CN103592114B - 一种自冲铆接头的力学性能检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明专利涉及一种自冲铆接头的力学性能检测方法，系统组成包括铆接试件、材料力学性能试验装置、电子显微镜、图像采集卡以及图像分析处理系统等。本发明设计了双铆接头试件；利用由电子显微镜构成的图像观测系统获取铆扣机械内锁区形变前后的图像序列；试件受载前，在铆钉角剖切面形成的面域内和面域外各选取一个模板图像；通过相关分析法分析计算形变过程图像序列中的单幅图像，利用最大相关系数匹配得到模板图对应的目标图，通过计算模板图与目标图之间相对滑动量得到自冲铆接头铆扣机械内锁的滑移特征量，据此可全面评估自冲铆接头的质量水平，为自冲铆接头的有关研究、设计、工艺制造等提供科学依据。

Description

一种自冲铆接头的力学性能检测方法

技术领域

本发明专利涉及一种金属构件的力学性能检测方法，特别涉及一种自冲铆接头的力学性能检测方法。

背景技术

自冲铆是一种薄板材料新型冷压嵌铆连接方法，板材连接过程通过冲头将一个半中空铆钉压入板材，铆钉管腿端部在被嵌入板件过程中向四周翻开形成铆扣机械内锁，在不破坏下层板料整体强度的前提下实现多层板件的连接。自冲铆连接技术具有工序简单、连接强度高等特点，在汽车轻量化设计制造领域占有重要地位，被誉为下一代新型连接技术，此种技术已在国外高端汽车行业得到应用，如奥迪A8，单车铆钉数目已达到2400多个。

自冲铆接头的力学性能测试是构件质量评价分析的重要环节之一。大量研究结果及实际应用表明，自冲铆接头机械内锁区的滑移是导致接头失效的主要诱因，因此，自冲铆接头机械内锁滑移的定量及定性分析已成为针对此类构件力学性能测试的重要内容。然而，自冲铆接头的力学性能测试目前还在借用传统的材料力学性能分析测试方法与手段，即，将自冲铆接头两端安装于材料力学性能试验机的夹具中进行单向拉伸，通过测得的载荷/位移曲线求出接头的强度极限。采用这种方法只能提取反映构件宏观力学特性参数的载荷值和位移值，特别地，对于自冲铆接头的形变量只反映了构件宏观总变形量，无法测得自冲铆接头失效前期铆扣机械内锁滑移的特征量。虽然，在构件力学性能试验过程中，可以在接头附近安装引申计或应变片来获取铆扣机械内锁滑移的相关信息，但是，引申计或应变片的输出参数也只能反映出传感器有效测试段的宏观变形；另外，当循环载荷次数较大或形变量较大时，还会引起引申计、应变片的损害等问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是传统自冲铆接头力学性能测试过程中无法提取自冲铆接头受载情况下铆扣机械内锁滑移特征量的问题，从而提出了一种基于图像分析处理的力学性能检测方法。

本发明的技术方案是：一种自冲铆接头力学性能检测方法，具体包括以下步骤：

步骤一、板材自冲铆连接接头的成形：

加工长为100～200mm、宽为30～80mm、厚为1～5mm的两块大小相同的金属板材，沿两块板长方向搭接，搭接尺寸为20～50mm且保证板材长方向的两边对齐，利用铆接设备在板材的搭接处且沿板宽方向依次加工成形双铆钉自冲铆接头；

步骤二、双铆接头试件的加工：

利用电火花线切割设备依次沿所述双铆钉自冲铆接头长方向的两边且通过铆钉中心轴做纵向剖切，去除双铆钉自冲铆接头两边剖切的材料，保留双铆钉自冲铆接头剖切后的中间材料，并对剖切后的双铆钉自冲铆接头的剖切面进行打磨和清洗，作为力学性能试验的双铆接头试件；

