CN103805234B - 一种径流式渣油加氢处理反应器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种径流式固定床渣油加氢处理反应器。本发明的反应器主要由壳体、中轴进油管、底部氢气分布盘等构件组成，使渣油加氢反应过程中，原料油在催化剂床层主要沿反应器直径方向流散、反应补充氢由下向上流动。本发明渣油加氢装置的操作弹性好、各类催化剂可同步失活，有效延长装置运转周期，能够充分利用渣油加氢催化剂的活性资源。

Description

一种径流式渣油加氢处理反应器

技术领域

本发明属于渣油加氢技术装备领域，具体的说是一种径流式固定床渣油加氢处理反应器。

背景技术

渣油加氢是重质油轻质化的主要技术途径之一。目前渣油加氢已经发展了固定床、移动床、沸腾床、悬浮床等加氢反应技术方法。其中固定床加氢技术以反应过程操作简单平稳为主要技术优势获得迅速发展，成为渣油加氢最成熟的主流技术，越来越多的炼油企业选择固定床渣油加氢与渣油催化裂化组合工艺实现了最大量生产优质汽油、煤油、柴油的目的，经济效益和社会效益显著。

现有固定床渣油加氢技术采用直立筒式反应器，根据脱除机械杂质，加氢脱金属、脱硫、脱氮/脱残炭反应机理和顺序，将主功能不同的各种催化剂按照一定组合方式在反应器里轴向装填。典型的如雪佛龙（CHEVRON）公司渣油加氢系列专利技术、中国石化FRIPP及RIPP渣油加氢系列专利技术，均采用直立筒式反应器。

在现有的直立筒式反应器中，渣油和氢气从反应器顶部或底部进入，气液两相物料以相同方向沿反应器轴向流动。在催化剂床层中，物料流动方向截面与反应器截面相同，一成不变。但反应物料从进料口进入反应器内，流通面积突然扩大。为了避免刚进入的物料对催化剂床层造成冲击和产生偏流，现有直立筒式反应器内部必须在进料口附近设置进料分配器和分布板，最大限度保证物料均匀通过催化剂床层。

采用直立筒式反应器的现有固定床渣油加氢技术，反应物流沿反应器轴向流动依次进行机械杂质脱除、加氢脱金属、脱硫、脱氮/脱残炭反应，渣油中的机械杂质和金属杂质脱除后以固态物形式沉积在催化剂床层，最先在前置床层沉积，随着渣油处理量增加，沉积物增多并饱和，逐渐向后置床层延伸。随着运转时间增加，主要功能是脱机械杂质和金属的前置催化剂床层因沉积物饱和而逐渐失活，其主功能逐渐丧失，后置脱硫、脱氮/脱残炭催化剂循序逐步承担更多的脱金属反应负荷，导致其失活速率加大。为了补偿活性损失，必须随运转时间越长而逐步提高反应温度。提高反应温度在提升催化剂活性的同时，催化剂表面结焦及其它副反应速率也增加，催化剂床层容易出现热点，其结果一是进一步加大失活速率，二是床层压降进一步增加。

由于上述的原因，现有固定床渣油加氢装置普遍存在操作弹性差、催化剂床层压差较高、催化剂不能同步失活，后置催化剂活性资源浪费较大等问题，其运转周期较其它石油馏分加氢装置短得多，很少超过2年。

