CN103666511B - 轮胎处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎处理系统，包括：预处理装置、旋转床热解炉、蓄热式燃气辐射管燃烧器、直冷塔、油冷却器、储油罐、净化器、储气罐，预处理装置对轮胎进行处理以形成热解原料。旋转床热解炉接收热解原料且侧壁上设有多个出气口。蓄热式燃气辐射管燃烧器对热解原料进行加热，多个出气口在竖直方向上位于蓄热式燃气辐射管燃烧器的下方。直冷塔接收油气产物并对其进行油气分离。油冷却器接收分离后的热解油并对其进行冷却，且将冷却后的热解油通入直冷塔内。储油罐与油冷却器相通。净化器接收分离后的热解气。储气罐与净化器相通，且储气罐向蓄热式燃气辐射管燃烧器提供气源。根据本发明的轮胎处理系统的热解油产率高、品质好，运行成本低。

Description

轮胎处理系统

技术领域

本发明涉及垃圾处理领域，尤其是涉及一种轮胎处理系统。

背景技术

废旧轮胎难以生物降解，长期露天存放，不仅占用大量土地，而且会产生有毒有害气体，严重污染环境。目前，废旧轮胎综合利用途径主要包括翻新、再生胶、胶粉、热能利用和热解等，其中热解法以其较高的资源回收率和较低的二次污染而引起广泛关注。

热解技术是将有机物在无氧或缺氧的状态下加热至500～1000℃，使固体废物中的有机物转化为燃气、燃料油和热解炭为主的贮存性能源。由于是缺氧分解，还原气氛可减轻废物中硫、氮、重金属等有害气体对环境的二次污染，工艺上无需昂贵的洗气装置。

而目前对废旧轮胎进行热解后产生的热解气会由于二次反应的产生，导致轮胎热解所得到的热解油质量差，沥青质含量增加。且由于现有技术中油气是通过水冷的，因此得到的油水混合物还要进一步的油水分离，复杂的流程增加了热解成本，且水的渗入大大降低了油的品质。

由于废旧轮胎热解后的固体产物中含有钢丝成分摩擦系数大，采用现有技术的出料螺旋装置会出现铁丝无法顺畅出料的现象，即固体产物中的铁丝会积在出料螺旋装置中，易形成铁球，造成出料困难，严重时会导致出料螺旋装置中的螺旋卡死，并且被出料螺旋装置磨细的炭黑细而轻，易散发到大气中而产生爆炸事故。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种热解油的产率高、品质好的轮胎处理系统。

根据本发明实施例的轮胎处理系统，包括：预处理装置，所述预处理装置对轮胎进行处理以形成热解原料；旋转床热解炉，所述旋转床热解炉接收所述热解原料，且所述旋转床热解炉内设有反应腔室和设在所述反应腔室底部的可旋转的、用于盛放所述热解原料的盛放盘，所述旋转床热解炉的侧壁上设有多个出气口；蓄热式燃气辐射管燃烧器，所述蓄热式燃气辐射管燃烧器位于所述反应腔室的上部以对所述热解原料进行加热，所述多个出气口在竖直方向上位于所述蓄热式燃气辐射管燃烧器的下方；直冷塔，所述直冷塔具有第一入口、第二入口、第一出口和第二出口，所述第一入口与所述多个出气口相通以接收所述反应腔室内的油气产物并对其进行油气分离；油冷却器，所述油冷却器与所述第一出口和所述第二入口相通，所述油冷却器接收分离后的热解油并对其进行冷却，且所述油冷却器将冷却后的热解油通入所述直冷塔内以对所述直冷塔内的油气产物进行冷却；储油罐，所述储油罐与所述油冷却器相通；净化器，所述净化器与所述第二出口相通以接收分离后的热解气并对其进行冷却净化；储气罐，所述储气罐与所述净化器相通以接收和储存净化后的热解气，且所述储气罐与所述蓄热式燃气辐射管燃烧器相连以向所述蓄热式燃气辐射管燃烧器提供气源。