步骤三、双铆接头试件的安装：

将步骤二中所述的双铆接头试件的两端分别装夹于材料力学性能试验机的两个夹具中；

步骤四、图像采集装置的安装：

在完成所述步骤三的基础上，将电子显微镜与计算机主机相连，并将电子显微镜的镜头对准所述双铆接头试件的剖切面中的自冲铆接头铆扣机械内锁区；

步骤五、模板图像的提取：

在完成所述步骤四的基础上，进一步调整显微镜镜头，选取双铆接头试件机械内锁区中铆钉角刺入下板的区域为双铆接头试件待检测区域，并在铆钉角剖切面形成的面域范围以内，选取大小为m×n的第一块灰度图像，其中，m和n分别代表图像的纵向像素数和横向像素数，并将所述m×n的第一块灰度图像作为第一模板图像T₁；其次，在所述双铆接头试件待检测区域中，且在铆钉角端部刺入的板材区域选取大小为m×n的第二块灰度图像，并将所述为m×n的第二块灰度图像作第二模板图像T₂；

步骤六、双铆接头试件机械内锁区图像采集：

在双铆接头试件端部施加载荷力，在双铆接头试件受载过程中，利用所述步骤四提及的电子显微镜对双铆接头试件铆扣机械内锁区进行观测，同时，利用计算机采集和保存用电子显微镜观测到的图像序列；

步骤七、模板图像与目标图像的匹配：

进一步，所述步骤七可分为如下几个子步骤：

步骤A：将步骤六所述的用电子显微镜观测到的图像序列的单幅图像转换为灰度图，并提取大小为m×n的图像，作为目标图像，m和n分别代表目标图像的纵向像素数和横向像素数；

步骤B：将所述的目标图像分别与所述步骤五中的第一模板图像T₁和第二模板图像T₂比较，分别计算目标图像与第一模板图像T₁和第二模板图像T₂的图像的相关系数；

步骤C：遍历所述图像序列中的单幅图像，重复所述步骤A和步骤B，依次提取单幅图像中不同位置点坐标所对应的大小为m×n的目标图像，并分别与所述的第一模板图像T₁和第二模板图像T₂比较，计算图像的相关系数，图像的相关系数的计算采用如下的公式：

$R(u,v)=\frac{\underset{i=1}{\overset{m}{\mathrm{\Σ}}}\underset{j=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\[f(x_i,y_j)-\stackrel{\‾}{f}\]\·\[g(x_i+u,y_j+v)-\stackrel{\‾}{g}\]}{\underset{i=1}{\overset{m}{\mathrm{\Σ}}}\underset{j=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{\[f(x_i,y_j)-\stackrel{\‾}{f}\]}^2\·\underset{i=1}{\overset{m}{\mathrm{\Σ}}}\underset{j=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{\[g(x_i+u,y_j+v)-\stackrel{\‾}{g}\]}^2}$

式中：

f(x_i,y_j)和g(x_i,y_j)分别代表所述大小为m×n的模板图像和目标图像中坐标点(x_i,y_j)处的图像灰度值；

和分别代表所述大小为m×n的模板图像和目标图像灰度的均值；

m和n分别代表目标图像的纵向像素数和横向像素数；

R代表目标图像与模板图像的相关系数；

u、v代表大小m×n的目标图像在所述图像序列中单幅图像中的位置点坐标；

步骤D：在所述图像序列中的单幅图像中，基于上述步骤C中图像的相关系数的计算结果，搜索用第一模板图像T₁计算得到的最大相关系数，定义此最大相关系数为第一模板最大相关系数R_max1，并定义用于计算所述第一模板最大相关系数R_max1的大小为m×n的目标图像区域为第一目标图像S₁；搜索用第二模板图像T₂计算得到的最大相关系数，定义此最大相关系数为第二模板最大相关系数R_max2，并定义用于计算所述第二模板最大相关系数R_max2的大小为m×n的目标图像区域为第二目标图像S₁；

步骤八、滑移量的计算：

以所述第一目标图像S₁和第二目标图像S₂像素空间中任意相对应的坐标点为基准点，计算所述第一目标图像S₁与第二目标图像S₂基准点之间的横向像素点的坐标值之差△P_sx，并将所述的横向像素点坐标值之差△P_sx转变为实际坐标空间中双铆接头试件铆扣机械内锁区滑移的横向相对滑移量△X；

