CN103806893A - 智能检测方法、装置及检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种智能检测方法、装置及检测系统，所述方法包括：接收油井数据采集平台采集的状态信息，该状态信息包括该油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，该油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及该抽油杆的位移数据；根据该抽油杆的载荷参数及该抽油杆的位移数据确定第一示功图；对该第一示功图进行分析，如果该第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；如果该第一示功图符合预设标准，则根据该抽油电机参数及该抽油杆的位移数据确定第二示功图，将该第一示功图与该第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则该传感器损坏。本发明通过对示功图进行分析能够及时检测出传感器损坏。
Description
技术领域
本发明涉及油田设备数字化管理领域，特别涉及一种智能检测方法、装置及检测系统。
背景技术
随着技术的发展，实现了应用传感器采集的位移数据、载荷数据等数据对油井工作状况监测。
实践中，由于传感器长期受到交变载荷作用，容易损坏，损坏的传感器采集的数据误差较大，影响油井工况的正确判断。目前大多由人工定期到现场对传感器进行检测，对损坏的传感器进行标定或更换，从而保证油田数字化生产管理系统的正常运行。
但是，这种由人工定期到现场对传感器进行检测的方法，时效性较差。
发明内容
本发明实施例提供一种智能检测方法、装置及检测系统，能够及时检测出传感器损坏。
为达到上述目的，本发明的实施例采用的技术方案如下：
一种检测方法，包括：
接收油井数据采集平台采集的状态信息，所述状态信息包括所述油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，所述油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据；
根据所述抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据确定第一示功图；
对所述第一示功图进行分析，如果所述第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；
如果所述第一示功图符合预设标准，则根据所述抽油电机参数及所述抽油杆的位移数据确定第二示功图，将所述第一示功图与所述第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则所述传感器损坏。
较佳地，所述预设标准，包括以下至少一种：
示功图显示的面积大于0；
示功图显示的冲程大于0；
示功图显示的冲次大于0；
示功图显示的相同载荷点数大于预设点数；
示功图显示的数据组点数小于预设点数；
示功图显示的上下死点之间位移单调。
较佳地，所述抽油电机参数包括所述抽油电机瞬时电压及所述抽油电机瞬时电流，所述根据所述抽油电机参数及所述抽油杆的位移数据确定第二示功图包括：
根据
确定所述抽油电机瞬时功率，其中，P1(t)为抽油电机瞬时功率，U（t）为抽油电机瞬时电压，I（t）为抽油电机瞬时电流，
为抽油电机瞬时功率因数，P0为抽油电机空耗功率，ηN为抽油电机的额定效率，PN为抽油电机的额定功率，β为电动机瞬时功率利用率；
根据所述抽油电机瞬时功率确定所述抽油杆的载荷参数；
根据所述抽油杆的载荷参数及所述抽油杆的位移数据确定所述第二示功图。
较佳地，所述根据所述抽油电机瞬时功率确定所述抽油杆的载荷参数包括：
根据f(t)=P2(t)/v(t)确定所述抽油杆的载荷参数，其中，f(t)为抽油杆的载荷，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，v(t)为抽油杆的速度。
较佳地，根据所述P2(t)=P1(t)-P3(t)-P4(t)确定所述抽油杆的瞬时功率，其中，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，P1(t)为抽油电机瞬时功率，P3(t)为平衡功率，P4(t)为损失功率。
较佳地，根据P3(t)=-ωNGRcos(ωt)确定所述平衡功率，其中，P3(t)为平衡功率，ω为抽油机曲柄转动的角速度，N为平衡块数，G为单块平衡块的重量，R为曲柄平衡块的重心半径。
一种智能检测装置，其特征在于，包括：通过内部总线相连接的接收模块、确定模块、第一检测模块、第二检测模块，其中
所述接收模块，用于接收油井数据采集系统采集的状态信息，所述状态信息包括所述油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，所述油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据；
所述确定模块，用于根据所述抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据确定第一示功图；
所述第一检测模块，用于对所述第一示功图进行分析，如果所述第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；
