CN103590856B - 矿井气体束管管路监测系统的监测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种矿井气体束管管路监测系统的监测方法，使用一种矿井气体束管管路监测系统，一种矿井气体束管管路监测系统的监测方法，主要包括①首先进行束管管路气密性试验，特点在于：②进行系统标定，③矿井气体束管管路监测系统的实时监测，同时实时数据及工作状态，在工控机、实时数据显示窗口及实施工作状态窗口显示。确保束管管路故障及时有效排除，提高了矿井气体束管监测系统可用性及可靠性，极大地缩小了束管管路故障排查范围，维修人员根据工控机显示、声音报警器报警、在实时数据显示窗口及实时工作状态窗口显示的实时数据及工作状态，可准确地确定管路故障性质及具体地点。

Description

矿井气体束管管路监测系统的监测方法

所属技术领域

本发明涉及煤矿井下气体束管监测系统，尤其涉及矿井气体束管管路监测系统及监测方法。

背景技术

目前，国内外煤矿井下预报自然发火主要采用气体分析法，主要实现形式是使用矿井气体束管监测系统，同时可以提供瓦斯防治依据。在我国煤矿中已经普及和广泛应用。在生产矿井进行常规预测预报，在矿井救灾时期为救灾服务。基本原理是从地面敷设多路束管至采煤工作地点或采空区等需监测地点，利用真空抽气泵将采样气体抽至地面气相色谱仪进行气体组份分析，根据CO、CH₄、C₂H₄、O₂等气体组份变化计算采样点的温度等，实现对矿井自燃火灾的早期预测，也可用来进行矿井可燃气体爆炸危险性、火灾危险程度识别。矿井气体束管监测系统出现问题和故障率最高的部分是矿井气体束管监测系统的束管管路部分，由于束管管路数较多，由地面到井下采气地点线路长，束管分路箱、快速接头较多，束管本身为塑料材质且管径较小，束管管路容易积水、积尘导致束管管路堵塞故障，甚至出现束管管路堵死故障；矿井下岩石或煤炭崩落及机械碰撞有束管管路漏气故障出现，甚至造成束管管路断裂的断路故障，对此目前无任何有效报警机制，导致矿井气体束管监测系统检测结果不一定为真值，严重影响矿井气体束管监测系统可用性及可靠性。目前矿井气体束管监测系统束管管路采用维修人员不定期的进行管路巡查，同时监测人员可以根据地面控制柜压力表的负压值判断管路的情况，当负压值突然减低时说明管路出现了断路漏气现象，当负压值增高时，说明管路发生了堵塞。通过地面压力表变化可定性找出管路存在的故障，但具体查找管路故障点非常困难，需维护人员将束管管路从头到尾进行查找，一般束管管路长度达十余公里以上，管路数目众多维护起来费时、费力，总体效率低下，影响了矿井气体束管监测系统对煤矿井下气体的实时监测，有造成安全事故的可能。煤矿为了保证安全生产，急需具有有自动监测束管管路故障功能的矿井气体束管管路监测系统的矿井气体束管监测系统。

发明内容

为克服现有矿井气体束管监测系统以上技术缺点和存在的不足，确保束管管路故障及时有效排除，保证矿井气体束管监测系统可用性及可靠性。

首先介绍一下一种矿井气体束管管路监测系统，它包括地面上电源电连接抽气泵、PLC可编程控制的束管控制柜、工控机，特点在于：工控机电连接信号转换接口，PLC可编程控制的束管控制柜束管连接井下配有外接电源箱的若干分路箱，信号转换接口由系统通讯线连接若干分路箱的通讯接口。

其中：分路箱内设有单片机分别电连接通讯接口、外接电源箱、实时数据显示窗口、实时工作状态窗口、声音报警器，单片机还分别电连接设置在各单束管接头内的流量传感器探头、压力传感器探头。

其中：单束管接头包括带有束管管路单路进气接口、束管管路单路出气接口的分路单元上部，带有储水室、放水口、放水阀、内置滤水网的分路单元下部，分路单元上部和分路单元下部由固定螺纹固定。

其中：分路箱内设有单片机分别电连接通讯接口、外接电源箱、实时数据显示窗口、实时工作状态窗口、声音报警器，单片机还分别电连接设置在带有束管管路单路进气接口的流量测量气室内的流量传感器探头，设置在带有束管管路单路出气接口的压力测量气室内的压力传感器探头。

