CN103591990A - 一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法 - Google Patents

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Abstract

一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,包括以下步骤;以调速电机驱动容积式燃油泵,改变燃油流量;容积泵出口并联节流装置和限压装置;用压差测量装置测量节流装置进出口压强差;适当设定限压装置的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;起动过程中,限压装置关闭,用节流装置的流通面积和进出口压强差精确计算燃油流量;起动后,限压装置开启,通过调节调速电机转速,以普通电动泵模式计量燃油流量。本发明的优点:可直接应用于燃气轮机燃油系统,亦可应用于燃气轮机的燃烧室、涡轮等部件试验设备。能够使系统兼顾可靠性、成本与计量精度,显著提高燃油系统乃至燃气轮机的整体性能。

Description

一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法
技术领域
本发明涉及燃气轮机燃油系统技术领域,特别涉及了一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法。
背景技术
燃气轮机通过燃烧燃油对外做功,燃油系统的主要功能就是计量供往燃气轮机燃烧室的燃油流量,实现燃气轮机的状态控制。燃气轮机在不同工况下对燃油计量性能的要求不同,通常可分为“起动过程”和“起动后”两阶段。“起动过程”需要的燃油流量小,并且为使起动可靠,要求燃油精确计量;“起动后”需要的燃油流量大,但起动成功后即可进入转速闭环控制,即通过增、减燃油使燃气轮机转速恒定,故对燃油计量的精度要求不高。
现有燃气轮机的燃油计量方法可分为以下四种类型:
1)变排量泵
通过调节变量燃油泵的排量,实现燃油计量,常见的有变量柱塞泵与计量活门和压差活门组合等形式。
2)容积泵回油
通过调节容积式燃油泵的回油流量,实现燃油计量,常见的有齿轮泵与计量活门、压差活门和回油活门组合等形式。
3)叶轮泵节流
通过对叶轮式燃油泵的出口节流,实现燃油计量,常见的有离心泵与计量活门和压差活门组合等形式。
4)电动泵调速
通过调速电机调节燃油泵转速,实现燃油计量。所用燃油泵通常为容积式泵,因此燃油泵输出流量与转速成正比。
前三种方法精度高,但结构复杂,使可靠性差、成本高;第四种方法结构简单、可靠性高、成本低,但受容积泵效率的影响,其低转速、小流量工况下的精度差,不利于燃气轮机的起动过程控制。
可见,现有的燃气轮机燃油计量方法存在可靠性、成本与计量精度无法兼顾问题,制约了燃油系统乃至燃气轮机整体性能的进一步提高。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有燃气轮机燃油计量方法存在的可靠性、成本与计量精度无法兼顾问题,特提供了一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法。
本发明提供了一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,其特征在于:所述的基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,包括以下步骤;
1)以调速电机驱动容积式燃油泵,改变燃油流量;
2)容积泵出口并联节流装置和限压装置;
3)用压差测量装置测量节流装置进出口压强差;
4)适当设定限压装置的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;
5)起动过程中,限压装置关闭,用节流装置的流通面积和进出口压强差精确计算燃油流量;
6)起动后,限压装置开启,通过调节调速电机转速,以普通电动泵模式计量燃油流量。
调节调速电机转速,在电动泵调速方法的基础上,增加了并联的节流装置(3)和限压装置(5),流通面积固定,记为A,并用压差测量装置(4)测量节流装置(3)进出口的压强差,记为ΔP,将流经节流装置(3)的燃油流量记为Qf;限压装置(5)具有设定的开启压强,设定限压装置(5)的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;
根据限压装置(5)是否开启,图1所示系统可分为两种工作模式;
1)起动过程,限压装置(5)关闭;
调速电机(1)驱动容积泵(2)输出计量油,记为Q;
由于限压装置(5)关闭,容积泵(2)输出的计量油全部流经节流装置(3),并且根据流体力学相关知识,可得:
Q = Qf = K ΔP A . . . ( 1 )
其中,K为与燃油有关的已知常数;A为已知的结构参数;ΔP由压差测量装置(4)实时获取;根据(1)式即可实时精确计算容积泵(2)输出的计量油流量,满足燃气轮机起动过程的需求;
2)起动后,限压装置(5)开启;
起动后,不再需要精确计算燃油流量,通过调节调速电机(1)转速,以普通电动泵模式计量燃油即可;此时限压装置(5)的作用是分流流经节流装置(3)的燃油,降低大流量状态下系统的流阻,防止容积泵(2)后压强过高带来的安全隐患。
本发明的优点:
本发明所述的基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,可直接应用于燃气轮机燃油系统,亦可应用于燃气轮机的燃烧室、涡轮等部件试验设备。采用本发明阐述的燃油计量方法设计燃气轮机燃油系统,能够使系统兼顾可靠性、成本与计量精度,显著提高燃油系统乃至燃气轮机的整体性能。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明:
图1为基于电动泵的燃油计量方法原理示意图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,其特征在于:所述的基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,包括以下步骤;
1)以调速电机驱动容积式燃油泵,改变燃油流量;
2)容积泵出口并联节流装置和限压装置;
3)用压差测量装置测量节流装置进出口压强差;
4)适当设定限压装置的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;
5)起动过程中,限压装置关闭,用节流装置的流通面积和进出口压强差精确计算燃油流量;
6)起动后,限压装置开启,通过调节调速电机转速,以普通电动泵模式计量燃油流量。
调节调速电机转速,在电动泵调速方法的基础上,增加了并联的节流装置(3)和限压装置(5),流通面积固定,记为A,并用压差测量装置(4)测量节流装置(3)进出口的压强差,记为ΔP,将流经节流装置(3)的燃油流量记为Qf;限压装置(5)具有设定的开启压强,设定限压装置(5)的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;
根据限压装置(5)是否开启,图1所示系统可分为两种工作模式;
1)起动过程,限压装置(5)关闭;
调速电机(1)驱动容积泵(2)输出计量油,记为Q;
由于限压装置(5)关闭,容积泵(2)输出的计量油全部流经节流装置(3),并且根据流体力学相关知识,可得:
Q = Qf = K ΔP A . . . ( 1 )
其中,K为与燃油有关的已知常数;A为已知的结构参数;ΔP由压差测量装置(4)实时获取;根据(1)式即可实时精确计算容积泵(2)输出的计量油流量,满足燃气轮机起动过程的需求;
2)起动后,限压装置(5)开启;
起动后,不再需要精确计算燃油流量,通过调节调速电机(1)转速,以普通电动泵模式计量燃油即可;此时限压装置(5)的作用是分流流经节流装置(3)的燃油,降低大流量状态下系统的流阻,防止容积泵(2)后压强过高带来的安全隐患。
实施例2
本实施例提供了一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,其特征在于:所述的基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,包括以下步骤;
1)以调速电机驱动容积式燃油泵,改变燃油流量;
2)容积泵出口并联节流装置和限压装置;
3)用压差测量装置测量节流装置进出口压强差;
4)适当设定限压装置的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;
5)起动过程中,限压装置关闭,用节流装置的流通面积和进出口压强差精确计算燃油流量;
6)起动后,限压装置开启,通过调节调速电机转速,以普通电动泵模式计量燃油流量。
调节调速电机转速,在电动泵调速方法的基础上,增加了并联的节流装置(3)和限压装置(5),流通面积固定,记为A,并用压差测量装置(4)测量节流装置(3)进出口的压强差,记为ΔP,将流经节流装置(3)的燃油流量记为Qf;限压装置(5)具有设定的开启压强,设定限压装置(5)的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启。