根据本发明实施例的轮胎处理系统，通过将出气口设在反应腔室的侧壁，出气口位置位于蓄热式燃气辐射管燃烧器的下方，使得油气产物经过侧壁上的出气口排入直冷塔内进行冷却，从而油气产物不经过反应腔室顶部的高温区，有效避免由轮胎热解产生的油气产物经蓄热式燃气辐射管燃烧器表面而被二次裂解，从而可降低热解油中的沥青质含量，热解油经过处理后可获得苯、甲苯、二甲苯、柠檬烯等具有高经济价值的化学品，也可得到符合车用汽油标准的燃油，部分可用作柴油调和组分等，大大提供了轮胎热解所得到的热解油产率和油品质，同时由于出气口为多个，使得热解产生的油气产物可在尽量短的时间和距离内被快速引出，尽量减少了油气产物在反应腔室内的停留时间，减少了油气产物的二次裂解。

又由于油气产物采用油冷方式，有利于提高热解油的回收率和保证热解油的品质，简化了工艺，降低了热解成本，也避免出现传统的采用水冷而产生的大量污水的现象，减低了轮胎处理系统的成本。且轮胎热解后产生的热解气可作为蓄热式燃气辐射管燃烧器的气源，可保证能量自给自足，进一步降低了轮胎处理系统的运行成本。

另外，根据本发明的轮胎处理系统还具有如下附加技术特征：

进一步地，所述轮胎处理系统还包括出料装置，所述出料装置与所述旋转床热解炉相连以接收从所述反应腔室排出的固体物质。从而可提高轮胎处理系统的自动化程度。

具体地，所述出料装置包括：壳体，所述壳体上设有出料口；铺料板，所述铺料板可运转地设在所述壳体的内底壁上用于盛放固体物质；传动组件，所述传动组件设在所述壳体内且位于所述铺料板的上方；多个刮料板，所述多个刮料板设在所述传动组件上且位于所述铺料板的正上方，所述传动组件驱动所述多个刮料板移动以推动所述铺料板上的固体物质沿朝向所述出料口的方向移动。从而该出料装置可避免因碾碎固体物质而导致铁丝成团造成的卡料、堵塞等问题，大大降低了因异常维修和检修造成的运行成本，并且有效地防止因炭黑被研磨成粉而造成的安全隐患。

进一步地，所述出料装置还包括多个挡料板，所述多个挡料板分别一一对应的设在所述多个刮料板上，所述多个挡料板位于所述铺料板的一侧以防止所述固定物质穿过所述刮料板。从而可避免出现出料不彻底和漏料等问题。

优选地，每个所述挡料板垂直于相应的所述刮料板。从而保证可防止固体物质穿过刮料板。

在本发明的一些实施例中，所述轮胎处理系统还包括引风机，所述引风机设在所述净化器和所述储气罐之间。从而可增加热解气在直冷塔内的停留时间，提高油气产物的分离效果，有效提高气体品质，降低净化器的净化处理负荷，降低维修成本。

在本发明的一些实施例中，所述轮胎处理系统还包括惰性气体储罐，所述惰性气体储罐与所述反应腔室相通以向所述反应腔室内通入惰性气体。

具体地，所述预处理设备包括：抽丝装置，所述抽丝装置用于拔出所述轮胎中的铁丝；破碎装置，所述破碎装置用于将抽除铁丝后的轮胎破碎成颗粒状的热解原料。

更具体地，所述颗粒状的热解原料的颗粒大小为10mm-80mm。

在本发明的具体实施例中，所述旋转床热解炉内的所述反应腔室内的温度在一定时间内从常温逐渐升高到200℃-700℃。

进一步地，所述一定时间为0.5-2h。

可选地，所述热解原料在所述盛放盘上的厚度为50-400mm。

根据本发明的一些实施例，所述轮胎处理系统还包括压力设备，所述压力设备与所述储气罐和所述蓄热式燃气辐射管燃烧器相连。从而可调节和稳定轮胎处理系统的压力，并且可控制储气罐的燃气流量，保护储气罐以免出口压力过高或过低。

