CN103619153A - 一种超大暗室及其超大暗室的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种超大暗室及其超大暗室的施工方法，本发明的超大暗室，包括有：屏蔽钢板、吸波材料和房屋主体，所述房屋主体的形状和尺寸与被测试的电子产品和微波产品的形状和尺寸相适应，所述房屋主体的内壁上设置有所述屏蔽钢板，所述吸波材料粘贴在所述屏蔽钢板上，所述房屋主体的墙壁和屋顶内部分别设置有墙壁骨架和屋顶骨架，所述墙壁骨架和屋顶骨架上间隔固定设置有若干内置钢板，每一块所述内置钢板上都固定连接有一根支撑杆，每一根支撑杆向内穿出各自对应的所述房屋主体的内壁，并与所述屏蔽钢板固定连接。

Description

一种超大暗室及其超大暗室的施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种超大暗室及其超大暗室的施工方法。

背景技术

暗室，亦称无回波室、吸波室、电波暗室。暗室是采用吸波材料和金属屏蔽体组建的特殊建筑物，当电磁波入射到暗室内部时,绝大部分的电磁波被吸收。所以，通常在暗室内做天线、雷达等无线通讯产品和电子产品测试以此避免受杂波干扰，提高被测产品的测试精度和效率。随着电子技术的日益发展，通讯产品和电子产品的形状体积日益出现两极分化的趋势，即，超大型产品和微型产品的出现，对于微型产品而言，在测试时，可以采用现有的暗室进行测试；而对于超大型产品而言，由于受到体积尺寸的限制，现有的暗室难以容纳，而导致产品的测试难以进行，所以需要建设与产品尺寸相适应的超大型暗室进行测试。

目前的暗室一般采用组装拼接方式建造，即，在已建成的成品房屋内搭建安装架，然后再将屏蔽钢板和吸波材料切割成若干与安装架相适应的形状，然后再屏蔽钢板上设置挂件，通过挂件将屏蔽钢板安装在安装架上，然后再在各个屏蔽钢板上设置吸波材料，然后再在支撑板上安装吸波材料，最终形成整体的暗室。采用这种建造方法存在着以下不足：

1：由于是在已建成的成品房屋内进行暗室的组装拼接，暗室的体积尺寸受到成品房屋的限制；

2：由于屏蔽钢板和吸波材料是采用拼接方式组合，为了保证暗室的屏蔽效果，所述各个屏蔽钢板之间都相互紧密的贴紧，在无法贴紧的对接处，需要填塞金属纤维以防止电磁波发生泄漏，所以在屏蔽钢板安装过程中需要一边安装，一边进行检测，所以使得暗室施工的工期较长，施工工序复杂；另外，由于屏蔽钢板之间相互紧密的贴紧，上层和顶棚的屏蔽钢板和吸波材料的重量压在下层屏蔽钢板上，随着暗室高度的增膏和顶棚面积的增大，下层屏蔽钢板受到的压力随之增大，当下层屏蔽钢板被压弯变形时，在变形的屏蔽钢板之间形成缝隙，致使暗室发生电磁波泄漏，严重时将导致整个暗室的坍塌，引发安全事故，所以为了下层屏蔽钢板不被压变形或破坏，也使得暗室的高度以及顶棚的面积都受到限制，进而进一步的使得暗室的体积受到限制。

基于上述的不足，使得目前的暗室高度通常都在10米以内，而且施工周期长，工序复杂，所以目前的暗室以及暗室的建造方法难以满足超大型电子产品和通讯产品的测试需要。

所以，目前亟需一种能够适用于超大型电子产品和通讯产品的超大暗室，以及施工周期短，工序简单的超大暗室施工方法。

发明内容

本发明的目的在于，针对目前的暗室以及暗室的建造方法难以满足超大型电子产品和通讯产品的测试需要，并且暗室施工周期长，工序复杂的不足，提供一种能够适用于超大型电子产品和通讯产品的超大暗室，以及施工周期短，工序简单的超大暗室施工方法。

一种超大暗室，包括有：屏蔽钢板、吸波材料和房屋主体，所述房屋主体的形状和尺寸与被测试的电子产品和微波产品的形状和尺寸相适应，所述房屋主体的内壁上设置有所述屏蔽钢板，所述吸波材料粘贴在所述屏蔽钢板上，所述房屋主体的墙壁和屋顶内部分别设置有墙壁骨架和屋顶骨架，所述墙壁骨架和屋顶骨架上间隔固定设置有若干内置钢板，每一块所述内置钢板上都固定连接有一根支撑杆，每一根支撑杆向内穿出各自对应的所述房屋主体的内壁，并与所述屏蔽钢板固定连接。在房屋主体的墙壁和屋顶内部分别设置墙壁骨架和屋顶骨架，在墙壁骨架和屋顶骨架上间隔设置若干内置钢板，在每一块内置钢板上设置支撑杆，并且将穿过房屋主体内壁的支撑杆与屏蔽钢板固定连接，使得房屋主体与墙壁骨架、屋顶骨架、内置钢板和支撑杆形成一体式结构，在支撑杆与屏蔽钢板固定连接后，房屋主体作为暗室的组成部分，由于有了房屋主体的支撑，避免上层屏蔽钢板和吸波材料对下层屏蔽钢板的压迫，以及上层吸波材料对下层吸波材料的压迫，进而使得，可以根据需要，建设超大型的房屋主体，然后直接在房屋主体上组建超大型的暗室；由于，吸波材料直接粘贴在屏蔽钢板上，不仅节约了施工材料，而且减少了屏蔽钢板的永久货载，有效的保证了暗室结构的安全，同时施工方便，快捷，缩短了施工工期，降低施工成本。

作为本发明的优选方案，所述屏蔽钢板包括屋顶屏蔽钢板、墙壁屏蔽钢板和地面屏蔽钢板，所述屋顶屏蔽钢板由若干屋顶屏蔽钢板单元拼接而成，所述墙壁屏蔽钢板由若干墙壁屏蔽钢板单元拼接而成，所述地面屏蔽钢板由若干地面屏蔽钢板单元拼接而成，所有屋顶屏蔽钢板单元位于同一平面内，每一个所述屋顶屏蔽钢板单元都与屋顶上的一个支撑杆固定连接，相邻两个屋顶屏蔽钢板单元之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的屋顶屏蔽钢板，设置在同一面墙壁上的墙壁屏蔽钢板单元位于同一平面内，每一个所述的墙壁屏蔽钢板单元都与墙壁上的一个支撑杆固定连接，相邻两个墙壁屏蔽钢板单元之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的墙壁屏蔽钢板，所述地面蔽钢板单元设置在所述房屋主体的地面上，所有地面屏蔽钢板单元位于同一平面内，相邻两个地面屏蔽钢板单元之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的地面屏蔽钢板。当各个屋顶屏蔽钢板单元和墙壁屏蔽钢板单元分别焊接在各根支撑杆上时，位于上层的屋顶屏蔽钢板单元和墙壁屏蔽钢板单元分别被屋顶骨架和墙壁骨架以及屋顶和墙壁所支撑，所以位于上层的屋顶屏蔽钢板单元和墙壁屏蔽钢板单元不会对位于下层的墙壁屏蔽钢板单元和地面上的地面屏蔽钢板单元施压，同理，上层的吸波材料也不会挤压下层的吸波材料，使得，暗室的形状和尺寸能够以房屋主体的形状和尺寸来决定，所以，在实际使用中，只需要建筑足够大的房屋主体就能够建造满足超大微波产品和电子产品测试需要的超大暗室；另外，由于各个屏蔽钢板之间采用焊接的方式连接，使得屏蔽钢板单元之间的组装方便快捷，并且屏蔽钢板单元之间焊接成整体的屏蔽钢板之后，只要焊缝合格，就不存在发生电磁波泄漏的情况，所以也减少了后续的检测工序，缩短了工期，简化了施工工序。