以第一目标图像S₁和第二目标图像S₂像素空间中任意相对应的坐标点为基准点，计算所述步骤八中第一目标图像S₁与第二目标图像S₂基准点之间的纵向像素点的坐标值之差△P_sy，并将所述的横向像素点坐标值之差△P_sy转变为实际坐标空间中双铆接头试件机械内锁区滑移的纵向相对滑移量△Y；

步骤九、针对所述步骤六中双铆接头试件受载过程中铆扣机械内锁滑移图像序列中的所有图像，重复执行步骤七和步骤八，计算各个图像所对应的横向相对滑移量△X_i和纵向相对滑移量△Y_i，i代表图像序列中单幅图像的序列号；用所述横向相对滑移量△X_i和纵向相对滑移量△Y_i来表征自冲铆接头受载情况下机械内锁滑移特征量。

本发明的有益效果是：

1、本发明专利所述方法能够实现自冲铆接头力学性能试验过程中自冲铆接头铆扣机械内锁区滑移特征量的自动提取，为自冲铆接头的质量评价提供了一种新的途径，也为此类型接头的有关研究、设计、工艺制造等提供科学依据。

2、从材料细观角度定量分析自冲铆接头铆扣机械内锁强度，比传统的自冲铆接头的力学拉伸试验具有更高的使用价值和意义。

3、与传统的利用引伸计或应变片进行试件形变量检测的方法相比，本发明具有与试件非接触检测，不会损伤仪器，运行安全可靠等优点。

附图说明

图1为一种自冲铆接头力学性能检测系统构成示意图，图中:1、材料力学性能试验装置的下夹头；2、双铆接头试件；3、材料力学性能试验装置的上夹头；4、材料力学性能试验装置；5、电子显微镜；6、图像采集卡；7、用于图像采集及图像分析的计算机；

图2为一种双铆钉自冲铆接头的平面图，图中：21、双铆钉自冲铆接头的上板；22、双铆钉自冲铆接头的下板；31、铆钉；41、双铆钉自冲铆接头的宽；42、双铆钉自冲铆接头的长；

图3为一种双铆钉自冲铆接头的A-A剖面图，图中：43、双铆钉自冲铆接头的板厚；44、双铆钉自冲铆接头的搭接尺寸；

图4为一种用于力学性能试验的双铆接头试件的平面图，图中：45、双铆钉自冲铆接头试件的宽；K向视图可参照图3所示；此双铆接头试件的加工过程可参见本发明专利发明内容步骤二所示；

图5为一种双铆接头试件铆扣机械内锁区的局部放大图，图中：50、双铆钉自冲铆接头试件的待检测区域；

图6为一种双铆接头试件受载前模板图像的提取；

图7为一种双铆接头试件的模板图像与目标图像匹配结果，图像中S₁和S₂分别对应于本发明专利所述的第一目标图像S₁和第二目标图像S₂，其图像匹配所使用的方法见本发明专利发明内容中步骤七所示；

图8为在一种双铆接头试件待检测区域中搜索得到的最大相关系数的三维图，图中R_max对应于本发明专利发明内容中步骤七中所述第一模板最大相关系数R_max1或第二模板最大相关系数R_max2；

图9为一种双铆钉自冲铆接头试件在单向静拉伸力学试验过程中铆扣机械内锁区滑移量的计算结果。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。

实施例1：一种自冲铆接头力学性能检测方法，其检测系统主要是由材料力学性能实验机、电子显微镜和控制图像采集及图像分析的计算机构成，主要包括以下步骤：

步骤一、板材自冲铆连接接头的成形：

如图2、图3所示，加工长为150mm、宽为40mm、厚为2mm的两块大小相同的金属板材，沿两块板长方向搭接，搭接尺寸为50mm且保证板材长方向的两边对齐，利用铆接设备在板材的搭接处且沿板宽方向依次加工成形双铆钉自冲铆接头；

步骤二、双铆接头试件的加工：

利用电火花线切割设备依次沿所述双铆钉自冲铆接头长方向的两边且通过铆钉中心轴做纵向剖切，去除双铆钉自冲铆接头两边剖切的材料，保留双铆钉自冲铆接头剖切后的中间材料，并对剖切后的双铆钉自冲铆接头的剖切面进行打磨和清洗，作为力学性能试验的双铆接头试件，加工完成后的如图4所示；