其中：分路箱由束管连接至气体监测点采样入口。

其中：系统通讯线为电缆或光纤。

其中：束管控制柜内也设有单片机分别电连接通讯接口、实时数据显示窗口、实时工作状态窗口、声音报警器，单片机还分别电连接设置在各单束管接头内的流量传感器探头、压力传感器探头。

本发明提供一种矿井气体束管管路监测系统的监测方法， 

①首先进行束管管路气密性试验，矿井气体束管管路监测系统安装后，将气体监测点采样入口关闭，由工控机控制PLC可编程控制的束管控制柜及抽气泵对气体监测点单路束管进行抽气，观察PLC可编程控制的束管控制柜处负压达到最高负压时，由工控机关闭PLC可编程控制的束管控制柜一分钟，此时PLC可编程控制的束管控制柜处负压值无变化认定气体监测点处到PLC可编程控制的束管控制柜间束管管路气密性好，特点在于：

②进行系统标定，气体监测点采样入口打开，由工控机控制PLC可编程控制的束管控制柜及抽气泵对气体监测点处进行抽气操作，在工控机上显示气体监测点到地面束管单路管路在各分路箱和PLC可编程控制的束管控制柜处的实时压力和流量数据并存储在对应的管路标号下，获得气体监测点到地面束管单路管路在各分路箱处的系统压力标定值P_i和流量标定值Q_i，气体监测点到地面束管单路管路在PLC可编程控制的束管控制柜处的系统压力标定值P₀和流量标定值Q₀，

③矿井气体束管管路监测系统的实时监测，系统工作时工控机通过信号转换接口实时采集各分路箱处的压力值p_i（I≥i≥1）和流量值q_i（I≥i≥1）并存储在对应的管路标号下，其中标号管路经过的分管箱数为I，同时采集PLC可编程控制的束管控制柜处的压力值p₀和流量值q₀并存储在对应的管路标号下，计算Δp_i=p_i-P_i（I≥i≥0），Δq_i=q_i-Q_i（I≥i≥0）值，当|Δp_i|≤P_i×5%或|Δq_i|≤Q_i×5%时（I≥i≥0）表示管路系统工作正常，

当|Δp_i|＞P_i×5%时，计算|（p_i-p _i+1 ）|的值（I＞i≥0）,当|（p_i-p _i+1 ）|的值最大，即max |（p_i-p _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱之间束管管路堵死故障或堵塞故障，具体为当p_i+1≈0且q_i+1≈0时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当p_i-1≈0且q_i-1≈0时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i+1|＞P_i+1×5%时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i-1|＞P_i-1×5%时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i|＞Q_i×5%时，计算|（q_i-q _i+1 ）|的值（I＞i≥0）,当|（q_i-q _i+1 ）|的值最大，即max |（q_i-q _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱间束管管路断路故障或漏气故障，具体为当q_i+1≈0且p_i+1≈0时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警， 

当q_i-1≈0且p_i-1≈0时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i+1|＞q_i+1×5%时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路漏气故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i-1|＞q_i-1×5%时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

同时实时数据及工作状态，在工控机、实时数据显示窗口及实施工作状态窗口显示。

本发明的有益效果是提供了一种矿井气体束管管路监测系统的监测方法，确保束管管路故障及时有效排除，提高了矿井气体束管监测系统可用性及可靠性，实现了两个分路箱间的故障确定，同时确定了故障性质，极大地缩小了束管管路故障排查范围，维修人员根据声音报警器报警、在实时数据显示窗口及实时工作状态窗口显示的实时数据及工作状态，可准确地确定管路故障范围，有利于煤矿井下预报自然发火，更好的进行矿井可燃气体爆炸危险性、火灾危险程度识别，提供瓦斯防治依据，确保了煤矿安全生产。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1矿井气体束管管路监测系统的结构原理示意图。

图2矿井气体束管管路监测系统第一个实施例分路箱内单束管管路监测原理示意图。

图3矿井气体束管管路监测系统第二个实施例分路箱内单束管管路监测原理示意图。

图中1.单片机，2.通讯接口，10.束管管路单路进气接口，11.流量传感器探头，12.流量测量气室，13.流量传感器信号和电源线，14.分路单元下部，15.电源，16.工控机，17.抽气泵，18.束管控制柜，19.地面，20.放水阀，21.放水口，22.滤水网，23.分路单元上部，24.固定螺纹，25.储水室，27.信号转换接口，31.压力测量气室，32.压力传感器探头，33.束管管路单路出气接口，34.压力传感器信号和电源线，41.实时数据显示窗口，42.实时工作状态窗口，43.声音报警器，51.工作面，52.上隅角，53.采空区，54.回风巷，61.外接电源箱四，62.外接电源箱五，63.外接电源箱一，64.外接电源箱二，65.外接电源箱三，80.系统通讯线，81.束管管路，82.井下，91.分路箱三，92.分路箱二，93.分路箱一，94.分路箱四，95.分路箱五。