作为本发明的优选方案，所述吸波材料由若干吸波材料单元组成，所述吸波材料单元粘贴在所述屋顶屏蔽钢板、墙壁屏蔽钢板和地面屏蔽钢板上，相邻两个吸波材料单元之间紧密对接。将吸波材料分割成若干个紧密对接的吸波材料单元，方便吸波材料安装的同时，由于吸波材料单元较吸波材料具有较小的粘贴面积，所以也保证了吸波材料牢固可靠的粘贴在屏蔽钢板上。

作为本发明的优选方案，所述房屋主体的地面上间隔设置有若干凹陷，相邻两个凹陷之间形成隔断，使房屋主体的地面呈网格状，放置在地面上的地面屏蔽钢板单元的下底面朝下凸起形成凸台，所述凸台与所述凹陷相配合，所述地面屏蔽钢板单元通过其上的凸起安置在所述凹陷内，所述地面屏蔽钢板单元超出所述凹陷的部分形成翼缘覆盖在所述隔断上，相邻地面屏蔽钢板单元的翼缘之间紧密对接，并满焊翼缘之间的缝隙，使地面屏蔽钢板单元形成整体的地面屏蔽钢板。地面屏蔽钢板单元的下底面向下凸起形成凸台，凸台放置在凹陷内，当放置在地面上的各个地面屏蔽钢板单元焊接成为一个整体之后，能够与地面良好的结合在一起；并且，放置在地面上的各个地面屏蔽钢板单元由于被各自对应的凹陷所限制，在焊接时，能够保持自身的位置不发生变化，进而避免了在焊接时，由于焊接部位应力的变化造成地面屏蔽钢板单元移位而导致焊接成整体之后，整体的地面屏蔽钢板出现不平整的情况，同时，由于凹陷的存在，当地面屏蔽钢板单元之间焊接形成整体后，由于焊接时，焊接部位应力变化的作用，各个地面屏蔽钢板单元的凸台与各自对应的凹陷周围的隔断压紧，进而使得焊接成整体的地面屏蔽钢板紧扣在房屋主体的地面上，使得在后续的施工中，以及在暗室建成之后的使用过程中，地面屏蔽钢板都能够具有良好的防止变形的能力，简化后续施工的精度要求的同时，也保证了暗室建成之后具有良好的可靠性和测试精度。

一种超大暗室的施工方法，依次包括以下步骤：

A：房屋主体的施工：在选定施工工地上根据被测试电子产品和通讯产品的形状尺寸要求建筑房屋主体，并在房屋主体上预留安装屏蔽门的缺口；

B：安装屏蔽钢板：在步骤A得到的房屋主体上安装屏蔽钢板；

C：安装吸波材料：在步骤B的整体的屏蔽钢板上安装吸波材料；

D：安装屏蔽门：在步骤A中预留的屏蔽门的缺口上安装屏蔽门。

本发明的超大暗室的施工方法，由于是在房屋主体上安装屏蔽钢板，使房屋主体作为暗室的屏蔽钢板的支撑体，所以避免了上层的屏蔽钢板和吸波材料对下层屏蔽钢板和吸波材料的挤压，所以，即使是对与体积大的暗室，虽然上层的屏蔽钢板和吸波材料多，由于房屋主体和骨架的支撑也不会对下层的屏蔽钢板施压，所以能够建造体积大的超大暗室。

作为本发明的优选方案，所述步骤A的房屋主体施工依次包括以下步骤：

A1：开挖基坑：在选定施工地点上开挖基坑，并对各条基坑编号；

A2：编织墙壁骨架：根据步骤A1中开挖的各条基坑的长度，编织与各条基坑长度相配合的墙壁骨架，每一个所述墙壁骨架的高度与所述房屋主体的高度相适应，每一个墙壁骨架都编上与其对应的基坑的编号；

A3：安装墙壁骨架：将各个墙壁骨架分别安装在与其编号相同的基坑内，并安装支撑墙壁骨架的支撑架，保证每一个墙壁骨架呈竖直状态；

A4：浇筑地基的混凝土：在基坑内灌注混凝土，使基坑内完全填满混凝土形成地基，基坑内的混凝土将墙壁骨架的下端完全包覆在内；

A5：安装内置钢板：在超出基坑的墙壁骨架上间隔布置若干个内置钢板，在所述内置钢板上焊接支撑杆，所述支撑杆朝向房屋主体内部；

A6：搭建墙壁模板：在每一条基坑对应的位置上分别搭建墙壁模板，并在屏蔽门的设计位置预留出安装屏蔽门的缺口，所述墙壁模板包括内墙模板和外墙模板，所述内墙模板上设置有与所述支撑杆相对应的通孔，所述支撑杆分别穿过各自对应的内墙模板上的通孔，所述内墙模板的外壁设置在所述房屋主体的墙壁内壁的设计位置，所述外墙模板的内壁设置在所述房屋主体的墙壁的外壁的设计位置，各个内墙模板之间依次首尾连接形成环状整体的内墙模板，各个外墙模板之间依次首尾连接形成环状整体的外墙模板，在整体的内墙模板与整体的外墙模板之间形成所述房屋主体墙壁厚度和高度相等的空腔，所述空腔位于所述基坑的正上方；

A7：浇筑墙壁的混凝土：当步骤A4中基坑内的混凝土硬化后，在步骤A6中得到的内墙模板与外墙模板之间形成的空腔内浇筑混凝土，当混凝土浇筑满时，抹平混凝土的上端端部，得到房屋主体的墙壁；

A8：拆除墙壁模板：当步骤A7中得到的房屋主体的墙壁完全硬化后，拆除墙壁模板；

A9：搭建屋顶模板：在步骤A8得到的房屋主体的墙壁上端端部之间搭建屋顶模板，所述屋顶模板的外缘与所述房屋主体的墙壁的内壁相配合，所述屋顶模板上表面位于所述房屋主体的屋顶下表面的设计位置，所述屋顶模板上间隔设置有若干通孔，在所述房屋主体的墙壁外壁的上端部分设置有侧板，所述侧板沿所述墙壁的外壁向上延伸，所述侧板超出所述墙壁上端的高度等于所述房屋主体的屋顶的厚度；

A10：搭建屋顶骨架：在步骤A9得到的屋顶模板上编织屋顶骨架，在所述屋顶骨架上与所述屋顶模板上的通孔相对应的位置上设置有内置钢板，并在该内置钢板上竖直设置有穿过所述屋顶模板的通孔的支撑杆，所述屋顶骨架与所述屋顶模板之间间隔设置有若干垫块，使所述屋顶骨架与所述屋顶模板之间隔开；

A11：浇筑屋顶的混凝土：在步骤A10得到的屋顶模板上浇筑满混凝土形成房屋主体的屋顶；

A12：打磨支撑杆：待步骤A11中屋顶的混凝土完全硬化后，打磨墙壁和屋顶的支撑杆的端部，使同一面墙壁上的支撑杆穿过墙壁的端部全部处于同一平面上，使屋顶上的支撑杆穿过屋顶的端部全部处于同一平面内；

A13：拆除屋顶模板；

A14：浇筑地面的混凝土：在房屋主体内的地面上浇筑混凝土，并磨平混凝土表面，保证房屋主体的地面表面光滑平整；

A15：切割地面得到网格状的隔断：待步骤A14中得到的地面完全硬化后，在地面上间隔的切割出若干深度相同的凹陷，在凹陷之间未被切割的部分形成网格状的隔断，打磨凹陷的底部，保证凹陷的底面平整，最后得到房屋主体。