也由于其床层压差较大的原因，现有直立筒式反应器不适宜密相装填催化剂，不能更有效利用反应器空间来提高装置处理量。

径流式渣油加氢处理方法可以有效解决现有固定床渣油加氢处理所存在的上述问题。但是，现有直立筒式反应器结构不能实现径流式固定床渣油加氢处理反应过程。

发明内容

为了实现径流式固定床渣油加氢处理反应过程，本发明提供一种径流式渣油加氢反应器。

本发明的径流式渣油加氢反应器主要由壳体、中轴进油管和底部氢气分布盘构成。

本发明反应器壳体的外观形状与现有直立筒式反应器相似，主体为等径圆柱（筒）体，上下两端为半圆球形或半椭圆球形收缩封闭。不同之处在于，一是，现有直立筒式反应器的高径比比较大，主要根据反应空速和物流线速设计，如果高径比小，会导致反应物料偏流；而本发明反应器的高径比有较大的取值范围，因为径流式反应过程系低线速操作，其反应空速主要由中轴进油管开孔率、进油管内径与反应器内径之比确定，反应器高径比仅与装置的操作弹性及运转周期有密切关系，即高径比越大，则装置的操作弹性越大、运转周期越长。二是，现有直立筒式反应器仅在上下两端设置进料口和出料口各一个；而本发明反应器在顶端设置一个气体出口，底部设置一个原料渣油进口、一个氢气进口、一个生成油出口，其中生成油出口位于中间最低端，渣油进口和氢气进口位置略高于生成油出口。

在本发明的反应器内部，轴向分为三个功能空间，其中柱形主体为反应区域，除中轴进油管外，全部径向分层装填催化剂；上部半圆球形或半椭圆球形内为气体汇集区域，反应剩余氢气和气体产物在此汇集后经顶端排气口排出；下部半圆球形或半椭圆球形内为生成油汇集区域，加氢生成油在此汇集后经底端排油口排出。

置于反应器下部的氢气分布盘将反应区域与生成油汇集区域隔开，氢气分布盘外径与反应器壳体内径相等或略小，氢气分布盘的圆周环状均匀分布有生成油导流孔，形成一个贴近器壁的环形通道，生成油离开催化剂床层时，通过此环形通道进入底部生成油汇集区，再经生成油出口排出反应器。氢气分布盘内有一个圆饼状空间，圆饼空间侧面及底面全封闭，上面为氢气分布板。氢气管从半球壳侧面水平或斜向上穿过反应器壁后上弯，与分布盘连接，进入分布盘内的氢气通过与催化剂接触的分布板均匀进入催化剂床层。可见氢气分布盘集三大功能于一身：一是隔开反应区域与生成油区域，二是支撑催化剂床层，三是让氢气均匀进入催化剂床层。

顾名思义，中轴进油管位于反应器中轴，向上穿入催化剂床层，接近气体汇集区域，向下贯穿氢气分布盘底面。油管从半球壳侧面水平或斜向上穿过反应器壁后上弯，与中轴进油管连接。中轴进油管在氢气分布盘上方一定高度以上的管壁上，径向均匀分布小孔。渣油原料通过这些小孔沿径向均匀进入催化剂床层进行加氢反应。

本发明解决了现有渣油加氢反应器不能实现径流式渣油加氢反应过程的问题，具有下列有益效果：

（1）进料管液位与床层压差自动平衡，不管原料油流量增加还是减少，其反应空速基本不变，具有良好的操作弹性。

（2）氢气分布盘让反应补充氢均匀向上通过催化剂床层，除补偿反应氢耗外，其向上流动的上推作用，使渣油的径向流动轨迹弯曲增长，延长反应物在催化剂床层的停留时间，利于进行充分的加氢反应。

（3）反应区域Ⅰ层、Ⅱ层的BH剂、HDM剂部分失活后，与之等高床层Ⅲ、Ⅳ层的HDS剂、HDN/CCR剂能够继续正常发挥其主功能活性，实现催化剂活性资源利用率最大化。

（4）随着反应器催化剂床层的沉积物由下向上的方向积累，渣油加氢最大反应负荷区间由下向上移动。下部各类催化剂逐渐失活，上部各类催化剂随之自动等量投入使用而保持催化剂床层总体活性水平稳定，从根本上避免了现有固定床渣油加氢装置前置催化剂失去HDM活性后完全由后置催化剂承担HDM反应、加速后置催化剂失活的弊端，整体提高了全系列催化剂的活性资源利用率。