具体实施方式

便于理解，先介绍一下一种矿井气体束管管路监测系统第一个实施例，参见图1、图2，一种矿井气体束管管路监测系统，它包括地面19上电源15电连接抽气泵17、PLC可编程控制的束管控制柜18、工控机16，特点在于：工控机16电连接信号转换接口27，PLC可编程控制的束管控制柜18束管连接井下82配有外接电源箱一63、外接电源箱二64、外接电源箱三65、外接电源箱四61、外接电源箱五62的分路箱一93、分路箱二92、分路箱三91、分路箱四94、分路箱五95，信号转换接口27由系统通讯线80连接各分路箱的通讯接口2。分路箱数与外接电源箱数根据实际需要确定。

其中：分路箱内设有单片机1分别电连接通讯接口2、外接电源箱、实时数据显示窗口41、实时工作状态窗口42、声音报警器43，单片机1还通过流量传感器信号和电源线13及压力传感器信号和电源线34分别电连接设置在各单束管接头内的流量传感器探头11、压力传感器探头32。

其中：单束管接头包括带有束管管路单路进气接口10、束管管路单路出气接口33的分路单元上部23，带有储水室25、放水口21、放水阀20、内置滤水网22的分路单元下部14，分路单元上部23和分路单元下部14由固定螺纹24固定。

其中：分路箱三91由束管连接至气体监测点工作面51、上隅角52采样入口，分路箱五95由束管连接至气体监测点采空区53、回风巷54采样入口，气体监测点根据实际需要确定。

其中：系统通讯线80为电缆。

其中：束管控制柜18内也设有单片机1分别电连接通讯接口2、实时数据显示窗口41、实时工作状态窗口42、声音报警器43，单片机1还分别电连接设置在各单束管接头内的流量传感器探头11、压力传感器探头32。

便于理解，再介绍一下一种矿井气体束管管路监测系统的第二个实施例，参见图1、图3，一种矿井气体束管管路监测系统，它包括地面19上电源15电连接抽气泵17、PLC可编程控制的束管控制柜18、工控机16，特点在于：工控机16电连接信号转换接口27，PLC可编程控制的束管控制柜18束管连接井下82配有外接电源箱一63、外接电源箱二64、外接电源箱三65、外接电源箱四61、外接电源箱五62的分路箱一93、分路箱二92、分路箱三91、分路箱四94、分路箱五95，信号转换接口27由系统通讯线80连接各分路箱的通讯接口2。分路箱数与外接电源箱数根据实际需要确定。

其中：分路箱内设有单片机1分别电连接通讯接口2、外接电源箱、实时数据显示窗口41、实时工作状态窗口42、声音报警器43，单片机1还通过流量传感器信号和电源线13及压力传感器信号和电源线34分别电连接设置在带有束管管路单路进气接口10的流量测量气室12内的流量传感器探头11，设置在带有束管管路单路出气接口33的压力测量气室31内的压力传感器探头32。

其中：单束管接头包括带有束管管路单路进气接口10、束管管路单路出气接口33的分路单元上部23，带有储水室25、放水口21、放水阀20、内置滤水网22的分路单元下部14，分路单元上部23和分路单元下部14由固定螺纹24固定。

其中：分路箱三91由束管连接至气体监测点工作面51、上隅角52采样入口，分路箱五95由束管连接至气体监测点采空区53、回风巷54采样入口，气体监测点根据实际需要确定。

其中：系统通讯线80为光纤。

其中：束管控制柜18内也设有单片机1分别电连接通讯接口2、实时数据显示窗口41、实时工作状态窗口42、声音报警器43，单片机1还分别电连接设置在各单束管接头内的流量传感器探头11、压力传感器探头32。