在房屋主体的施工中，先开挖房屋主体的地基的基坑，然后将墙壁骨架放置在基坑内后，再进行地基的浇筑，使墙壁骨架的下端被固定在地基内，方便了后续墙壁施工中墙壁骨架的固定的同时，也提高了墙壁与地基之间的整体性，增加了墙壁的稳固性，使得墙壁和墙壁骨架能够牢固可靠的支撑墙壁屏蔽钢板和墙壁屏蔽钢板上的吸波材料；由于各个内墙模板之间依次首尾连接形成环状整体的内墙模板，各个外墙模板之间依次首尾连接形成环状整体的外墙模板，在整体的内墙模板与整体的外墙模板之间形成所述房屋主体墙壁厚度和高度相等的空腔，在步骤A7浇筑墙壁的混凝土工序完成后，各面墙壁形成为整体的墙壁，也就是说各面墙壁之间不存在接缝，进一步的提高墙壁稳定性和强度，进而使得墙壁能够更加可靠的支撑墙壁屏蔽钢板和设置在墙壁屏蔽钢板上的吸波材料；在步骤A11浇筑屋顶的混凝土工序中，先在屋顶骨架下设置垫块，使屋顶骨架与屋顶模板之间隔开，使得在屋顶的混凝土浇筑完毕后，屋顶骨架处于屋顶的内部，提高了屋顶骨架对增加屋顶强度的效果，进一步的提高了屋顶对屋顶屏蔽钢板支撑的可靠性；在步骤A12中打磨各个支撑杆，在后续的墙壁屏蔽钢板和屋顶屏蔽钢板安装工序中，方便保证房屋主体的各个墙壁上和屋顶上的屏蔽钢板的平整度，进而方便保证后续施工中吸波材料的平整度，提高暗室的质量；在步骤A15切割地面得到网格状的隔断中，切割地面得到凹陷后，打磨凹陷的底面，使凹陷的底面平整，在后续的地面屏蔽钢板安装工序中，方便保证地面上的屏蔽钢板的平整度，进而方便保证后续施工中吸波材料的平整度；由于墙壁骨架和屋顶骨架上的支撑杆是通过内置钢板设置分别设置在墙壁骨架和屋顶骨架上，所以提高了支撑杆的稳固性，进而提高了对墙壁屏蔽钢板和屋顶屏蔽钢板的可靠性。

作为本发明的优选方案，所述步骤B的安装屏蔽钢板，依次包括以下步骤：

B1：安装屋顶屏蔽钢板单元：先根据屋顶内壁的形状和屋顶上的支撑杆的位置，切割出各个屋顶屏蔽钢板单元，然后再将各个屋顶屏蔽钢板单元的上端面逐个与各自对应的支撑杆端部焊接，相邻两个屋顶屏蔽钢板单元之间紧密对接，并且下端面位于同一平面内，最后，焊接相邻两个屋顶屏蔽钢板单元之间的接缝，使各个屋顶屏蔽钢板单元形成整体的屋顶屏蔽钢板；

B2：安装墙壁屏蔽钢板单元：先根据每一面墙壁内壁的形状以及墙壁上的支撑杆的位置切割出各个墙壁屏蔽钢板单元，然后再将各个墙壁屏蔽钢板单元逐个与各自对应的支撑杆端部焊接，并且使同一面墙壁上的墙壁屏蔽钢板单元位于同一平面内，最后，焊接相邻两个墙壁屏蔽钢板单元之间的接缝，使各个墙壁屏蔽钢板单元形成整体的墙壁屏蔽钢板；

B3:安装地面屏蔽钢板单元：先根据地面的形状以及地面上凹陷的位置切割出各个地面屏蔽钢板单元，然后再切割各个地面屏蔽钢板单元的下端面外缘，使各个地面屏蔽钢板单元的下端面上形成与各自对应的凹陷相配合的凸台，以及覆盖在隔断上的翼缘，相邻两个地面屏蔽钢板单元之间的翼缘紧密对接，最后焊接相邻两个地面屏蔽钢板单元的翼缘之间的接缝，使各个地面屏蔽钢板单元形成整体的地面屏蔽钢板；

B4:焊接整体的屋顶屏蔽钢板与整体的墙壁钢板之间的接缝，焊接整体的地面屏蔽钢板与整体的墙壁钢板之间的接缝，最后形成暗室的整体的屏蔽钢板。

在步骤B的安装屏蔽钢板中，先安装屋顶屏蔽钢板单元，然后再安装墙壁屏蔽钢板单元，最后在安装地面屏蔽钢板单元，使后安装的屏蔽钢板单元不会污染先安装的屏蔽钢板单元，在后续的安装吸波材料时，能够减少对屏蔽钢板单元表面的清理工序，节约了工时的同时，还节约了施工成本；由于将屏蔽钢板根据需要分割成各个屏蔽钢板单元，然后再逐个焊接在支撑杆上，然后再通过焊接的方式将屏蔽钢板单元焊接成整体的屏蔽钢板，在降低屏蔽钢板安装难度的同时，也方便了支撑杆与屏蔽钢板之间的连接，保证了每一根支撑杆都能够与屏蔽钢板可靠的连接；在步骤B3中，先根据地面的形状以及地面上凹陷的位置切割出各个地面屏蔽钢板单元，然后再切割各个地面屏蔽钢板单元的下端面外缘，使各个地面屏蔽钢板单元的下端面上形成与各自对应的凹陷相配合的凸台，以及覆盖在隔断上的翼缘，使地面屏蔽钢板单元下端面的凸台嵌入地面的凹陷内，防止在焊接地面屏蔽钢板单元时，地面屏蔽钢板发生变形，也防止在暗室建造完毕后，暗室使用过程中，整体的地面屏蔽钢板发生变形而影响暗室的质量。

作为本发明的优选方案：所述步骤C的安装吸波材料，依次包括以下步骤：

C1：安装屋顶的吸波材料：首先打磨屋顶屏蔽钢板的内表面，使屋顶屏蔽钢板的内表面光滑平整，然后根据屋顶内壁的形状切割若干个吸波材料单元，再将各个吸波材料单元逐个粘贴在屋顶屏蔽钢板上，各个吸波材料单元之间紧密对接；

C2：安装墙壁的吸波材料：首先打磨墙壁屏蔽钢板的内表面，使墙壁屏蔽钢板的内表面光滑平整，然后根据墙壁的形状切割若干个吸波材料单元，再将各个吸波材料单元逐个粘贴在墙壁屏蔽钢板上，各个吸波材料单元之间紧密对接；

C3：安装地面的吸波材料：首先打磨地面屏蔽钢板的内表面，使地面屏蔽钢板的内表面光滑平整，然后根据地面的形状切割若干个吸波材料单元，再将各个吸波材料单元逐个粘贴在地面屏蔽钢板上，各个吸波材料单元之间紧密对接。

在步骤C的安装吸波材料中，在安装前，先打磨屋顶屏蔽钢板内壁、墙壁屏蔽钢板内壁和地面屏蔽钢板内壁，使在后续的工序中，吸波材料单元能够牢固的粘贴在屋顶屏蔽钢板内壁、墙壁屏蔽钢板内壁和地面屏蔽钢板内壁上；在安装吸波材料时，是先将吸波材料分割成吸波材料单元，然后再进行安装，降低了吸波材料的安装难度。

作为本发明的优选方案：所述步骤D的安装屏蔽门：首先是用屏蔽钢板制造与步骤A中预留的屏蔽门的安装缺口相配合的屏蔽门，然后将屏蔽门安装在缺口内，然后根据屏蔽门的形状切割吸波材料，再将该吸波材料粘贴在屏蔽门的内壁上。采用屏蔽钢板制造屏蔽门，并在屏蔽门的内壁粘贴吸波材料，使屏蔽门也具有屏蔽电磁波的能力，进一步的提高了暗室的质量。