（5）本发明的径流式渣油加氢反应器，可在最佳反应温度下长期稳定运转，无需为了补偿BH/HDM催化剂活性而进行逐渐提温操作。

（6）在本发明的径流式反应器里，渣油反应行程短，沉积物轴向分布均匀，无需过多增加Ⅰ层（BH剂）、Ⅱ层（HDM剂）的床层空隙率，也无需采用过多催化剂品种的级配方法来均衡反应性能，可以有效减少催化剂的品种规格，还可以采用密相法装填催化剂，提高反应器的空间利用率。

（7）反应区域里，渣油径向流散，流通面积迅速增加，线速迅速降低，流动阻力比现有固定床小得多。正常流动时，催化剂床层压差可忽略不计，有利于节省渣油加氢装置的动力消耗。

附图说明

图1为本发明反应器的轴向剖视。

图2为本发明反应器中轴进油管。

图3为本发明反应器氢气分布盘一种设计的剖视。

图4为本发明反应器氢气分布盘一种设计的俯视图。

图5为隔离槽盖板图。

图6为隔离槽扣上盖板后的氢气流示意。

图7为本发明径流式渣油加氢反应器的物流示意及工作原理。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明径流式渣油加氢反应器结构及原理。下列附图仅用于说明本发明径流式渣油加氢反应器结构及原理，不构成对本发明的任何具体性限制。

图1中，1为反应器壳体，2为中轴进油管，3为氢气分布盘，4为氢气入口，5为生成油出口，6为原料油入口管，7为气体出口，8为锥形管，9为气体管。A表示气体汇集区，B表示加氢反应区，C表示生成油汇集区。图中A区和B区之间系虚拟界面，实际上未装填催化剂时，A、B两区之间没有界限，装填催化剂时，上部半球（或半椭圆球）的空间不装满，留出的区域就是A区。

气体离开催化剂床层时，处于大面积的分散状态，线速较低，不会夹带液体上升。为了充分利用反应器空间，可以多装填催化剂，顶部半球（或半椭圆球）不必全部留空，催化剂床层可装填至半球（或半椭圆球）高度的1/3至2/3之间。即A区的高度为半球（或半椭圆球）高度的1/3至2/3之间。而为了使氢气分布盘不占用反应器柱体空间，可将氢气分布盘上面的分布板与反应器柱体最低面平齐，这样就可使氢气分布盘的圆饼体积部分、进油管和氢气管都置于反应器的底部半球空间内。因此，B区的高度应为反应器柱体（筒体）高度加1/3～2/3半球（或半椭圆球）高度。

A区顶部中间的气体出口7在催化剂装填时兼作为催化剂输送口及操作人员、装填器具出入口，其最小开口直径以能方便进出专用装填器具为宜，本发明推荐0.3～1.2m之间，优选0.7～1.0m之间。在气体出口7与适合正常气体流量要求的气体管9之间采用锥形管8过渡，气体管及锥形管尺寸根据本领域普通知识确定。反应器顶端半球与锥形管之间、锥形管与气体管之间均采用可拆式连接。具体连接方式根据本领域普通知识确定。

径流式渣油加氢反应空速主要由中轴进油管开孔率、原料油入口管（进油管）直径与反应器内径之比确定。根据现有固定床渣油加氢催化剂常用反应空速推算，如果中轴进油管的开孔率达到90％以上，本发明推荐中轴进油管内径与反应器筒体内径之比为0.02～0.30之间，优选0.05～0.15之间；此比值越小，则反应空速越小；如果进油管的开孔率低于90％，将此比值除以开孔率即可。

径流式反应器高径比越大，则装置的操作弹性越大、运转周期越长。本发明推荐反应器高径比为1～20之间，优选4～10之间。

中轴进油管按开孔状况分为3段，如图2所示，靠近氢气分布盘的一段为a段，往上相邻为b段，再往上是c段。c段的开孔率最大，而且轴向和径向的孔分布均匀，a段不开孔，b段的开孔率由相邻a段的0值逐渐过渡到相邻c段的最大值，而且在微分高度上径向孔分布均匀。