所述第二检测模块，用于如果所述第一示功图符合预设标准，则根据所述抽油电机参数及所述抽油杆的位移数据确定第二示功图，将所述第一示功图与所述第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则所述传感器损坏。
可选地，所述预设标准，包括以下至少一种：
示功图显示的面积大于0；
示功图显示的冲程大于0；
示功图显示的冲次大于0；
示功图显示的相同载荷点数大于预设点数；
示功图显示的数据组点数小于预设点数；
示功图显示的上下死点之间位移单调。
可选地，所述第二检测模块具体用于，
根据
确定所述抽油电机瞬时功率，其中，P1(t)为抽油电机瞬时功率，U（t）为抽油电机瞬时电压，I（t）为抽油电机瞬时电流，
为抽油电机瞬时功率因数，P0为抽油电机空耗功率，ηN为抽油电机的额定效率，PN为抽油电机的额定功率，β为电动机瞬时功率利用率；根据所述抽油电机瞬时功率确定所述抽油杆的载荷参数；根据所述抽油杆的载荷参数及所述抽油杆的位移数据确定所述第二示功图。
一种检测系统，其特征在于，包括：如权利要求如上所述的智能检测装置及油井数据采集平台，其中
所述油井数据采集平台，用于采集状态信息，所述状态信息包括所述油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，所述油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据。
基于上述技术方案，本发明实施例提供的智能检测方法、装置及检测系统，通过根据所述抽油杆的载荷参数及所述抽油杆的位移数据确定第一示功图；如果所述第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；如果所述第一示功图符合预设标准，则根据所述抽油电机参数及所述抽油杆的位移数据确定第二示功图，如果所述第一示功图与所述第二示功图的误差大于预设误差值，则所述传感器损坏，从而能够及时检测出传感器损坏。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的智能检测方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的智能检测装置的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的检测系统的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
请参阅图1，其为本发明实施例提供的智能检测方法的流程图，包括：
110、接收油井数据采集平台采集的状态信息，该状态信息包括该油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，该油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及该抽油杆的位移数据；
具体地，可以通过通信电缆或接收天线或其他方式接收油井数据采集平台发送的状态信息。其中，该状态信息可以根据不同的场景进行变更。
本发明实施例中，可选地，油井数据采集平台可以通过在抽油机上安装电能测试模块，定时（如每1个小时）通过电压和电流采集电路对抽油机电机的三相电流、电压进行采集，并计算电机功率；油井数据采集平台可以通过安装在井口悬绳器上的载荷传感器和游梁下方的位移传感器，对抽油井抽油杆载荷和抽油杆的位移进行测量。载荷、位移电信号和电机功率信号通过电缆线传至井组控制箱内控制终端（RTU），再通过井组天线或信号电缆发送。
120、根据该抽油杆的载荷数据及该抽油杆的位移数据确定第一示功图；
该步骤可以通过现有技术实现，不赘述。
130、对该第一示功图进行分析，如果该第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；
本发明实施例中，根据不同的应用场景，该预设标准可以包括以下一种或多种：示功图显示的面积大于0、示功图显示的冲程大于0、示功图显示的冲次大于0、示功图显示的相同载荷点数大于预设点数、示功图显示的数据组点数小于预设点数、示功图显示的上下死点之间位移单调。
其中，示功图显示的面积大于0是指示功图显示的闭合图形的面积应大于0，如果示功图显示为直线或非闭合图形，传感器可能损坏；示功图显示的冲程大于0是指示功图显示的位移参数应为正，如果示功图显示的位移参数为负或0，传感器可能损坏；示功图显示的冲次大于0是指一分钟内工作的次数（冲次）应大于0，如果一分钟内工作的次数（冲次）小于0，传感器可能损坏；示功图显示的相同载荷点数大于预设点数是指一定数目（如200个）的载荷点示功图显示的相同载荷点数应大于预设点数（如20），如果一定数目（如200个）的载荷点示功图显示的相同载荷点数小于预设点数（如20），传感器可能损坏；示功图显示的数据组点数小于预设点数是指示功图显示的数据组点数应小于预设点数（如50），如果示功图显示的数据组点数大于预设点数（如50），传感器可能损坏；示功图显示的上下死点之间位移单调是指示功图显示的图形的连个端点（上、下死点）之间位移单调，如果示功图显示的图形的连个端点之间位移不单调，传感器可能损坏。
140、如果该第一示功图符合预设标准，则根据该抽油电机参数及该抽油杆的位移数据确定第二示功图，将该第一示功图与该第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则该传感器损坏。