作为本发明的优选方案：所述步骤D的安装屏蔽门，先清除屏蔽门外缘对应的墙壁上的吸波材料，将屏蔽门关闭后，在屏蔽门上粘贴吸波材料，屏蔽门上的吸波材料外缘超出屏蔽门的外缘覆盖在屏蔽门外缘对应的墙壁上，并与墙壁上未被清除的吸波材料紧密对接。由于屏蔽门在安装之后，本身与墙壁之间存在缝隙，所以容易在该缝隙处发生电磁波泄露，所以，先清除屏蔽门外缘对应的墙壁上的吸波材料，然后再屏蔽门的关闭状态下在屏蔽门上粘贴吸波材料，屏蔽门上的吸波材料覆盖在屏蔽门外缘对应的墙壁上，并与墙壁上未被清除的吸波材料紧密对接，进而使得屏蔽门上的吸波材料完全覆盖屏蔽门与墙壁之间的缝隙，进而避免了屏蔽门与墙壁之间的缝隙发生电磁波泄露的风险，提高暗室的质量。

作为本发明的优选方案，所述步骤A1的开挖基坑中，相邻两条基坑之间相互连通。相邻两条基坑之间相互连通后，在浇筑混凝土后，形成整体的地基，具有良好的统一性，能够相互协调的支撑房屋主体墙壁时，进一步保证了房屋主体的可靠性和牢固性。

作为本发明的优选方案，所述步骤A3的安装墙壁的骨架中，放置在相邻两个基坑内的墙壁骨架之间固定连接。将放置在相邻两个基坑内的墙壁骨架之间固定连接，进一步的提高了房屋主体结构的可靠性和牢固性。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明的超大暗室，由于房屋主体结构与墙壁骨架、屋顶骨架、内置钢板和支撑杆形成一体式结构，在支撑杆与整体的暗室屏蔽钢板焊接后，房屋主体作为暗室的组成部分，由于有了房屋主体的支撑，避免上层屏蔽钢板单元和吸波材料单元对下层屏蔽钢板单元的压迫，以及上层吸波材料单元对下层吸波材料单元的压迫，进而使得，可以根据需要，建设超大型的房屋主体，然后直接在房屋主体上组建超大型的暗室，所以能够建筑超大型的暗室结构来满足超大型通讯产品和电子产品的测试；

2、本发明的超大暗室，由于吸波材料单元直接粘贴在屏蔽钢板单元上，不仅节约了施工材料，而且减少了屏蔽钢板单元的永久货载，有效的保证了暗室结构的安全，同时施工方便，快捷，缩短了施工工期，降低施工成本；

3、本发明的超大暗室的施工方法，墙壁骨架放置在基坑内后，再进行地基的浇筑，使墙壁骨架的下端被固定在地基内，方便了后续墙壁施工中墙壁骨架的固定的同时，也提高了墙壁与地基之间的整体性，增加了墙壁的稳固性，使得墙壁和墙壁骨架能够牢固可靠的支撑墙壁屏蔽钢板和墙壁屏蔽钢板上的吸波材料；

4、本发明的超大暗室的施工方法，各面墙壁之间不存在接缝，进一步的提高墙壁稳定性和强度，进而使得墙壁能够更加可靠的支撑墙壁屏蔽钢板和设置在墙壁屏蔽钢板上的吸波材料；

5、本发明的超大暗室的施工方法，墙壁骨架和屋顶骨架上的支撑杆是通过内置钢板设置分别设置在墙壁骨架和屋顶骨架上，所以提高了支撑杆的稳固性，进而提高了对墙壁屏蔽钢板和屋顶屏蔽钢板的可靠性。

附图说明

图1为本发明的超大暗室的结构示意图；

图2为基坑的结构示意图；

图3为墙壁模板的结构示意图；

图4为屋顶模板和侧板的结构示意图；

图5为屏蔽门的结构示意图；

图6为内置钢板和支撑杆的结构示意图；

图7为地面屏蔽钢板单元的结构示意图；

图8为地面上凹陷和隔断的结构示意图，

图中标记：1-屏蔽钢板，2-吸波材料， 3-房屋主体， 4-墙壁骨架，5-屋顶骨架，6-内置钢板，7-支撑杆，8-凹陷，9-隔断，10-凸台，11-翼缘，12-屏蔽门，13-缺口,14-基坑，15-侧板,16-地基，17-墙壁模板，18-空腔，19-屋顶模板，101-屋顶屏蔽钢板，1011-屋顶屏蔽钢板单元，102-墙壁屏蔽钢板，1021-墙壁屏蔽钢板单元，103-地面屏蔽钢板，1031-地面屏蔽钢板单元，201-吸波材料单元，301-屋顶，302-墙壁，303-地面，1701-内墙模板，1702-外墙模板。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图所示，

一种超大暗室，包括有：屏蔽钢板1、吸波材料2和房屋主体3，所述房屋主体3的形状和尺寸与被测试的电子产品和微波产品的形状和尺寸相适应，所述房屋主体3的内壁上设置有所述屏蔽钢板1，所述吸波材料2粘贴在所述屏蔽钢板1上，所述房屋主体3的墙壁302和屋顶301内部分别设置有墙壁骨架4和屋顶骨架5，所述墙壁骨架4和屋顶骨架5上间隔固定设置有若干内置钢板6，每一块所述内置钢板6上都固定连接有一根支撑杆7，每一根支撑杆7向内穿出各自对应的所述房屋主体3的内壁，并与所述屏蔽钢板1固定连接。在房屋主体3的墙壁302和屋顶301内部分别设置墙壁骨架4和屋顶骨架5，在墙壁骨架4和屋顶骨架5上间隔设置若干内置钢板6，在每一块内置钢板6上设置支撑杆7，并且将穿过房屋主体3内壁的支撑杆7与屏蔽钢板1固定连接，使得房屋主体3与墙壁骨架4、屋顶骨架5、内置钢板6和支撑杆7形成一体式结构，在支撑杆7与屏蔽钢板1固定连接后，房屋主体3作为暗室的组成部分，由于有了房屋主体3的支撑，避免上层屏蔽钢板1和吸波材料2对下层屏蔽钢板1的压迫，以及上层吸波材料2对下层吸波材料2的压迫，进而使得，可以根据需要，建设超大型的房屋主体3，然后直接在房屋主体3上组建超大型的暗室；由于，吸波材料2直接粘贴在屏蔽钢板1上，不仅节约了施工材料，而且减少了屏蔽钢板1的永久货载，有效的保证了暗室结构的安全，同时施工方便，快捷，缩短了施工工期，降低施工成本。

作为本发明的优选方案，所述屏蔽钢板1包括屋顶屏蔽钢板101、墙壁屏蔽钢板102和地面屏蔽钢板103，所述屋顶屏蔽钢板101由若干屋顶屏蔽钢板单元1011拼接而成，所述墙壁屏蔽钢板102由若干墙壁屏蔽钢板单元1021拼接而成，所述地面屏蔽钢板103由若干地面屏蔽钢板单元1031拼接而成，所有屋顶屏蔽钢板单元1011位于同一平面内，每一个所述屋顶屏蔽钢板单元1011都与屋顶301上的一个支撑杆7固定连接，相邻两个屋顶屏蔽钢板单元1011之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的屋顶屏蔽钢板101，设置在同一面墙壁302上的墙壁屏蔽钢板单元1021位于同一平面内，每一个所述的墙壁屏蔽钢板单元1021都与墙壁302上的一个支撑杆7固定连接，相邻两个墙壁屏蔽钢板单元1021之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的墙壁屏蔽钢板102，所述地面蔽钢板单元1031设置在所述房屋主体3的地面303上，所有地面屏蔽钢板单元1031位于同一平面内，相邻两个地面屏蔽钢板单元1031之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的地面屏蔽钢板103。当各个屋顶屏蔽钢板单元1011和墙壁屏蔽钢板单元1021分别焊接在各根支撑杆7上时，位于上层的屋顶屏蔽钢板单元1011和墙壁屏蔽钢板单元1021分别被屋顶骨架5和墙壁骨架4以及屋顶301和墙壁302所支撑，所以位于上层的屋顶屏蔽钢板单元1011和墙壁屏蔽钢板单元1021不会对位于下层的墙壁屏蔽钢板单元1021和地面上的地面屏蔽钢板单元1031施压，同理，上层的吸波材料2也不会挤压下层的吸波材料2，使得，暗室的形状和尺寸能够以房屋主体3的形状和尺寸来决定，所以，在实际使用中，只需要建筑足够大的房屋主体3就能够建造满足超大微波产品和电子产品测试需要的超大暗室；另外，由于各个屏蔽钢板之间采用焊接的方式连接，使得屏蔽钢板单元之间的组装方便快捷，并且屏蔽钢板单元之间焊接成整体的屏蔽钢板之后，只要焊缝合格，就不存在发生电磁波泄漏的情况，所以也减少了后续的检测工序，缩短了工期，简化了施工工序。