中轴进油管a段最下端穿过氢气分布盘，与分布盘底面齐平或略低于分布盘底面，并与原料油入口管（进油管）连接。c段最顶面平封，以保证装置运转末期，催化剂床层接近完全堵塞后能够正常测出反应器压差，及时停工，避免原料油直接从排气口出去。

为了保证装置开工初期有足够的催化剂使用量，避免原料油从氢气分布盘表面附近短路进入生成油汇集区，本发明中推荐a段的高度一般为反应器（柱体）直径的0.1～1.5倍之间，优选0.4～0.8倍之间；b段的高度为a段高度的0.1～1.5倍之间，优选0.4～0.8倍之间。c段顶端与反应器顶端的距离，本发明推荐为半球高度的0.2～1.0倍之间，优选0.4～0.6倍之间。

b段和c段开孔的形状根据其接触的催化剂颗粒形状、进油管材质、壁厚和加工制造的经济性综合考虑，可以是圆形、方形、三角形、多边形，也可以是竖直条形、水平条形、倾斜条形，还可以是十字花形等等。其基本要求是，既能达到最大开孔率，又能防止催化剂颗粒通过开孔滑落入进油管内，还能避免在反应器工况条件下进油管的任何变形。本发明推荐开孔形状为圆形和条形。此外，本发明也推荐c段采用较大尺度的条形孔加外包不锈钢筛网的方法，可达到进油管强度和开孔率足够、又节省材料的效果。所述较大尺度指条形孔宽度为催化剂粒径的1～20倍之间，筛网网眼宽度为催化剂粒径的0.10～0.95倍之间。

为了便于反应器内催化剂装填操作，中轴进油管可分为多段加工制造，每段的高度以适合人工装填催化剂操作为宜，本发明推荐每段高度在1.0～3.0m之间，优选1.5～2.0m之间，每段之间采用嵌套或其他方式连接。在催化剂装填前，a段全部或部分与氢气分布盘安装固定好，或者a段小部分直接与分布盘制造为一体。催化剂装填高度接近一段进油管时，再安装另一段进油管，如此交替进行中轴进油管安装和催化剂装填操作。

催化剂床层可以略低于或略高于中轴进油管顶端平封面。为了保证装置运转末期能够正常测出反应器压差，本发明推荐催化剂床层略高于中轴进油管顶端平封面，其高度为进油管直径的0.5～1.5倍之间，优选0.8～1.0倍之间。

图3为氢气分布盘结构剖面示意图3，10为分布板，11为氢气分布孔，12为隔离槽板，13为中轴进油管（部分），14为分布板支撑柱，15为生成油导流孔，16为分布盘侧面，17为分布盘底板，18为氢气入口。

分布板10直径与反应器圆柱体内径相等或略小，分布板上按一定规则布置氢气分布孔11，分布孔总开孔面积为中轴进油管截面积的4～10倍之间，优选6～8倍之间；分布孔直径为1.0～50.0mm之间，优选10.0～30.0mm之间。分布盘底板17的直径与分布板10的直径之比为0.80～0.99之间，优选0.88～0.95之间。分布板10、中轴进油管（部分）13、侧面16和底板17构成分布盘内一个饼状空间。为了防止生成油通过氢气分布孔进入氢气分布盘内的饼状空间，在分布板上面按一定规则焊接隔离槽，氢气分布孔与隔离槽的设置规则相匹配，其设置基本要求，一是氢气可均匀分布，二是可防止生成油进入分布盘内，三是利于生成油流向分布盘周边，且催化剂卸出时便于清扫，具体布置可根据本领域的普通知识设计。为了防止在催化剂床层重压下氢气分布盘变形，分布板10与底板17之间均匀焊接支撑柱14，支撑柱直径及密度可根据本领域的普通知识设计。为了防止催化剂颗粒落入反应器底部的生成油汇集区域，反应器器壁与氢气分布盘之间的生成油通道设计为沿圆周环状均匀分布的生成油导流孔15，导流孔总开孔面积为中轴进油管截面积的1～8倍之间，优选2.5～5.0倍之间。导流孔孔径为催化剂粒径的0.20～0.95倍之间，优选0.70～0.85倍之间。