步骤三、双铆接头试件的安装：

如图1所示，将步骤二中所述的双铆接头试件的两端分别装夹于材料力学性能试验机的两个夹具中；

步骤四、图像采集装置的安装：

选用可移动式电子显微镜作为力学性能检测中的图像观测设备，可移动式电子显微镜可以是具USB接口功能的，通过USB接口将可移动式电子显微镜与计算机相连，可移动式电子显微镜的放大倍数在200倍以上；可用多台可移动式电子显微镜的镜头对准铆扣机械内锁的多个区域；如图1所示，在完成所述步骤三的基础上，将电子显微镜与计算机主机相连，并将电子显微镜的镜头对准所述双铆接头试件的剖切面中的自冲铆接头铆扣机械内锁区；

步骤五、模板图像的提取：

在完成所述步骤四的基础上，进一步调整显微镜镜头，选取双铆接头试件机械内锁区中铆钉角刺入下板的区域为双铆接头试件待检测区域，如图5所示，并在铆钉角剖切面形成的面域范围以内，选取大小为100×100的第一块灰度图像，其中，100代表图像的横向和纵向像素数，并将所述100×100的第一块灰度图像作为第一模板图像T₁；其次，在所述双铆接头试件待检测区域中，且在铆钉角端部刺入的板材区域选取大小为100×100的第二块灰度图像，并将所述为的100×100第二块灰度图像作第二模板图像T₂，如图6所示；

步骤六、双铆接头试件机械内锁区图像采集：

在双铆接头试件端部施加载荷力，在双铆接头试件受载过程中，利用所述步骤四提及的电子显微镜对双铆接头试件铆扣机械内锁区进行观测，同时，利用计算机采集和保存用电子显微镜观测到的图像序列，单幅图像的大小可为640×480，其数值代表图像的像素数，采集得到的单幅图像如图6所示；

步骤七、模板图像与目标图像的匹配：

进一步，所述步骤七可分为如下几个子步骤：

步骤A：将步骤六所述的用电子显微镜观测到的图像序列的单幅图像转换为灰度图，并提取大小为100×100的图像，作为目标图像，其数值代表图像的像素数；

步骤B：将所述的目标图像分别与所述步骤五中的第一模板图像T₁和第二模板图像T₂比较，分别计算目标图像与第一模板图像T₁和第二模板图像T₂的图像的相关系数；

步骤C：遍历所述图像序列中的单幅图像，重复所述步骤A和步骤B，依次提取单幅图像中不同位置点坐标所对应的大小为100×100的目标图像，并分别与所述的第一模板图像T₁和第二模板图像T₂比较，计算图像的相关系数，图像的相关系数的计算采用如下的公式：

$R(u,v)=\frac{\underset{i=1}{\overset{m}{\mathrm{\Σ}}}\underset{j=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\[f(x_i,y_j)-\stackrel{\‾}{f}\]\·\[g(x_i+u,y_j+v)-\stackrel{\‾}{g}\]}{\underset{i=1}{\overset{m}{\mathrm{\Σ}}}\underset{j=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{\[f(x_i,y_j)-\stackrel{\‾}{f}\]}^2\·\underset{i=1}{\overset{m}{\mathrm{\Σ}}}\underset{j=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{\[g(x_i+u,y_j+v)-\stackrel{\‾}{g}\]}^2}$

式中：

f(x_i,y_j)和g(x_i,y_j)分别代表所述大小为100×100的模板图像和目标图像中坐标点(x_i,y_j)处的图像灰度值；

和分别代表所述大小为100×100的模板图像和目标图像灰度的均值；

m和n分别代表目标图像的纵向像素数和横向像素数；

R代表目标图像与模板图像的相关系数；

u、v代表大小100×100的目标图像在所述图像序列中单幅图像中的位置点坐标；

步骤D：在所述图像序列中的单幅图像中，基于上述步骤C中图像的相关系数的计算结果，搜索用第一模板图像T₁计算得到的最大相关系数，定义此最大相关系数为第一模板最大相关系数R_max1，并定义用于计算所述第一模板最大相关系数R_max1的大小为100×100的目标图像区域为第一目标图像S₁；搜索用第二模板图像T₂计算得到的最大相关系数，定义此最大相关系数为第二模板最大相关系数R_max2，并定义用于计算所述第二模板最大相关系数R_max2的大小为100×100的目标图像区域为第二目标图像S₁；图8所示为双铆接头试件待检测区域中搜索得到的最大相关系数的三维图，图中R_max对应于所述第一模板、第二模板最大相关系数；