作为本发明的优选方案，所述吸波材料2由若干吸波材料单元201组成，所述吸波材料单元201粘贴在所述屋顶屏蔽钢板101、墙壁屏蔽钢板102和地面屏蔽钢板103上，相邻两个吸波材料单元201之间紧密对接。将吸波材料2分割成若干个紧密对接的吸波材料单元201，方便吸波材料2安装的同时，由于吸波材料单元201较吸波材料2具有较小的粘贴面积，所以也保证了吸波材料单元2能够牢固可靠的粘贴在屏蔽钢板上。

作为本发明的优选方案，所述房屋主体3的地面303上间隔设置有若干凹陷8，相邻两个凹陷8之间形成隔断9，使房屋主体3的地面303呈网格状，放置在地面303上的地面屏蔽钢板单元1031的下底面朝下凸起形成凸台10，所述凸台10与所述凹陷8相配合，所述地面屏蔽钢板单元1031通过其上的凸台10安置在所述凹陷8内，所述地面屏蔽钢板单元1031超出所述凹陷8的部分形成翼缘11覆盖在所述隔断9上，相邻地面屏蔽钢板单元1031的翼缘11之间紧密对接，并满焊翼缘11之间的缝隙，使地面屏蔽钢板单元1031形成整体的地面屏蔽钢板103。地面屏蔽钢板单元1031的下底面向下凸起形成凸台10，凸台10放置在凹陷8内，当放置在地面303上的各个地面屏蔽钢板单元1031焊接成为一个整体之后，能够与地面303良好的结合在一起；并且，放置在地面303上的各个地面屏蔽钢板单元1031由于被各自对应的凹陷8所限制，在焊接时，能够保持自身的位置不发生变化，进而避免了在焊接时，由于焊接部位应力的变化造成地面屏蔽钢板单元1031移位而导致焊接成整体之后，整体的地面屏蔽钢板103出现不平整的情况，同时，由于凹陷8的存在，当地面屏蔽钢板单元1031之间焊接形成整体后，由于焊接时，焊接部位应力变化的作用，各个地面屏蔽钢板单元1031的凸台10与各自对应的凹陷8周围的隔断9压紧，进而使得焊接成整体的地面屏蔽钢板103紧扣在房屋主体3的地面303上，使得在后续的施工中，以及在暗室建成之后的使用过程中，地面屏蔽钢板103都能够具有良好的防止变形的能力，简化后续施工的精度要求的同时，也保证了暗室建成之后具有良好的可靠性和测试精度。

一种超大暗室的施工方法，依次包括以下步骤：

A：房屋主体3的施工：在选定施工工地上根据被测试电子产品和通讯产品的形状尺寸要求建筑房屋主体3，并在房屋主体3上预留安装屏蔽门12的缺口13；

B：安装屏蔽钢板1：在步骤A得到的房屋主体3上安装屏蔽钢板1；

C：安装吸波材料2：在步骤B的整体的屏蔽钢板1上安装吸波材料2；

D：安装屏蔽门12：在步骤A中预留的屏蔽门12的缺口13上安装屏蔽门12；

本发明的超大暗室的施工方法，由于是在房屋主体3上安装屏蔽钢板1，使房屋主体3作为暗室的屏蔽钢板1的支撑体，所以避免了上层的屏蔽钢板1和吸波材料2对下层屏蔽钢板1和吸波材料2的挤压，所以，即使是对与体积大的暗室，虽然上层的屏蔽钢板1和吸波材料2多，由于房屋主体3和骨架的支撑也不会对下层的屏蔽钢板1施压，所以能够建造体积大的超大暗室。

作为本发明的优选方案，所述步骤A的房屋主体施工依次包括有以下步骤：

A1：开挖基坑14：在选定施工地点上开挖基坑14，并对各条基坑14编号；

A2：编织墙壁骨架4：根据步骤A1中开挖的各条基坑14的长度，分别编织与各条基坑14长度相配合的墙壁骨架4，每一个所述墙壁骨架4的高度与所述房屋主体3的高度相适应，每一个墙壁骨架4都编上与其对应的基坑14的编号；

A3：安装墙壁骨架4：将各个墙壁骨架4分别安装在与其编号相同的基坑14内，并安装支撑墙壁骨架的支撑架，保证每一个墙壁骨架4呈竖直状态；

A4：浇筑地基16的混凝土：在基坑14内灌注混凝土，使基坑14内完全填满混凝土形成地基16，基坑14内的混凝土将墙壁骨架4的下端完全包覆在内；

A5：安装内置钢板6：在超出基坑14的墙壁骨架4上间隔布置若干个内置钢板6，在所述内置钢板6上焊接支撑杆7，所述支撑杆7朝向房屋主体3内部；

A6：搭建墙壁模板17：在每一条基坑14对应的位置上分别搭建墙壁模板17，并在屏蔽门12的设计位置预留出安装屏蔽门12的缺口13，所述墙壁模板17包括内墙模板1701和外墙模板1702，所述内墙模板1701上设置有与所述支撑杆7相对应的通孔，所述支撑杆7分别穿过各自对应的内墙模板1701上的通孔，所述内墙模板1701的外壁设置在所述房屋主体3的墙壁302内壁的设计位置，所述外墙模板1702的内壁设置在所述房屋主体3的墙壁302的外壁的设计位置，各个内墙模板1701之间依次首尾连接形成环状整体的内墙模板1701，各个外墙模板1702之间依次首尾连接形成环状整体的外墙模板1702，在整体的内墙模板1701与整体的外墙模板1702之间形成所述房屋主体3墙壁302厚度和高度相等的空腔18，所述空腔18位于所述基坑14的正上方；

A7：浇筑墙壁302的混凝土：当步骤A4中基坑14内的混凝土硬化后，在步骤A6中得到的内墙模板1701与外墙模板1702之间形成的空腔18内浇筑混凝土，当混凝土浇筑满时，抹平混凝土的上端端部，得到房屋主体3的墙壁302；

A8：拆除墙壁模板17：当步骤A7中得到的房屋主体3的墙壁302完全硬化后，拆除墙壁模板17；

A9：搭建屋顶模板19：在步骤A8得到的房屋主体3的墙壁302上端端部之间搭建屋顶模板19，所述屋顶模板19的外缘与所述墙壁302的内壁相配合，所述屋顶模板19上表面位于所述房屋主体3的屋顶301下表面的设计位置，所述屋顶模板19上间隔设置有若干通孔，在所述墙壁302外壁的上端部分设置有侧板15，所述侧板15沿所述墙壁302的外壁向上延伸，所述侧板15超出所述墙壁302上端的高度等于所述房屋主体3的屋顶301的厚度；