Claims (2)

1.一种基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,其特征在于:所述的基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,包括以下步骤;
1)以调速电机驱动容积式燃油泵,改变燃油流量;
2)容积泵出口并联节流装置和限压装置;
3)用压差测量装置测量节流装置进出口压强差;
4)适当设定限压装置的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;
5)起动过程中,限压装置关闭,用节流装置的流通面积和进出口压强差精确计算燃油流量;
6)起动后,限压装置开启,通过调节调速电机转速,以普通电动泵模式计量燃油流量。
2.按照权利要求1所述的基于电动泵的燃气轮机燃油计量方法,其特征在于:调节调速电机转速,在电动泵调速方法的基础上,增加了并联的节流装置(3)和限压装置(5),流通面积固定,记为A,并用压差测量装置(4)测量节流装置(3)进出口的压强差,记为ΔP,将流经节流装置(3)的燃油流量记为Qf;限压装置(5)具有设定的开启压强,设定限压装置(5)的开启压强,使该装置在燃气轮机起动过程中关闭,起动后开启;
根据限压装置(5)是否开启,可分为两种工作模式;
1)起动过程,限压装置(5)关闭;
调速电机(1)驱动容积泵(2)输出计量油,记为Q;
由于限压装置(5)关闭,容积泵(2)输出的计量油全部流经节流装置(3),并且根据流体力学相关知识,可得:
Q = Qf = K ΔP A . . . ( 1 )
其中,K为与燃油有关的已知常数;A为已知的结构参数;ΔP由压差测量装置(4)实时获取;根据(1)式即可实时精确计算容积泵(2)输出的计量油流量,满足燃气轮机起动过程的需求;
2)起动后,限压装置(5)开启;
起动后,不再需要精确计算燃油流量,通过调节调速电机(1)转速,以普通电动泵模式计量燃油即可;此时限压装置(5)的作用是分流流经节流装置(3)的燃油,降低大流量状态下系统的流阻,防止容积泵(2)后压强过高带来的安全隐患。
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