第一实施例，参见图1、图2、图3，一种矿井气体束管管路监测系统的监测方法，①首先进行束管管路气密性试验，矿井气体束管管路监测系统安装后，将气体监测点工作面51采样入口关闭，由工控机16控制PLC可编程控制的束管控制柜18及抽气泵17对气体监测点工作面51单路束管进行抽气，观察PLC可编程控制的束管控制柜18处负压达到最高负压时，由工控机16关闭PLC可编程控制的束管控制柜18一分钟，此时PLC可编程控制的束管控制柜18处负压值无变化认定气体监测点工作面51处到PLC可编程控制的束管控制柜18之间束管管路气密性好，根据以上相同方法对气体监测点上隅角52、采空区53、回风巷54进行同样束管管路气密性试验，特点在于：

②进行系统标定，气体监测点工作面51采样入口打开，由工控机16控制PLC可编程控制的束管控制柜18及抽气泵17对气体监测点工作面51处进行抽气操作，在工控机16上显示气体监测点工作面51到地面束管单路管路在分路箱三91、分路箱二92、分路箱一93、和PLC可编程控制的束管控制柜18处的实时压力和流量数据并存储在对应的管路标号下，获得气体监测点工作面51到地面束管单路管路在分路箱一93、分路箱二92、分路箱三91处的系统压力标定值P_i和流量标定值Q_i，气体监测点工作面51到地面束管单路管路在PLC可编程控制的束管控制柜18处的系统压力标定值P₀和流量标定值Q₀，用同样的方法对气体监测点上隅角52、采空区53、回风巷54进行系统标定，获得相对应的压力标定值和流量标定值。

③矿井气体束管管路监测系统的实时监测，对气体监测点工作面51进行监测，系统工作时工控机16通过信号转换接口27实时采集分路箱一93、分路箱二92、分路箱三91处的压力值p_i（3≥i≥1）和流量值q_i（3≥i≥1）并存储在对应的管路标号下，其中标号管路经过的分管箱数为I=3，同时采集PLC可编程控制的束管控制柜处的压力值p₀和流量值q₀并存储在对应的管路标号下，计算Δp_i=p_i-P_i（3≥i≥0），Δq_i=q_i-Q_i（3≥i≥0）值，当|Δp_i|≤P_i×5%或|Δq_i|≤Q_i×5%时（3≥i≥0）表示管路系统工作正常，

当|Δp_i|＞P_i×5%时，计算|（p_i-p _i+1 ）|的值（3＞i≥0）,当|（p_i-p _i+1 ）|的值最大，即max |（p_i-p _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱之间束管管路堵死故障或堵塞故障，具体为当p_i+1≈0且q_i+1≈0时（3＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当p_i-1≈0且q_i-1≈0时（3≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i+1|＞P_i+1×5%时（3＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i-1|＞P_i-1×5%时（3≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i|＞Q_i×5%时，计算|（q_i-q _i+1 ）|的值（3＞i≥0）,当|（q_i-q _i+1 ）|的值最大，即max |（q_i-q _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱间束管管路断路故障或漏气故障，具体为当q_i+1≈0且p_i+1≈0时（3＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警， 

当q_i-1≈0且p_i-1≈0时（3≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i+1|＞q_i+1×5%时（3＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路漏气故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i-1|＞q_i-1×5%时（3≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

同时实时数据及工作状态，在工控机16、实时数据显示窗口41及实施工作状态窗口42显示。

第二实施例，参见图1、图2、图3，一种矿井气体束管管路监测系统的监测方法，①首先进行束管管路气密性试验，矿井气体束管管路监测系统安装后，将气体监测点回风巷54采样入口关闭，由工控机16控制PLC可编程控制的束管控制柜18及抽气泵17对气体监测点回风巷54单路束管进行抽气，观察PLC可编程控制的束管控制柜18处负压达到最高负压时，由工控机16关闭PLC可编程控制的束管控制柜18一分钟，此时PLC可编程控制的束管控制柜18处负压值无变化认定气体监测点回风巷54处到PLC可编程控制的束管控制柜18之间束管管路气密性好，根据以上相同方法对气体监测点上隅角52、采空区53、工作面51进行同样束管管路气密性试验，特点在于：

②进行系统标定，气体监测点回风巷54采样入口打开，由工控机16控制PLC可编程控制的束管控制柜18及抽气泵17对气体监测点回风巷54处进行抽气操作，在工控机16上显示气体监测点回风巷54到地面束管单路管路在分路箱五95、分路箱四94、分路箱三91、分路箱二92、分路箱一93、和PLC可编程控制的束管控制柜18处的实时压力和流量数据并存储在对应的管路标号下，获得气体监测点回风巷54到地面束管单路管路在分路箱一93、分路箱二92、分路箱三91、分路箱四94、分路箱五95处的系统压力标定值P_i和流量标定值Q_i，气体监测点回风巷54到地面束管单路管路在PLC可编程控制的束管控制柜18处的系统压力标定值P₀和流量标定值Q₀，用同样的方法对气体监测点上隅角52、采空区53、工作面51进行系统标定，获得相对应的压力标定值和流量标定值。