A10：搭建屋顶骨架5：在步骤A9得到的屋顶模板19上编织屋顶骨架5，在所述屋顶骨架5上与所述屋顶模板19上的通孔相对应的位置上设置有内置钢板6，并在该内置钢板6上竖直设置有穿过所述屋顶模板19的通孔的支撑杆7，所述屋顶骨架5与所述屋顶模板19之间间隔设置有若干垫块，使所述屋顶骨架5与所述屋顶模板19之间隔开；

A11：浇筑屋顶301的混凝土：在步骤A10得到的屋顶模板19上浇筑满混凝土形成房屋主体3的屋顶301；

A12：打磨支撑杆7：待步骤A11中屋顶301的混凝土完全硬化后，打磨墙壁302和屋顶301的支撑杆7的端部，使同一面墙壁302上的支撑杆7穿过墙壁302的端部全部处于同一平面上，使屋顶301上的支撑杆7穿过屋顶301的端部全部处于同一平面内；

A13：拆除屋顶模板19；

A14：浇筑地面303的混凝土：在房屋主体3内的地面303上浇筑混凝土，并磨平混凝土表面，保证房屋主体3的地面303表面光滑平整；

A15：切割地面303得到网格状的隔断9：待步骤A14中得到的地面303完全硬化后，在地面303上间隔的切割出若干深度相同的凹陷8，在凹陷8之间未被切割的部分形成网格状的隔断9，打磨凹陷8的底部，保证凹陷8的底面平整，最后得到房屋主体3。

在房屋主体3的施工中，先开挖房屋主体3的地基16的基坑14，然后将墙壁骨架4放置在基坑14内后，再进行地基16的浇筑，使墙壁骨架4的下端被固定在地基16内，方便了后续墙壁302施工中墙壁骨架4的固定的同时，也提高了墙壁302与地基16之间的整体性，增加了墙壁302的稳固性，使得墙壁302和墙壁骨架4能够牢固可靠的支撑墙壁屏蔽钢板102和墙壁屏蔽钢板102上的吸波材料2；由于各个内墙模板1701之间依次首尾连接形成环状整体的内墙模板1701，各个外墙模板1702之间依次首尾连接形成环状整体的外墙模板1702，在整体的内墙模板1701与整体的外墙模板1702之间形成所述房屋主体3墙壁302厚度和高度相等的空腔18，在步骤A7浇筑墙壁302的混凝土工序完成后，各面墙壁302形成为整体的墙壁302，也就是说各面墙壁302之间不存在接缝，进一步的提高墙壁302的稳定性和强度，进而使得墙壁302能够更加可靠的支撑墙壁屏蔽钢板102和设置在墙壁屏蔽钢板102上的吸波材料2；在步骤A11浇筑屋顶301的混凝土工序中，先在屋顶骨架5下设置垫块，使屋顶骨架5与屋顶模板19之间隔开，使得在屋顶301的混凝土浇筑完毕后，屋顶骨架5处于屋顶301的内部，提高了屋顶骨架5对增加屋顶301强度的效果，进一步的提高了屋顶301对屋顶屏蔽钢板101支撑的可靠性；在步骤A12中打磨各个支撑杆7，在后续的墙壁屏蔽钢板102和屋顶屏蔽钢板101安装工序中，方便保证房屋主体3的各个墙壁302上和屋顶301上的屏蔽钢板1的平整度，进而方便保证后续施工中吸波材料2的平整度，提高暗室的质量；在步骤A15切割地面303得到网格状的隔断9中，切割地面303得到凹陷8后，打磨凹陷8的底面，使凹陷8的底面平整，在后续的地面屏蔽钢板103安装工序中，方便保证地面303上的屏蔽钢板1的平整度，进而方便保证后续施工中吸波材料2的平整度；由于墙壁骨架4和屋顶骨架5上的支撑杆7是通过内置钢板6设置分别设置在墙壁骨架4和屋顶骨架5上，所以提高了支撑杆7的稳固性，进而提高了对墙壁屏蔽钢板102和屋顶屏蔽钢板101的可靠性。

作为本发明的优选方案，所述步骤B的安装屏蔽钢板，依次包括以下步骤：

B1：安装屋顶屏蔽钢板单元1011：先根据屋顶301内壁的形状和屋顶301上的支撑杆7的位置，切割出各个屋顶屏蔽钢板单元1011，然后再将各个屋顶屏蔽钢板单元1011的上端面逐个与各自对应的支撑杆7端部焊接，相邻两个屋顶屏蔽钢板单元1011之间紧密对接，并且下端面位于同一平面内，最后，焊接相邻两个屋顶屏蔽钢板单元1011之间的接缝，使各个屋顶屏蔽钢板单元1011形成整体的屋顶屏蔽钢板101；

B2：安装墙壁屏蔽钢板单元1021：先根据每一面墙壁302内壁的形状以及墙壁302上的支撑杆7的位置切割出各个墙壁屏蔽钢板单元1021，然后再将各个墙壁屏蔽钢板单元1021逐个与各自对应的支撑杆7端部焊接，并且使同一面墙壁302上的墙壁屏蔽钢板单元1021位于同一平面内，最后，焊接相邻两个墙壁屏蔽钢板单元1021之间的接缝，使各个墙壁屏蔽钢板单元1021形成整体的墙壁屏蔽钢板102；

B3:安装地面屏蔽钢板单元1031：先根据地面303的形状以及地面303上凹陷8的位置切割出各个地面屏蔽钢板单元1031，然后再切割各个地面屏蔽钢板单元1031的下端面外缘，使各个地面屏蔽钢板单元1031的下端面上形成与各自对应的凹陷8相配合的凸台10，以及覆盖在隔断9上的翼缘11，相邻两个地面屏蔽钢板单元1031之间的翼缘11紧密对接，最后焊接相邻两个地面屏蔽钢板单元1031的翼缘11之间的接缝，使各个地面屏蔽钢板单元1031形成整体的地面屏蔽钢板103；

B4:焊接整体的屋顶屏蔽钢板101与整体的墙壁钢板102之间的接缝，焊接整体的地面屏蔽钢板103与整体的墙壁钢板102之间的接缝，最后形成暗室的整体的屏蔽钢板1；

在步骤B的安装屏蔽钢板中，先安装屋顶屏蔽钢板单元1011，然后再安装墙壁屏蔽钢板单元1021，最后再安装地面屏蔽钢板单元1031，使后安装的屏蔽钢板单元不会污染先安装的屏蔽钢板单元，在后续的安装吸波材料2时，能够减少对屏蔽钢板单元表面的清理工序，节约了工时的同时，还节约了施工成本；由于将屏蔽钢板1根据需要分割成各个屏蔽钢板单元，然后再逐个焊接在支撑杆7上，然后再通过焊接的方式将屏蔽钢板单元焊接成整体的屏蔽钢板1，在降低屏蔽钢板1安装难度的同时，也方便了支撑杆7与屏蔽钢板1之间的连接，保证了每一根支撑杆7都能够与屏蔽钢板1可靠的连接；在步骤B3中，先根据地面303的形状以及地面303上凹陷8的位置切割出各个地面屏蔽钢板单元1031，然后再切割各个地面屏蔽钢板单元1031的下端面外缘，使各个地面屏蔽钢板单元1031的下端面上形成与各自对应的凹陷8相配合的凸台10，以及覆盖在隔断9上的翼缘11，使地面屏蔽钢板单元1031下端面的凸台10嵌入地面的凹陷8内，防止在焊接地面屏蔽钢板单元1031时，地面屏蔽钢板103发生变形，也防止在暗室建造完毕后，暗室使用过程中，整体的地面屏蔽钢板103发生变形而影响暗室的质量。

