置的研磨粒径，亦即抛光装置相较于研磨装置可制作出较平坦的粗糙度。另外，研磨装置和抛光装置亦不限制于二不同机台，亦可利用同一机台更换不同粗糙度的研磨轮或研磨带达成。

本发明的技术内容及技术特点已公开如上，然而本领域技术人员仍可能基于本发明的教示及公开而作种种不背离本发明精神的替换及修饰。因此，本发明的保护范围应不限于实施例所公开者，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为权利要求书所涵盖。

Claims (2)

1.一种显示面板的边框窄化方法，该显示面板包括一第一基板、一第二基板、一框胶、以及一液晶层，其特征在于，所述显示面板还包括一原始第一感光间隔物、一第二感光间隔物，该原始第一感光间隔物与该第二感光间隔物在该第一基板边缘处形成一沟槽，该原始第一感光间隔物位于框胶外侧、远离于该液晶层，该第二感光间隔物在框胶内侧、相邻于该液晶层，该框胶及液晶层配置在该第一基板与该第二基板之间，且该框胶位于该沟槽，该边框窄化方法包括：

提供该显示面板；

同时对该第一基板、该原始第一感光间隔物与该第二基板进行切裂步骤，以形成一第一感光间隔物与一端面，该端面纵贯该第一基板、该第一感光间隔物与该第二基板；以及

抛光该端面。

2.根据权利要求1所述的显示面板的边框窄化方法，其中该切裂步骤是以一倾斜角度对该第一基板、该原始第一感光间隔物与该第二基板进行切裂。