图4为本发明提供的一种氢气分布孔与隔离槽具体布置的氢气分布盘俯视图，其中19为生成油导流孔，20为条形隔离槽，21为L形隔离槽，22为三角形隔离槽，23为氢气分布孔。

氢气分布孔23的直径为10.0～50.0mm之间，优选20.0～30.0mm之间。为利于生成油流向分布盘周边，且催化剂卸出时便于清扫，氢气分布孔与隔离槽在分布板上径向垂直分布，形成条形20、L形21、三角形22三种形状的隔离槽，条形隔离槽20、L形隔离槽21的宽度为分布孔直径的1.2～3.0倍之间，优选1.5～2.0倍之间，隔离槽高度为中轴进油管直径的0.5～2.0倍之间，优选0.8～1.2倍之间。隔离槽22在每个槽角附近开一个分布孔。隔离槽侧面底边与分布板焊接，槽内底面氢气分布孔等距，隔离槽侧面上边匀布形状及截面积相等的矩形缺口，每槽缺口总面积大致与槽内分布孔的总面积相等，缺口深度可以为5.0～10.0mm。

图4中，每个隔离槽上均扣有盖板，盖板的截面形状为倒凹形。图5所示为其中一个L状盖板。

图5中，24为盖板高度，25为盖板宽度，26为盖板内壁与隔离槽外壁之间的楔子。盖壁厚一般为1.0～5.0mm之间，优选1.5～3.0mm之间。盖板内高比隔离槽壁高小1.0～5.0mm。盖板内宽比隔离槽外宽大4.0～12.0mm。楔子26正好卡在盖板内壁与隔离槽外壁之间。

隔离槽扣上盖板后，氢气从氢气分布孔上升进入隔离槽内，穿过盖板顶面与槽侧板上边的缺口，进入盖板内壁与槽外壁之间的夹缝，向下流动，再通过盖板侧壁与分布板之间的夹缝向外流出，向上进入催化剂床层。氢气在此局部的流动轨迹如附图6中的箭头所示。通过这种隔离槽和盖板的设置，就能有效防止生成油进入氢气分布盘内。

本发明的径流式渣油加氢反应器，其氢气分布盘可采用焊接方式与反应器壁连接，也可另加构件进行可拆卸式安装。为了加强安装稳固性，氢气分布盘底面与反应器底部半球（或半椭圆球）之间还可增加一些支撑构件。这些附加安装构件，可根据本领域的普通知识进行设计。

为了使本发明的径流式渣油加氢反应器能够竖直并稳固安装在地面上，在反应器底部半球（或半椭圆球）最大直径外周至地面之间接驳一个钢制柱形基座，进油管、生成油管和氢气管从基座侧面穿出。该基座可根据本领域的普通知识进行设计。

下面结合图7叙述本发明的工作原理。

图7中：1为反应器外壳，2为中轴进料管，3为氢气分布盘，A为气体汇集区，C为生成油汇集区；D表示含有溶解氢的原料油，E表示生成油，F表示反应补充氢，G表示反应剩余氢和气相产物的混合物；h1表示最小进料时的原料油液位高度，h2表示最大进料时的原料油液位高度，H表示原料油处理量的操作弹性范围；Ⅰ为保护（BH）剂装填层，Ⅱ为加氢脱金属（HDM）催化剂装填层，Ⅲ为加氢脱硫（HDS）催化剂装填层，Ⅳ为加氢脱氮/脱残炭（HDN/CCR）催化剂装填层。

采用一种特殊的催化剂装填方法，将渣油加氢催化剂按BH、HDM、HDS、HDN/CCR四大功能类由内向外，径向分层装填，分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个管状的催化剂功能区域。