利用本发明专利所采用的图像匹配方法搜索得到的第一目标图像S₁和第二目标图像S₂，如图7所示；

步骤八、滑移量的计算：

以所述第一目标图像S₁和第二目标图像S₂像素空间中任意相对应的坐标点为基准点，计算所述第一目标图像S₁与第二目标图像S₂基准点之间的横向像素点的坐标值之差△P_sx，并将所述的横向像素点坐标值之差△P_sx转变为实际坐标空间中双铆接头试件铆扣机械内锁区滑移的横向相对滑移量△X；

以第一目标图像S₁和第二目标图像S₂像素空间中任意相对应的坐标点为基准点，计算所述步骤八中第一目标图像S₁与第二目标图像S₂基准点之间的纵向像素点的坐标值之差△P_sy，并将所述的横向像素点坐标值之差△P_sy转变为实际坐标空间中双铆接头试件机械内锁区滑移的纵向相对滑移量△Y；

步骤九、针对所述步骤六中双铆接头试件受载过程中铆扣机械内锁滑移图像序列中的所有图像，重复执行步骤七和步骤八，计算各个图像所对应的横向相对滑移量△X_i和纵向相对滑移量△Y_i，i代表图像序列中单幅图像的序列号；用所述横向相对滑移量△X_i和纵向相对滑移量△Y_i来表征自冲铆接头受载情况下机械内锁滑移特征量。图9所示为双铆钉自冲铆接头试件在单向静拉伸力学试验过程中铆扣机械内锁区滑移量的计算结果；图9采用双纵坐标，分别代表计算得到的横向相对滑移量△X和纵向相对滑移量△Y，以及试件拉伸过程中的载荷历程，其滑移量的计算方法见本发明专利发明内容中步骤八、九所述；图9中同时示例拉伸过程中多个离散时间点对应的铆扣机械内锁区整体与局部形变图像。

上面结合附图对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (1)

1.一种自冲铆接头的力学性能检测方法，其特征在于具体包括以下步骤：

步骤一、板材自冲铆连接接头的成形：

加工长为100～200mm、宽为30～80mm、厚为1～5mm的两块大小相同的金属板材，沿两块板长方向搭接，搭接尺寸为20～50mm且保证板材长方向的两边对齐，利用铆接设备在板材的搭接处且沿板宽方向依次加工成形双铆钉自冲铆接头；

步骤二、双铆接头试件的加工：

利用电火花线切割设备依次沿所述双铆钉自冲铆接头长方向的两边且通过铆钉中心轴做纵向剖切，去除双铆钉自冲铆接头两边剖切的材料，保留双铆钉自冲铆接头剖切后的中间材料，并对剖切后的双铆钉自冲铆接头的剖切面进行打磨和清洗，作为力学性能试验的双铆接头试件；

步骤三、双铆接头试件的安装：

将步骤二中所述的双铆接头试件的两端分别装夹于材料力学性能试验机的两个夹具中；

步骤四、图像采集装置的安装：

在完成所述步骤三的基础上，将电子显微镜与计算机主机相连，并将电子显微镜的镜头对准所述双铆接头试件的剖切面中的自冲铆接头铆扣机械内锁区；

步骤五、模板图像的提取：

在完成所述步骤四的基础上，进一步调整显微镜镜头，选取双铆接头试件机械内锁区中铆钉角刺入下板的区域为双铆接头试件待检测区域，并在铆钉角剖切面形成的面域范围以内，选取大小为m×n的第一块灰度图像，其中，m和n分别代表图像的纵向像素数和横向像素数，并将所述m×n的第一块灰度图像作为第一模板图像T₁；其次，在所述双铆接头试件待检测区域中，且在铆钉角端部刺入的板材区域选取大小为m×n的第二块灰度图像，并将所述为m×n的第二块灰度图像作第二模板图像T₂；