根据本发明的一些实施例，所述轮胎处理系统还包括盛有燃气的补气装置，所述补气装置与所述蓄热式燃气辐射管燃烧器相连。从而可在热解气不够或不稳定时提供补燃燃气，保证轮胎处理系统可稳定、连续的工作。

可选地，所述多个出气口的数量范围为2-200个。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本发明实施例的轮胎处理系统的示意图；

图2为图1所示的轮胎处理系统中的出料装置的示意图；

图3和图4为图2所示的出料装置中的刮料板和挡料板装配后位于不同角度时的示意图；

图5为根据本发明实施例的轮胎处理系统工作时的流程图。

附图标记：

轮胎处理系统100、旋转床热解炉1、直冷塔2、第一入口20、

第二入口21、第一出口22、第二出口23、油冷却器3、储油罐4、

净化器5、储气罐6、出料装置9、壳体90、出料口900、辅料板91、

传动组件92、主动轮920、从动轮921、传送带922、刮料板93、

挡料板94、电机95、引风机7、惰性气体储罐8

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的一种轮胎处理系统100，该轮胎处理系统100通过热解技术将废旧轮胎完全裂解成固体物质如炭黑、热解油和热解气如煤气等有用产品。

根据本发明实施例的轮胎处理系统100，如图1所示，包括：预处理装置、旋转床热解炉1、蓄热式燃气辐射管燃烧器、直冷塔2、油冷却器3、储油罐4、净化器5和储气罐6，其中，预处理装置对轮胎进行处理以形成热解原料。旋转床热解炉1接收热解原料，且旋转床热解炉1内设有反应腔室和设在反应腔室底部的可旋转的、用于盛放热解原料的盛放盘，旋转床热解炉1的侧壁上设有多个出气口，也就是说，反应腔室内设有盛放盘，该盛放盘设在反应腔室的底部，且该盛放盘可转动，此时由于盛放盘可转动，进入到反应腔室内的热解原料可平铺在盛放盘上，且可实现连续的进料和出料，连续工作能力强，易于实现规模化和产业化。值得说明的是，反应腔室应处于密封状态。在本发明的一些示例中，热解原料在盛放盘上的厚度为50-400mm，多个出气口的数量范围为2-200个。

蓄热式燃气辐射管燃烧器位于反应腔室的上部以对热解原料进行加热，从而热解原料可分解成油气产物和固定物质，且多个出气口在竖直方向上位于蓄热式燃气辐射管燃烧器的下方。具体地，蓄热式燃气辐射管燃烧器包括辐射管和设在辐射管内的蓄热式燃烧器，蓄热式燃气辐射管燃烧器的辐射管内的烟气与反应腔室内的空气隔离，蓄热式燃气辐射管燃烧器通过蓄热式燃烧器对辐射管内燃气（空气）进行预热，并使得燃气在辐射管内进行高效燃烧，以热辐射的方式提供热解原料热解所需要的热量。换言之，通过蓄热式燃气辐射管燃烧器提供的热量使得反应腔室内的温度逐渐升高，以对热解原料进行热解。蓄热式燃气辐射管燃烧器的热效率可达到85%以上，且可稳定燃烧低热值的燃气。值得说明的是，蓄热式燃气辐射管燃烧器的工作原理已为本领域的技术人员所熟知，这里就不详细描述。在本发明的具体示例中，旋转床热解炉1的反应腔室内的温度在一定时间内从常温逐渐升高到200℃-700℃，该一定时间为0.5-2h，且保证反应腔室内的炉压控制在50-200Pa左右。