作为本发明的优选方案：所述步骤C的安装吸波材料2，依次包括以下步骤：

C1：安装屋顶301的吸波材料2：首先打磨屋顶屏蔽钢板101的内表面，使屋顶屏蔽钢板101的内表面光滑平整，然后根据屋顶301内壁的形状切割若干个吸波材料单元201，再将各个吸波材料单元201逐个粘贴在屋顶屏蔽钢板101上，各个吸波材料单元201之间紧密对接；

C2：安装墙壁302的吸波材料2：首先打磨墙壁屏蔽钢板102的内表面，使墙壁屏蔽钢板102的内表面光滑平整，然后根据墙壁302的形状切割若干个吸波材料单元201，再将各个吸波材料单元201逐个粘贴在墙壁屏蔽钢板102上，各个吸波材料单元201之间紧密对接；

C3：安装地面303的吸波材料2：首先打磨地面屏蔽钢板103的内表面，使地面屏蔽钢板103的内上表面光滑平整，然后根据地面303的形状切割若干个吸波材料单元201，再将各个吸波材料单元201逐个粘贴在地面屏蔽钢板103上，各个吸波材料单元201之间紧密对接。

在步骤C的安装吸波材料2中，在安装前，先打磨屋顶屏蔽钢板101内壁、墙壁屏蔽钢板102内壁和地面屏蔽钢板103内壁，使在后续的工序中，吸波材料单元201能够牢固的粘贴在屋顶屏蔽钢板101内壁、墙壁屏蔽钢板102内壁和地面屏蔽钢板103内壁上；在安装吸波材料2时，是先将吸波材料2分割成吸波材料单元201，然后再进行安装，降低了吸波材料2的安装难度。

作为本发明的优选方案：所述步骤D的安装屏蔽门12：首先是用屏蔽钢板1制造与步骤A中预留的屏蔽门12的安装缺口13相配合的屏蔽门12，然后将屏蔽门12安装在缺口13内，然后根据屏蔽门12的形状切割吸波材料2，再将该吸波材料2粘贴在屏蔽门12的内壁上。采用屏蔽钢板1制造屏蔽门12，并在屏蔽门12的内壁粘贴吸波材料2，使屏蔽门12也具有屏蔽电磁波的能力，进一步的提高了暗室的质量。

作为本发明的优选方案：所述步骤D的安装屏蔽门12，先清除屏蔽门12外缘对应的墙壁302上的吸波材料2，将屏蔽门12关闭后，在屏蔽门12上粘贴吸波材料2，屏蔽门12上的吸波材料2外缘超出屏蔽门12的外缘覆盖在屏蔽门12外缘对应的墙壁302上，并与墙壁302上未被清除的吸波材料2紧密对接。由于屏蔽门12在安装之后，本身与墙壁302之间存在缝隙，所以容易在该缝隙处发生电磁波泄露，所以，先清除屏蔽门12外缘对应的墙壁302上的吸波材料2，然后在屏蔽门12的关闭状态下在屏蔽门12上粘贴吸波材料2，屏蔽门12上的吸波材料2覆盖在屏蔽门12外缘对应的墙壁302上，并与墙壁302上未被清除的吸波材料2紧密对接，进而使得屏蔽门12上的吸波材料2完全覆盖屏蔽门12与墙壁302之间的缝隙，进而避免了屏蔽门12与墙壁302之间的缝隙发生电磁波泄露的风险，提高暗室的质量。

作为本发明的优选方案，所述步骤A1的开挖基坑14中，相邻两条基坑14之间相互连通。相邻两条基坑14之间相互连通后，在浇筑混凝土后，形成整体的地基16，具有良好的统一性，能够相互协调的支撑房屋主体3墙壁时，进一步保证了房屋主体3的可靠性和牢固性。

作为本发明的优选方案，所述步骤A3的安装墙壁骨架4中，放置在相邻两个基坑14内的墙壁骨架4之间固定连接。将放置在相邻两个基坑14内的墙壁骨架4之间固定连接，进一步的提高了房屋主体3结构的可靠性和牢固性。

凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (10)

1.一种超大暗室，包括有：屏蔽钢板、吸波材料和房屋主体，所述房屋主体的形状和尺寸与被测试的电子产品和微波产品的形状和尺寸相适应，所述房屋主体的内壁上设置有所述屏蔽钢板，所述吸波材料粘贴在所述屏蔽钢板上，所述房屋主体的墙壁和屋顶内部分别设置有墙壁骨架和屋顶骨架，所述墙壁骨架和屋顶骨架上间隔固定设置有若干内置钢板，每一块所述内置钢板上都固定连接有一根支撑杆，每一根支撑杆向内穿出各自对应的所述房屋主体的内壁，并与所述屏蔽钢板固定连接。

2.如权利要求1所述的超大暗室，其特征在于，所述屏蔽钢板包括屋顶屏蔽钢板、墙壁屏蔽钢板和地面屏蔽钢板，所述屋顶屏蔽钢板由若干屋顶屏蔽钢板单元拼接而成，所述墙壁屏蔽钢板由若干墙壁屏蔽钢板单元拼接而成，所述地面屏蔽钢板由若干地面屏蔽钢板单元拼接而成，所有屋顶屏蔽钢板单元位于同一平面内，每一个所述屋顶屏蔽钢板单元都与屋顶上的一个支撑杆固定连接，相邻两个屋顶屏蔽钢板单元之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的屋顶屏蔽钢板，设置在同一面墙壁上的墙壁屏蔽钢板单元位于同一平面内，每一个所述的墙壁屏蔽钢板单元都与墙壁上的一个支撑杆固定连接，相邻两个墙壁屏蔽钢板单元之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的墙壁屏蔽钢板，所述地面蔽钢板单元设置在所述房屋主体的地面上，所有地面屏蔽钢板单元位于同一平面内，相邻两个地面屏蔽钢板单元之间紧密对接，并满焊接缝处的缝隙形成整体的地面屏蔽钢板。

3.如权利要求1或2所述的超大暗室，其特征在于，所述房屋主体的地面上间隔设置有若干凹陷，相邻两个凹陷之间形成隔断，使房屋主体的地面呈网格状，放置在地面上的地面屏蔽钢板单元的下底面朝下凸起形成凸台，所述凸台与所述凹陷相配合，所述地面屏蔽钢板单元通过其上的凸台安置在所述凹陷内，所述地面屏蔽钢板单元超出所述凹陷的部分形成翼缘覆盖在所述隔断上，相邻地面屏蔽钢板单元的翼缘之间紧密对接，并满焊翼缘之间的缝隙，使地面屏蔽钢板单元形成整体的地面屏蔽钢板。

4.一种超大暗室的施工方法，依次包括以下步骤：

A：房屋主体的施工：在选定施工工地上根据被测试电子产品和通讯产品的形状尺寸要求建筑房屋主体，并在房屋主体上预留安装屏蔽门的缺口；

B：安装屏蔽钢板：在步骤A得到的房屋主体上安装屏蔽钢板；

C：安装吸波材料：在步骤B的整体的屏蔽钢板上安装吸波材料；

D：安装屏蔽门：在步骤A中预留的屏蔽门的缺口上安装屏蔽门。

5.如权利要求4所述的超大暗室的施工方法，其特征在于，所述步骤A的房屋主体施工依次包括以下步骤：

A1：开挖基坑：在选定施工地点上开挖基坑，并对各条基坑编号；

A2：编织墙壁骨架：根据步骤A1中开挖的各条基坑的长度，编织与各条基坑长度相配合的墙壁骨架，每一个所述墙壁骨架的高度与所述房屋主体的高度相适应，每一个墙壁骨架都编上与其对应的基坑的编号；