其中，第一误差值可以根据不同的场景设置为不同的数值，本发明实施例不做限定。
上述110-140可以由智能检测装置实现，该智能检测装置可以位于油井控制平台。上述第一示功图、第二示功图仅为区别不同的示功图，不应视为对本发明实施例的限定。
本发明实施例提供的智能检测方法，通过根据抽油杆的载荷参数及抽油杆的位移数据确定第一示功图；如果第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；如果第一示功图符合预设标准，则根据抽油电机参数及抽油杆的位移数据确定第二示功图，如果第一示功图与第二示功图的误差大于预设误差值，则传感器损坏，从而能够及时检测出传感器损坏。
本发明实施例中，可选地，该抽油电机参数包括该抽油电机瞬时电压及该抽油电机瞬时电流，上述140中根据该抽油电机参数及该抽油杆的位移数据确定第二示功图时，可以根据
确定该抽油电机瞬时功率，其中，P1(t)为抽油电机瞬时功率，U（t）为抽油电机瞬时电压，I（t）为抽油电机瞬时电流，
为抽油电机瞬时功率因数，P0为抽油电机空耗功率，ηN为抽油电机的额定效率，PN为抽油电机的额定功率，β为电动机瞬时功率利用率；根据该抽油电机瞬时功率确定该抽油杆的载荷参数；根据该抽油杆的载荷参数及该抽油杆的位移数据确定该第二示功图。
本发明实施例中，进一步可选地，根据该抽油电机瞬时功率确定该抽油杆的载荷参数时，可以根据f(t)=P2(t)/v(t)确定该抽油杆的载荷参数，其中，f(t)为抽油杆的载荷，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，v(t)为抽油杆的速度。
本发明实施例中，进一步可选地，可以根据该P2(t)=P1(t)-P3(t)-P4(t)确定该抽油杆的瞬时功率，其中，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，P1(t)为抽油电机瞬时功率，P3(t)为平衡功率，P4(t)为损失功率。
本发明实施例中，可选地，可以根据P3(t)=-ωNGRcos(ωt)确定该平衡功率，其中，P3(t)为平衡功率，ω为抽油机曲柄转动的角速度，N为平衡块数，G为单块平衡块的重量，R为曲柄平衡块的重心半径。
本发明实施例中，可选地，可以利用初始状态下测得的参数，根据P4(t)=P1(t0)-P2(t0)-P3(t0)确定损失功率，其中，P4(t)为损失功率，P2(t0)为初始状态下测得的抽油杆的瞬时功率，P1(t0)为初始状态下测得的抽油电机瞬时功率，P3(t0)为初始状态下测得的平衡功率。通常，在抽吸参数不变的情况下，在每一个冲次中损失功率是一条随抽油杆位置变化的曲线，即在每一个冲次中抽油杆处于同一位置时损失功率值相同，仅计算一个冲程内的损失功率即可。
本发明实施例提供的智能检测方法，通过根据抽油杆的载荷参数及抽油杆的位移数据确定第一示功图；如果第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；如果第一示功图符合预设标准，则根据抽油电机参数及抽油杆的位移数据确定第二示功图，如果第一示功图与第二示功图的误差大于预设误差值，则传感器损坏，从而能够及时检测出传感器损坏。
请参阅图2，其为本发明实施例提供的智能检测装置的结构示意，包括：通过内部总线相连接的接收模块21、确定模块22、第一检测模块23、第二检测模块24，其中
接收模块21，用于接收油井数据采集系统采集的状态信息，状态信息包括油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及抽油杆的位移数据；
具体地，接收模块21可以通过通信电缆或接收天线或其他方式接收油井数据采集平台发送的状态信息。其中，状态信息可以根据不同的场景进行变更。
本发明实施例中，可选地，油井数据采集平台可以通过在抽油机上安装电能测试模块，定时（如每1个小时）通过电压和电流采集电路对抽油机电机的三相电流、电压进行采集，并计算电机功率；油井数据采集平台可以通过安装在井口悬绳器上的载荷传感器和游梁下方的位移传感器，对抽油井抽油杆载荷和抽油杆的位移进行测量。载荷、位移电信号和电机功率信号通过电缆线传至井组控制箱内控制终端（RTU），再通过井组天线或信号电缆发送。
确定模块22，用于根据抽油杆的载荷参数及抽油杆的位移数据确定第一示功图；
具体地，确定模块22可以通过现有技术确定第一示功图，不赘述。
第一检测模块23，用于对第一示功图进行分析，如果第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；
本发明实施例中，根据不同的应用场景，预设标准可以包括以下一种或多种：示功图显示的面积大于0、示功图显示的冲程大于0、示功图显示的冲次大于0、示功图显示的相同载荷点数大于预设点数、示功图显示的数据组点数小于预设点数、示功图显示的上下死点之间位移单调。