直冷塔2具有第一入口20、第二入口21、第一出口22和第二出口23，在图1的示例中，第一入口20和第二出口23分别位于直冷塔2的侧壁上，且第二出口23在竖向上位于第一入口20的上方，第二入口21位于直冷塔2的顶部用于排入冷却油，第一出口22位于直冷塔2的底部用于排出分离后的热解油，第一入口20与多个出气口相通以接收反应腔室内的油气产物，降低温度后的油气产物在直冷塔2内由于重力的作用可进行油气分离，分离后的热解油掉落到直冷塔2的底部。

油冷却器3与第一出口22和第二入口21相通，油冷却器3接收分离后的热解油并对其进行冷却。且油冷却器3将冷却后的热解油通入直冷塔2内以对直冷塔2内的油气产物进行冷却，储油罐4与油冷却器3相通。其中，油冷却器3内盛放有冷却油，该冷却油的成分与轮胎热解生成的热解油成分相同，从而冷却油与热解油混合后不会污染热解油。也就是说，反应腔室内热解产生的油气产物首先进入到直冷塔2内，接着油冷却器3内的冷却油进入到直冷塔2内以对油气产物进行冷却，降温后的油气产物由于重力作用进行分离，分离后的热解油与冷却油的混合物排入到油冷却器3内，油冷却器3对该部分的热解油和冷却油的混合物进行冷却，接着将一部分冷却后的热解油和冷却油的混合物排回到直冷塔2内以对之后排入到直冷塔2内的油气产物进行冷却，且油冷却器3将另一部分冷却后的热解油和冷却油的混合物排入到储油罐4内进行储存，如此形成油路循环。其中，油冷却器3中的冷却热解油和冷却油的混合物的方式可采用自然冷却也可采用强制间冷，油冷却器3的工作原理等已为本领域的技术人员所熟知，这里就不详细描述。

净化器5与第二出口23相通以接收分离后的热解气并对其进行净化，也就是说，直冷塔2内的经过冷却后的热解气经过第二出口23排入到净化器5内，净化器5对热解气进行冷却净化。其中，净化器5可为任何结构，只要可对热解气进行冷却净化如除焦、脱硫、脱销等即可。储气罐6与净化器5相通以接收和储存净化后的热解气，且该储气罐6与蓄热式燃气辐射管燃烧器相连以向蓄热式燃气辐射管燃烧器提供气源。

具体地，轮胎处理系统100工作时，首先，预处理装置对轮胎进行预处理以形成热解原料，例如可通过预处理装置去除轮胎中较粗的铁丝和将轮胎破碎成颗粒状以形成热解原料。然后热解原料输送入旋转床热解炉1内进行热解，此时在向盛放盘上输送热解原料时，由于盛放盘可转动，从而热解原料可均匀地平铺在盛放盘上。接着蓄热式燃气辐射管燃烧器工作以提供热量使得反应腔室内的温度逐渐升高，热解原料在反应腔室内热解成油气产物和固体物质，油气产物由平铺于盛放盘的热解原料的表面逐渐上升至反应腔室的上部空间内并从位于反应腔室侧壁的多个出气口排入到直冷塔2内。

然后油冷却器3内的冷却油排入到直冷塔2内以对油气产物进行冷却，降温后的油气产物在直冷塔2内由于重力的作用分离成热解气和热解油，热解油和冷却油的混合物从直冷塔2的第一出口22排入到油冷却器3内进行冷却，热解气从第二出口23排入到净化器5内进行冷却净化后排入到储气罐6内进行储存。油冷却器3对排入到油冷却器3内的热解油和冷却油的混合物进行冷却，油冷却器3将冷却后的一部分热解油和冷却油的混合物从第二入口21排回到直冷塔2内以对之后排入到直冷塔2内的油气产物进行冷却，油冷却器3将冷却后的另一部分热解油和冷却油的混合物排入到储油罐4内进行储存，以形成油路循环。