步骤六、双铆接头试件机械内锁区图像采集：

在双铆接头试件端部施加载荷力，在双铆接头试件受载过程中，利用所述步骤四提及的电子显微镜对双铆接头试件铆扣机械内锁区进行观测，同时，利用计算机采集和保存用电子显微镜观测到的图像序列；

步骤七、模板图像与目标图像的匹配：

进一步，所述步骤七可分为如下几个子步骤：

步骤A：将步骤六所述的用电子显微镜观测到的图像序列的单幅图像转换为灰度图，并提取大小为m×n的图像，作为目标图像，m和n分别代表目标图像的纵向像素数和横向像素数；

步骤B：将所述的目标图像分别与所述步骤五中的第一模板图像T₁和第二模板图像T₂比较，分别计算目标图像与第一模板图像T₁和第二模板图像T₂的图像的相关系数；

步骤C：遍历所述图像序列中的单幅图像，重复所述步骤A和步骤B，依次提取单幅图像中不同位置点坐标所对应的大小为m×n的目标图像，并分别与所述的第一模板图像T₁和第二模板图像T₂比较，计算图像的相关系数，图像的相关系数的计算采用如下的公式：

$R(u,v)=\frac{\underset{i=1}{\overset{m}{\Σ}}\underset{j=1}{\overset{n}{\Σ}}\[f(x_i,y_j)-\stackrel{\‾}{f}\]\·\[g(x_i+u,y_j+v)-\stackrel{\‾}{g}\]}{\underset{i=1}{\overset{m}{\Σ}}\underset{j=1}{\overset{n}{\Σ}}{\[f(x_i,y_j)-\stackrel{\‾}{f}\]}^2\·\underset{i=1}{\overset{m}{\Σ}}\underset{j=1}{\overset{n}{\Σ}}{\[g(x_i+u,y_j+v)-\stackrel{\‾}{g}\]}^2}$

式中：

f(x_i,y_j)和g(x_i,y_j)分别代表所述大小为m×n的模板图像和目标图像中坐标点(x_i,y_j)处的图像灰度值；

和分别代表所述大小为m×n的模板图像和目标图像灰度的均值；

m和n分别代表目标图像的纵向像素数和横向像素数；

R代表目标图像与模板图像的相关系数；

u、v代表大小m×n的目标图像在所述图像序列中单幅图像中的位置点坐标；

步骤D：在所述图像序列中的单幅图像中，基于上述步骤C中图像的相关系数的计算结果，搜索用第一模板图像T₁计算得到的最大相关系数，定义此最大相关系数为第一模板最大相关系数R_max1，并定义用于计算所述第一模板最大相关系数R_max1的大小为m×n的目标图像区域为第一目标图像S₁；搜索用第二模板图像T₂计算得到的最大相关系数，定义此最大相关系数为第二模板最大相关系数R_max2，并定义用于计算所述第二模板最大相关系数R_max2的大小为m×n的目标图像区域为第二目标图像S₁；

步骤八、滑移量的计算：

以所述第一目标图像S₁和第二目标图像S₂像素空间中任意相对应的坐标点为基准点，计算所述第一目标图像S₁与第二目标图像S₂基准点之间的横向像素点的坐标值之差△P_sx，并将所述的横向像素点坐标值之差△P_sx转变为实际坐标空间中双铆接头试件铆扣机械内锁区滑移的横向相对滑移量△X；

以第一目标图像S₁和第二目标图像S₂像素空间中任意相对应的坐标点为基准点，计算所述步骤八中第一目标图像S₁与第二目标图像S₂基准点之间的纵向像素点的坐标值之差△P_sy，并将所述的横向像素点坐标值之差△P_sy转变为实际坐标空间中双铆接头试件机械内锁区滑移的纵向相对滑移量△Y；

步骤九、针对所述步骤六中双铆接头试件受载过程中铆扣机械内锁滑移图像序列中的所有图像，重复执行步骤七和步骤八，计算各个图像所对应的横向相对滑移量△X_i和纵向相对滑移量△Y_i，i代表图像序列中单幅图像的序列号；用所述横向相对滑移量△X_i和纵向相对滑移量△Y_i来表征自冲铆接头受载情况下机械内锁滑移特征量。