A3：安装墙壁骨架：将各个墙壁骨架分别安装在与其编号相同的基坑内，并安装支撑墙壁骨架的支撑架，保证每一个墙壁骨架呈竖直状态；

A4：浇筑地基的混凝土：在基坑内灌注混凝土，使基坑内完全填满混凝土形成地基，基坑内的混凝土将墙壁骨架的下端完全包覆在内；

A5：安装内置钢板：在超出基坑的墙壁骨架上间隔布置若干个内置钢板，在所述内置钢板上焊接支撑杆，所述支撑杆朝向房屋主体内部；

A6：搭建墙壁模板：在每一条基坑对应的位置上分别搭建墙壁模板，并在屏蔽门的设计位置预留出安装屏蔽门的缺口，所述墙壁模板包括内墙模板和外墙模板，所述内墙模板上设置有与所述支撑杆相对应的通孔，所述支撑杆分别穿过各自对应的内墙模板上的通孔，所述内墙模板的外壁设置在所述房屋主体的墙壁内壁的设计位置，所述外墙模板的内壁设置在所述房屋主体的墙壁的外壁的设计位置，各个内墙模板之间依次首尾连接形成环状整体的内墙模板，各个外墙模板之间依次首尾连接形成环状整体的外墙模板，在整体的内墙模板与整体的外墙模板之间形成所述房屋主体墙壁厚度和高度相等的空腔，所述空腔位于所述基坑的正上方；

A7：浇筑墙壁的混凝土：当步骤A4中基坑内的混凝土硬化后，在步骤A6中得到的内墙模板与外墙模板之间形成的空腔内浇筑混凝土，当混凝土浇筑满时，抹平混凝土的上端端部，得到房屋主体的墙壁；

A8：拆除墙壁模板：当步骤A7中得到的房屋主体的墙壁完全硬化后，拆除墙壁模板；

A9：搭建屋顶模板：在步骤A8得到的房屋主体的墙壁上端端部之间搭建屋顶模板，所述屋顶模板的外缘与所述墙壁的内壁相配合，所述屋顶模板上表面位于所述房屋主体的屋顶下表面的设计位置，所述屋顶模板上间隔设置有若干通孔，在所述墙壁外壁的上端部分设置有侧板，所述侧板沿所述墙壁的外壁向上延伸，所述侧板超出所述墙壁上端的高度等于所述房屋主体的屋顶的厚度；

A10：搭建屋顶骨架：在步骤A9得到的屋顶模板上编织屋顶骨架，在所述屋顶骨架上与所述屋顶模板上的通孔相对应的位置上设置有内置钢板，并在该内置钢板上竖直设置有穿过所述屋顶模板的通孔的支撑杆，所述屋顶骨架与所述屋顶模板之间间隔设置有若干垫块，使所述屋顶骨架与所述屋顶模板之间隔开；

A11：浇筑屋顶的混凝土：在步骤A10得到的屋顶模板上浇筑满混凝土形成房屋主体的屋顶；

A12：打磨支撑杆：待步骤A11中屋顶的混凝土完全硬化后，打磨墙壁和屋顶的支撑杆的端部，使同一面墙壁上的支撑杆穿过墙壁的端部全部处于同一平面上，使屋顶上的支撑杆穿过屋顶的端部全部处于同一平面内；

A13：拆除屋顶模板；

A14：浇筑地面的混凝土：在房屋主体内的地面上浇筑混凝土，并磨平混凝土表面，保证房屋主体的地面表面光滑平整；

A15：切割地面得到网格状的隔断：待步骤A14中得到的地面完全硬化后，在地面上间隔的切割出若干深度相同的凹陷，在凹陷之间未被切割的部分形成网格状的隔断，打磨凹陷的底部，保证凹陷的底面平整，最后得到房屋主体。

6.如权利要求5所述的超大暗室的施工方法，其特征在于，所述步骤B的安装屏蔽钢板，依次包括以下步骤：

B1：安装屋顶屏蔽钢板单元：先根据屋顶内壁的形状和屋顶上的支撑杆的位置，切割出各个屋顶屏蔽钢板单元，然后再将各个屋顶屏蔽钢板单元的上端面逐个与各自对应的支撑杆端部焊接，相邻两个屋顶屏蔽钢板单元之间紧密对接，并且下端面位于同一平面内，最后，焊接相邻两个屋顶屏蔽钢板单元之间的接缝，使各个屋顶屏蔽钢板单元形成整体的屋顶屏蔽钢板；

B2：安装墙壁屏蔽钢板单元：先根据每一面墙壁内壁的形状以及墙壁上的支撑杆的位置切割出各个墙壁屏蔽钢板单元，然后再将各个墙壁屏蔽钢板单元逐个与各自对应的支撑杆端部焊接，并且使同一面墙壁上的墙壁屏蔽钢板单元位于同一平面内，最后，焊接相邻两个墙壁屏蔽钢板单元之间的接缝，使各个墙壁屏蔽钢板单元形成整体的墙壁屏蔽钢板；

B3:安装地面屏蔽钢板单元：先根据地面的形状以及地面上凹陷的位置切割出各个地面屏蔽钢板单元，然后再切割各个地面屏蔽钢板单元的下端面外缘，使各个地面屏蔽钢板单元的下端面上形成与各自对应的凹陷相配合的凸台，以及覆盖在隔断上的翼缘，相邻两个地面屏蔽钢板单元之间的翼缘紧密对接，最后焊接相邻两个地面屏蔽钢板单元的翼缘之间的接缝，使各个地面屏蔽钢板单元形成整体的地面屏蔽钢板；

B4:焊接整体的屋顶屏蔽钢板与整体的墙壁钢板之间的接缝，焊接整体的地面屏蔽钢板与整体的墙壁钢板之间的接缝，最后形成暗室的整体的屏蔽钢板。

7.如权利要求6所述的超大暗室的施工方法，其特征在于，所述步骤C的安装吸波材料，依次包括以下步骤：

C1：安装屋顶的吸波材料：首先打磨屋顶屏蔽钢板的内表面，使屋顶屏蔽钢板的内表面光滑平整，然后根据屋顶内壁的形状切割若干个吸波材料单元，再将各个吸波材料单元逐个粘贴在屋顶屏蔽钢板上，各个吸波材料单元之间紧密对接；

C2：安装墙壁的吸波材料：首先打磨墙壁屏蔽钢板的内表面，使墙壁屏蔽钢板的内表面光滑平整，然后根据墙壁的形状切割若干个吸波材料单元，再将各个吸波材料单元逐个粘贴在墙壁屏蔽钢板上，各个吸波材料单元之间紧密对接；

C3：安装地面的吸波材料：首先打磨地面屏蔽钢板的内表面，使地面屏蔽钢板的内表面光滑平整，然后根据地面的形状切割若干个吸波材料单元，再将各个吸波材料单元逐个粘贴在地面屏蔽钢板上，各个吸波材料单元之间紧密对接。

8.如权利要求4至7任意一项所述的超大暗室的施工方法，其特征在于，所述步骤D的安装屏蔽门：首先是用屏蔽钢板制造与步骤A中预留的屏蔽门的安装缺口相配合的屏蔽门，然后将屏蔽门安装在缺口内，然后根据屏蔽门的形状切割吸波材料，再将该吸波材料粘贴在屏蔽门的内壁上。

9.如权利要求8所述的超大暗室的施工方法，其特征在于，所述步骤D的安装屏蔽门，先清除屏蔽门外缘对应的墙壁上的吸波材料，将屏蔽门关闭后，在屏蔽门上粘贴吸波材料，屏蔽门上的吸波材料外缘超出屏蔽门的外缘覆盖在屏蔽门外缘对应的墙壁上，并与墙壁上未被清除的吸波材料紧密对接。

10.如权利要求9所述的超大暗室的施工方法，其特征在于，所述步骤A1的开挖基坑中，相邻两条基坑之间相互连通。

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