其中，储气罐6内的热解气可送入到蓄热式燃气辐射管燃烧器内以作为蓄热式燃气辐射管燃烧器的气源。换言之，轮胎处理系统100在启动时需要外部燃气作为蓄热式燃气辐射管燃烧器的气源外，在轮胎处理系统100运行的过程中，采用热解生成的热解气作为蓄热式燃气辐射管燃烧器的气源。

根据本发明实施例的轮胎处理系统100，通过将出气口设在反应腔室的侧壁，出气口位置位于蓄热式燃气辐射管燃烧器的下方，使得油气产物经过侧壁上的出气口排入直冷塔2内进行冷却，从而油气产物不经过反应腔室顶部的高温区，有效避免由轮胎热解产生的油气产物经蓄热式燃气辐射管燃烧器表面而被二次裂解，从而可降低热解油中的沥青质含量，热解油经过处理后可获得苯、甲苯、二甲苯、柠檬烯等具有高经济价值的化学品，也可得到符合车用汽油标准的燃油，部分可用作柴油调和组分等，大大提供了轮胎热解所得到的热解油产率和油品质，同时由于出气口为多个，使得热解产生的油气产物可在尽量短的时间和距离内被快速引出，尽量减少了油气产物在反应腔室内的停留时间，减少了油气产物的二次裂解。

又由于油气产物采用油冷方式，有利于提高热解油的回收率和保证热解油的品质，简化了工艺，降低了热解成本，也避免出现传统的采用水冷而产生的大量污水的现象，减低了轮胎处理系统100的成本。且轮胎热解后产生的热解气可作为蓄热式燃气辐射管燃烧器的气源，可保证能量自给自足，进一步降低了轮胎处理系统100的运行成本。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，轮胎处理系统100还包括出料装置9，出料装置9与旋转床热解炉1相连以接收反应腔室排出的固定物质。从而可提高轮胎处理系统100的自动化程度。

具体地，如图2所示，出料装置9包括：壳体90、铺料板91、传动组件92和多个刮料板93，其中，壳体90上设有出料口900，铺料板91可运转地设在壳体90的内底壁上用于盛放固体物质，值得说明的是，该铺料板91运转时固体物质相对于铺料板91不动，即固体物质随着铺料板91沿朝向出料口900的方向共同运转。传动组件92设在壳体90内且位于铺料板91的上方，在图1的示例中，传动组件92为皮带传动，也就是说，传动组件92包括主动轮920、从动轮921和传送带922，传送带922外套在主动轮920和从动轮921上，且主动轮920由电机95驱动转动。多个刮料板93设在传动组件92上且位于铺料板91的正上方，传动组件92驱动多个刮料板93移动以推动铺料板91上的固体物质沿朝向出料口900的方向移动。具体地，根据铺料板91的运转速度的快慢，可以通过调节电机95的频率控制传送带922的速度，以确保固体物质可全部进入到出料口900中。从而该出料装置9可避免因碾碎固体物质而导致铁丝成团造成的卡料、堵塞等问题，大大降低了因异常维修和检修造成的运行成本，并且有效地防止因炭黑被研磨成粉而造成的安全隐患。

进一步地，如图3和图4所示，出料装置9还包括多个挡料板94，多个挡料板94分别一一对应设在多个刮料板93，即每个刮料板93设置有一个挡料板94，多个挡料板94位于铺料板91的一侧以防止固定物质穿过刮料板93。从而可避免出现出料不彻底和漏料等问题。优选地，如图4所示，每个挡料板94垂直于相应的刮料板93。从而保证可防止固体物质穿过刮料板93。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，轮胎处理系统100还包括引风机7，引风机7设在净化器5和储气罐6之间。从而可增加热解气在直冷塔2内的停留时间，提高油气产物的分离效果，有效提高气体品质，降低净化器5的净化处理负荷，降低维修成本。