其中，示功图显示的面积大于0是指示功图显示的闭合图形的面积应大于0，如果示功图显示为直线或非闭合图形，传感器可能损坏；示功图显示的冲程大于0是指示功图显示的位移参数应为正，如果示功图显示的位移参数为负或0，传感器可能损坏；示功图显示的冲次大于0是指一分钟内工作的次数（冲次）应大于0，如果一分钟内工作的次数（冲次）小于0，传感器可能损坏；示功图显示的相同载荷点数大于预设点数是指一定数目（如200个）的载荷点示功图显示的相同载荷点数应大于预设点数（如20），如果一定数目（如200个）的载荷点示功图显示的相同载荷点数小于预设点数（如20），传感器可能损坏；示功图显示的数据组点数小于预设点数是指示功图显示的数据组点数应小于预设点数（如50），如果示功图显示的数据组点数大于预设点数（如50），传感器可能损坏；示功图显示的上下死点之间位移单调是指示功图显示的图形的连个端点（上、下死点）之间位移单调，如果示功图显示的图形的连个端点之间位移不单调，传感器可能损坏。
第二检测模块24，用于如果第一示功图符合预设标准，则根据抽油电机数据及抽油杆的位移数据确定第二示功图，将第一示功图与第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则传感器损坏。
其中，第一误差值可以根据不同的场景设置为不同的数值，本发明实施例不做限定。
上述第一示功图、第二示功图仅为区别不同的示功图，不应视为对本发明实施例的限定。
本发明实施例中，可选地，第二检测模块24可以具体用于，
根据
确定抽油电机瞬时功率，其中，P1(t)为抽油电机瞬时功率，U（t）为抽油电机瞬时电压，I（t）为抽油电机瞬时电流，为抽油电机瞬时功率因数，P0为抽油电机空耗功率，ηN为抽油电机的额定效率，PN为抽油电机的额定功率，β为电动机瞬时功率利用率；根据抽油电机瞬时功率确定抽油杆的载荷参数；根据抽油杆的载荷参数及抽油杆的位移数据确定第二示功图。
本发明实施例中，进一步可选地，第二检测模块24中根据抽油电机瞬时功率确定抽油杆的载荷参数时，可以根据f(t)=P2(t)/v(t)确定抽油杆的载荷参数，其中，f(t)为抽油杆的载荷，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，v(t)为抽油杆的速度。
本发明实施例中，进一步可选地，第二检测模块24中，可以根据P2(t)=P1(t)-P3(t)-P4(t)确定抽油杆的瞬时功率，其中，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，P1(t)为抽油电机瞬时功率，P3(t)为平衡功率，P4(t)为损失功率。
本发明实施例中，进一步可选地，第二检测模块24中，可以根据P3(t)=-ωNGRcos(ωt)确定平衡功率，其中，P3(t)为平衡功率，ω为抽油机曲柄转动的角速度，N为平衡块数，G为单块平衡块的重量，R为曲柄平衡块的重心半径。
本发明实施例的智能检测装置可以实现上述实施例的智能检测方法。
本发明实施例提供的智能检测装置，通过根据抽油杆的载荷参数及抽油杆的位移数据确定第一示功图；如果第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；如果第一示功图符合预设标准，则根据抽油电机参数及抽油杆的位移数据确定第二示功图，如果第一示功图与第二示功图的误差大于预设误差值，则传感器损坏，从而能够及时检测出传感器损坏。
请参阅图3，其为本发明实施例提供的检测系统的结构示意，包括：智能检测装置31及油井数据采集平台32，其中
智能检测装置31，用于接收油井数据采集平台32采集的状态信息，状态信息包括油井数据采集系统中电机检测装置321采集的抽油电机参数，油井数据采集系统中传感器322采集的抽油杆的载荷数据及抽油杆的位移数据；根据抽油杆的载荷参数及抽油杆的位移数据确定第一示功图；对第一示功图进行分析，如果第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；如果第一示功图符合预设标准，则根据抽油电机参数及抽油杆的位移数据确定第二示功图，将第一示功图与第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则传感器损坏。
油井数据采集平台32，用于采集状态信息，状态信息包括油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及抽油杆的位移数据。
上述智能检测装置31的组成模块及各模块的功能与上述实施例提供的智能检测装置相同，请参阅。
本发明实施例提供的检测系统，通过根据抽油杆的载荷参数及抽油杆的位移数据确定第一示功图；如果第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；如果第一示功图符合预设标准，则根据抽油电机参数及抽油杆的位移数据确定第二示功图，如果第一示功图与第二示功图的误差大于预设误差值，则传感器损坏，从而能够及时检测出传感器损坏。
本发明实施例主要用于与冲程、冲次、平衡等抽吸参数没有变化的抽油井，安装有变频器的抽油井应用本发明实施例时，应调整相应的参数。
需要说明的是：本发明实施例提供的定位装置在进行定位时，仅以上述各功能单元的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元或模块完成，即将设备的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。另外，本发明实施例提供的定位方法实施例属于同一构思，其具体实现过程详见方法实施例，这里不再赘述。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种检测方法，其特征在于，包括：