原料渣油通过进料管向上流动，到达催化剂床层便通过管壁的小孔，径向流入床层进行加氢反应，当进料管下部对应的床层对渣油流动的阻力增加，使该管段原料油流量不能全部进入对应的催化剂床层时，剩余流量使进料液位升高，原料油流入更高的催化剂床层进行加氢反应，此过程使进料管液位与床层对渣油流动的阻力（工艺上此阻力以“压差”表述）平衡，进料管液面便停留在一个稳定的高度上。原料油流量增加时，进料管液位相应上升，反之下降。结果是，不管原料油流量增加还是减少，其反应空速基本不变，只要系统压力和温度稳定，渣油加氢的反应结果基本不变，形成本发明良好的操作弹性。

原料油并非水平径向流过催化剂床层，由于重力作用，其初始流动方向大致与进料管形成小于90°的夹角。反应补充氢向上流动的上推作用，使渣油的径向流动轨迹在靠近进料管一段比较平缓，靠近反应器壁一段向下弯曲，这样就延长反应物在催化剂床层的停留时间，利于进行充分的加氢反应。

机械杂质和脱除的固态金属化合物主要在Ⅰ、Ⅱ层沉积，沉积物增加使该区域径向压差增大，穿过此区域的渣油流量逐渐减少。但是，与该区域对应高度的、催化剂活性仍然较高的Ⅲ、Ⅳ床层，其通过的渣油流量不会同步减少，其原因在于渣油靠近反应器壁的区域，以向下弯曲的流动轨迹通过催化剂床层，由进料管液位顶部进入床层的原料油均会流过反应器下部的Ⅲ、Ⅳ床层，最后进入反应器壁与氢气分布盘之间的环状通道，这就充分利用了Ⅲ、Ⅳ床层HDS剂和HDN/CCR剂的活性资源。

随着装置运转时间延长，反应器催化剂床层的沉积物既以由里向外，又以由下向上的方向积累。沉积物由里向外积累，导致床层的微分高度产生径向压差积累，微分高度的径向流量逐渐减小，微分高度的径向积累最终因饱和而停止。沉积物微分高度径向积累饱和的积分，形成沉积物由下向上方向的积累，使对应的催化剂床层压降分布、各类催化剂活性损失率由下向上逐渐减小，进料管液位高度逐渐上升，反应器的渣油加氢最大反应负荷区间随之由下向上移动。这种过程的本质是，随着反应器下部各类催化剂逐渐失活，上部各类催化剂随之自动等量投入使用而保持催化剂床层总体活性水平稳定，从根本上避免了现有固定床渣油加氢装置前置催化剂失去HDM活性后完全由后置催化剂承担HDM反应、加速后置催化剂失活的弊端，整体提高了全系列催化剂的活性资源利用率。

装置开工运转初期，反应器底部催化剂床层尚未积累足够的沉积物，径向流通阻力上下一致，由于进料管液位差的作用，越近底层的氢气分布盘处，流量越大，有因原料油短路而导致加氢反应不充分的可能。中轴进油管a/b段的设计避免了此种情况出现，既限制氢气分布盘附近的渣油流量，又抬高开工初期进料管的液位高度，保证有足够的催化剂使用量而到达渣油加氢反应充分的目的。

本发明的径流式渣油加氢反应器，可在最佳反应温度下长期稳定运转，无需象现有固定床反应器那样，为了补偿BH/HDM催化剂活性而进行逐渐提温操作。

与现有固定床渣油加氢反应器相比，本发明的径流式渣油加氢反应器，渣油反应行程短得多，渣油流通面积与其行程之比值大得多，流通阻力非常小，催化剂床层压差微不足道；而固态沉积物轴向积累，分布均匀，无需像现有固定床渣油加氢反应器那样采用各种异形催化剂来增加前置床层空隙率，及采用过多催化剂品种的级配方法来均衡反应性能，可以有效减少催化剂的品种规格，还可以采用密相法装填催化剂，提高反应器的空间利用率。

Claims (19)