其中，为了保证旋转床热解炉1的反应腔室的密闭性，避免空气进入到反应腔室内，轮胎处理系统100还包括惰性气体储罐8，惰性气体储罐8与反应腔室相通以向反应腔室内通入惰性气体。可选地，惰性气体为氮气。

根据本发明的一些实施例，预处理设备包括：抽丝装置和破碎装置，其中，抽丝装置用于拔出轮胎中的铁丝。破碎装置用于将抽除铁丝后的轮胎破碎成颗粒状的热解原料。具体地，颗粒状的热解原料的颗粒大小为10mm-80mm。

在本发明的一些实施例中，轮胎处理系统100还包括压力设备，压力设备与储气罐6和蓄热式燃气辐射管燃烧器相连。从而可调节和稳定轮胎处理系统100的压力，并且可控制储气罐6的燃气流量，保护储气罐6以免出口压力过高或过低。进一步地，轮胎处理系统100还包括盛有燃气的补气装置，补气装置与蓄热式燃气辐射管燃烧器相连，从而可在热解气不够或不稳定时提供补燃燃气，保证轮胎处理系统100可稳定、连续的工作。

下面参考图1-图5描述根据本发明优选实施例的轮胎处理系统100的工作过程。

首先，通过抽丝装置将轮胎中比较粗的铁丝拔掉，除掉粗铁丝的废旧轮胎可以入库存储备用。然后将入库的废旧轮胎送至带式输送机上，带式输送机将废旧轮胎输送至破碎装置，以将废旧轮胎破碎至颗粒状为10mm-80mm的热解原料。

然后将热解原料通过皮带输送至给料机，其中，热解原料进料采用螺旋挤压进料的方式，以保证反应腔室的密封性，有效防止空气进入反应腔室内同时可避免油气产物的泄露。给料机将热解原料输送至反应腔室内，由于盛放盘在反应腔室底部旋转，从而使得热解原料均匀地平铺在盛放盘上。蓄热式燃气辐射管燃烧器以热辐射的方式提供反应腔室内热解原料热解所需要的热量，在加热的过程中，热解原料在反应腔室内热解生成有油气产物和固体物质，油气产物由平铺于盛放盘的热解原料的表面逐渐上升并从反应腔室侧壁的出气口排出。

油气产物在引风机7的作用下，从出气口排入到直冷塔2内，然后油冷却器3内的冷却油排入到直冷塔2内以对油气产物进行冷却，降温后的油气产物在直冷塔2内由于重力的作用分离成热解气和热解油，热解油和冷却油的混合物从直冷塔2的第一出口22排入到油冷却器3内进行冷却，热解气从第二出口23排入到净化器5内进行冷却净化后再排入到储气罐6内进行储存。油冷却器3对排入到油冷却器3内的热解油和冷却油的混合物进行冷却，油冷却器3将冷却后的一部分热解油和冷却油的混合物从第二入口21排回到直冷塔2内以对之后排入到直冷塔2内的油气产物进行冷却，油冷却器3将冷却后的另一部分热解油和冷却油的混合物排入到储油罐4内进行储存，以形成油路循环。

其中储气罐6中的热解气可通过压力设备和管道通入到蓄热式燃气辐射管燃烧器内，作为燃气为蓄热式燃气辐射管燃烧器提供气源。另设有一路补气装置，当热解获得的热解气不够或者不稳定时提供补燃燃气。

热解生成的固体物质从盛放盘上传送到出料装置9的辅料板91上，然后该辅料板91带动固体物质朝向出料口900的方向移动，同时传动组件92带动多个刮料板93移动，在多个刮料板93移动的过程中，刮料板93带动固定物质朝向出料口900移动，最后固体物质离开辅料板91进入到出料口900内。为了防止固体物质穿过刮料板93，辅料板91的一侧增加挡料板94。从出料口900得到的固体物质通过冷却处理并收集。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种轮胎处理系统，其特征在于，包括：