接收油井数据采集平台采集的状态信息，所述状态信息包括所述油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，所述油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据；
根据所述抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据确定第一示功图；
对所述第一示功图进行分析，如果所述第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；
如果所述第一示功图符合预设标准，则根据所述抽油电机参数及所述抽油杆的位移数据确定第二示功图，将所述第一示功图与所述第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则所述传感器损坏。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设标准，包括以下至少一种：
示功图显示的面积大于0；
示功图显示的冲程大于0；
示功图显示的冲次大于0；
示功图显示的相同载荷点数大于预设点数；
示功图显示的数据组点数小于预设点数；
示功图显示的上下死点之间位移单调。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述抽油电机参数包括所述抽油电机瞬时电压及所述抽油电机瞬时电流，所述根据所述抽油电机参数及所述抽油杆的位移数据确定第二示功图包括：
根据确定所述抽油电机瞬时功率，其中，P1(t)为抽油电机瞬时功率，U（t）为抽油电机瞬时电压，I（t）为抽油电机瞬时电流，为抽油电机瞬时功率因数，P0为抽油电机空耗功率，ηN为抽油电机的额定效率，PN为抽油电机的额定功率，β为电动机瞬时功率利用率；
根据所述抽油电机瞬时功率确定所述抽油杆的载荷参数；
根据所述抽油杆的载荷参数及所述抽油杆的位移数据确定所述第二示功图。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述抽油电机瞬时功率确定所述抽油杆的载荷参数包括：
根据f(t)=P2(t)/v(t)确定所述抽油杆的载荷参数，其中，f(t)为抽油杆的载荷，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，v(t)为抽油杆的速度。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，根据所述P2(t)=P1(t)-P3(t)-P4(t)确定所述抽油杆的瞬时功率，其中，P2(t)为抽油杆的瞬时功率，P1(t)为抽油电机瞬时功率，P3(t)为平衡功率，P4(t)为损失功率。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，根据P3(t)=-ωNGRcos(ωt)确定所述平衡功率，其中，P3(t)为平衡功率，ω为抽油机曲柄转动的角速度，N为平衡块数，G为单块平衡块的重量，R为曲柄平衡块的重心半径。
7.一种智能检测装置，其特征在于，包括：通过内部总线相连接的接收模块、确定模块、第一检测模块、第二检测模块，其中
所述接收模块，用于接收油井数据采集系统采集的状态信息，所述状态信息包括所述油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，所述油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据；
所述确定模块，用于根据所述抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据确定第一示功图；
所述第一检测模块，用于对所述第一示功图进行分析，如果所述第一示功图不符合预设标准，则传感器损坏；
所述第二检测模块，用于如果所述第一示功图符合预设标准，则根据所述抽油电机参数及所述抽油杆的位移数据确定第二示功图，将所述第一示功图与所述第二示功图进行比对得到第一误差值，如果述第一误差大于预设误差值，则所述传感器损坏。
8.根据权利要求7所述的智能检测装置，其特征在于，所述预设标准，包括以下至少一种：
示功图显示的面积大于0；
示功图显示的冲程大于0；
示功图显示的冲次大于0；
示功图显示的相同载荷点数大于预设点数；
示功图显示的数据组点数小于预设点数；
示功图显示的上下死点之间位移单调。
9.根据权利要求7所述的智能检测装置，其特征在于，所述第二检测模块具体用于，根据确定所述抽油电机瞬时功率，其中，P1(t)为抽油电机瞬时功率，U（t）为抽油电机瞬时电压，I（t）为抽油电机瞬时电流，为抽油电机瞬时功率因数，P0为抽油电机空耗功率，ηN为抽油电机的额定效率，PN为抽油电机的额定功率，β为电动机瞬时功率利用率；根据所述抽油电机瞬时功率确定所述抽油杆的载荷参数；根据所述抽油杆的载荷参数及所述抽油杆的位移数据确定所述第二示功图。
10.一种检测系统，其特征在于，包括：如权利要求7或8所述的智能检测装置及油井数据采集平台，其中
所述油井数据采集平台，用于采集状态信息，所述状态信息包括所述油井数据采集系统中电机检测装置采集的抽油电机参数，所述油井数据采集系统中传感器采集的抽油杆的载荷数据及所述抽油杆的位移数据。
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