1.一种径流式渣油加氢反应器，其特征在于，所述反应器包括壳体、中轴进油管和氢气分布盘，壳体主体为等径圆柱筒，壳体的上下两端为半圆球形或半椭圆球形收缩封闭；在壳体顶端设置一个气体出口，底部设置一个原料油入口管、一个氢气进口、一个生成油出口，其中生成油出口位于中间最低端，渣油进口和氢气进口位置略高于生成油出口；

所述的中轴进油管位于反应器中轴，中轴进油管贯穿氢气分布盘伸入反应器中；按开孔状况中轴进油管分为3段，靠近氢气分布盘一段为a段，往上相邻为b段，再往上是c段；c段开孔率最大，轴向和径向的孔分布均匀，a段不开孔，b的开孔率由相邻a段的0值逐渐过渡到相邻c段的最大值；

所述的氢气分布盘由分布板、支撑柱、侧面和底板构成，其中分布板、侧面和底板构成一饼状空间；在与饼状空间相对的分布板上，均匀设置氢气分布孔；分布板外缘与反应器器壁之间，沿圆周环状设置均匀分布的生成油导流孔。

2.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述中轴进油管的开孔率在90％以上，中轴进油管内径与反应器柱体内径之比为0.02～0.30。

3.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的径流式渣油加氢反应器的高径比为1～20。

4.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的中轴管a段的高度为反应器直径的0.1～1.5倍，中轴管b段的高度为a段高度的0.1～1.5倍。

5.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的中轴管c段顶端与反应器顶端的距离，为半球高度的0.2～1.0倍。

6.按照权利要求4所述的反应器，其特征在于，所述的中轴管a段的高度为反应器直径的0.4～0.8倍，中轴管b段的高度为a段高度的0.4～0.8倍之间。

7.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的中轴管b段和c段开孔的形状为圆形、方形、三角形、多边形、竖直条形、水平条形、倾斜条形或十字花形。

8.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的中轴管c段采用条形孔，加外包不锈钢筛网，条形孔宽度为催化剂粒径的1～20倍，筛网网眼宽度为催化剂粒径的0.10～0.95倍。

9.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的中轴进油管分为多段加工制造，每段的高度以适合人工装填催化剂操作为宜，各段之间采用嵌套或其他方式连接。

10.根据权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的氢气分布孔的总开孔面积为中轴进油管截面积的4.0～10.0倍。

11.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的生成油导流孔的总开孔面积为中轴进油管截面积的1.0～8.0倍之间。

12.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述氢气分布盘的饼状空间内，分布板与分布板底板之间均匀焊接分布板支撑柱。

13.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，在所述分布板上设置隔离槽，防止生成油通过分布孔进入分布盘的饼状空间内。

14.按照权利要求13所述的反应器，其特征在于，与氢气分布孔在分布板上径向垂直分布，形成条形、L形和三角形三种形状的隔离槽，其中条形和L形隔离槽的宽度为分布孔直径的1.2～3.0倍之间，隔离槽高度为中轴进油管直径的0.5～2.0倍之间。

15.按照权利要求14所述的反应器，其特征在于，所述的三角形隔离槽每个槽角附近开一个分布孔。

16.按照权利要求13所述的反应器，其特征在于，所述的隔离槽侧面底边与分布板焊接，槽内底面氢气分布孔等距，隔离槽侧面上边匀布形状及截面积相等的矩形缺口，每槽缺口总面积大致与槽内分布孔的总面积相等。

17.根据权利要求13所述的反应器，其特征在于，每个隔离槽上扣一个盖板，其截面形状为倒凹形，盖板内壁与隔离槽外壁之间有楔子隔开。

18.按照权利要求1所述的反应器，其特征在于，所述的径流式渣油加氢反应器内部由上向下分为气体汇集、加氢反应区和生成油汇集三个功能区域，其中加氢反应区用于径向分层装填渣油加氢催化剂。

19.按照权利要求18 所述的反应器，其特征在于，所述的加氢反应区径向分层装填渣油加氢催化剂，最里层为包围中轴进油管的保护剂，次里层为加氢脱金属催化剂，次外层为加氢脱硫催化剂，最外层为加氢脱氮/脱残炭催化剂。