预处理装置，所述预处理装置对轮胎进行处理以形成热解原料；

旋转床热解炉，所述旋转床热解炉接收所述热解原料，且所述旋转床热解炉内设有反应腔室和设在所述反应腔室底部的可旋转的、用于盛放所述热解原料的盛放盘，所述旋转床热解炉的侧壁上设有多个出气口；

蓄热式燃气辐射管燃烧器，所述蓄热式燃气辐射管燃烧器位于所述反应腔室的上部以对所述热解原料进行加热，所述多个出气口在竖直方向上位于所述蓄热式燃气辐射管燃烧器的下方；

直冷塔，所述直冷塔具有第一入口、第二入口、第一出口和第二出口，所述第一入口与所述多个出气口相通以接收所述反应腔室内的油气产物并对其进行油气分离；

油冷却器，所述油冷却器与所述第一出口和所述第二入口相通，所述油冷却器从所述第一出口接收分离后的热解油并对其进行冷却，且所述油冷却器将冷却后的热解油从所述第二入口通入所述直冷塔内以对所述直冷塔内的油气产物进行冷却；

储油罐，所述储油罐与所述油冷却器相通；

净化器，所述净化器与所述第二出口相通以接收分离后的热解气并对其进行冷却净化；

储气罐，所述储气罐与所述净化器相通以接收和储存净化后的热解气，且所述储气罐与所述蓄热式燃气辐射管燃烧器相连以向所述蓄热式燃气辐射管燃烧器提供气源。

2.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，还包括出料装置，所述出料装置与所述旋转床热解炉相连以接收从所述反应腔室排出的固体物质。

3.根据权利要求2所述的轮胎处理系统，其特征在于，所述出料装置包括：

壳体，所述壳体上设有出料口；

铺料板，所述铺料板可运转地设在所述壳体的内底壁上用于盛放固体物质；

传动组件，所述传动组件设在所述壳体内且位于所述铺料板的上方；

多个刮料板，所述多个刮料板设在所述传动组件上且位于所述铺料板的正上方，所述传动组件驱动所述多个刮料板移动以推动所述铺料板上的固体物质沿朝向所述出料口的方向移动。

4.根据权利要求3所述的轮胎处理系统，其特征在于，还包括多个挡料板，所述多个挡料板分别一一对应的设在所述多个刮料板上，所述多个挡料板位于所述铺料板的一侧以防止所述固体物质穿过所述刮料板。

5.根据权利要求4所述的轮胎处理系统，其特征在于，每个所述挡料板垂直于相应的所述刮料板。

6.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，还包括引风机，所述引风机设在所述净化器和所述储气罐之间。

7.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，还包括惰性气体储罐，所述惰性气体储罐与所述反应腔室相通以向所述反应腔室内通入惰性气体。

8.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，所述预处理设备包括：

抽丝装置，所述抽丝装置用于拔出所述轮胎中的铁丝；

破碎装置，所述破碎装置用于将抽除铁丝后的轮胎破碎成颗粒状的热解原料。

9.根据权利要求8所述的轮胎处理系统，其特征在于，所述颗粒状的热解原料的颗粒大小为10mm-80mm。

10.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，所述旋转床热解炉内的所述反应腔室内的温度在一定时间内从常温逐渐升高到200℃-700℃。

11.根据权利要求10所述的轮胎处理系统，其特征在于，所述一定时间为0.5-2h。

12.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，所述热解原料在所述盛放盘上的厚度为50-400mm。

13.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，还包括压力设备，所述压力设备与所述储气罐和所述蓄热式燃气辐射管燃烧器相连。

14.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，还包括盛有燃气的补气装置，所述补气装置与所述蓄热式燃气辐射管燃烧器相连。

15.根据权利要求1所述的轮胎处理系统，其特征在于，所述多个出气口的数量范围为2-200个。