③矿井气体束管管路监测系统的实时监测，对气体监测点回风巷54进行监测，系统工作时工控机16通过信号转换接口27实时采集分路箱一93、分路箱二92、分路箱三91、分路箱四94、分路箱五95处的压力值 p_i（5≥i≥1）和流量值q_i（5≥i≥1）并存储在对应的管路标号下，其中标号管路经过的分管箱数为I =5，同时采集PLC可编程控制的束管控制柜处的压力值p₀和流量值q₀并存储在对应的管路标号下，计算Δp_i=p_i-P_i（5≥i≥0），Δq_i=q_i-Q_i（5≥i≥0）值，当|Δp_i|≤P_i×5%或|Δq_i|≤Q_i×5%时（5≥i≥0）表示管路系统工作正常，

当|Δp_i|＞P_i×5%时，计算|（p_i-p _i+1 ）|的值（5＞i≥0）,当|（p_i-p _i+1 ）|的值最大，即max |（p_i-p _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱之间束管管路堵死故障或堵塞故障，具体为当p_i+1≈0且q_i+1≈0时（5＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当p_i-1≈0且q_i-1≈0时（5≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i+1|＞P_i+1×5%时（5＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i-1|＞P_i-1×5%时（5≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i|＞Q_i×5%时，计算|（q_i-q _i+1 ）|的值（5＞i≥0）,当|（q_i-q _i+1 ）|的值最大，即max |（q_i-q _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱间束管管路断路故障或漏气故障，具体为当q_i+1≈0且p_i+1≈0时（5＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警， 

当q_i-1≈0且p_i-1≈0时（5≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i+1|＞q_i+1×5%时（5＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路漏气故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i-1|＞q_i-1×5%时（5≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

同时实时数据及工作状态，在工控机16、实时数据显示窗口41及实施工作状态窗口42显示。

以上技术在一种矿井气体束管管路监测系统中的工控机16和单片机1中编程实现。

本发明在实际监测中涉及的单管数量或气体监测点数量多达数十路，分路箱达十余个是常见的，大数量的气体监测点和大量的分路箱设置，更能体现本发明的有益效果。

Claims (1)

1.一种矿井气体束管管路监测系统的监测方法， ①首先进行束管管路气密性试验，矿井气体束管管路监测系统安装后，将气体监测点采样入口关闭，由工控机通过PLC控制束管控制柜及抽气泵对气体监测点单路束管进行抽气，观察PLC可编程控制的束管控制柜处负压达到最高负压时，由工控机关闭PLC可编程控制的束管控制柜一分钟，此时PLC控制的束管控制柜处负压值无变化认定气体监测点处到PLC控制的束管控制柜间束管管路气密性好，特征在于：

②进行系统标定，气体监测点采样入口打开，由工控机通过PLC控制束管控制柜及抽气泵对气体监测点处进行抽气操作，在工控机上显示气体监测点到地面束管单路管路在各分路箱和PLC可编程控制的束管控制柜处的实时压力和流量数据并存储在对应的管路标号下，获得气体监测点到地面束管单路管路在各分路箱处的系统压力标定值P_i和流量标定值Q_i，气体监测点到地面束管单路管路在PLC可编程控制的束管控制柜处的系统压力标定值P₀和流量标定值Q₀，

③矿井气体束管管路监测系统的实时监测，系统工作时工控机通过信号转换接口实时采集各分路箱处的压力值p_i（I≥i≥1）和流量值q_i（I≥i≥1）并存储在对应的管路标号下，其中标号管路经过的分管箱数为I，同时采集PLC可编程控制的束管控制柜处的压力值p₀和流量值q₀并存储在对应的管路标号下，计算Δp_i=p_i-P_i（I≥i≥0），Δq_i=q_i-Q_i（I≥i≥0）值，当|Δp_i|≤P_i×5%或|Δq_i|≤Q_i×5%时（I≥i≥0）表示管路系统工作正常，

当|Δp_i|＞P_i×5%时，计算|（p_i-p _i+1 ）|的值（I＞i≥0）,当|（p_i-p _i+1 ）|的值最大，即max |（p_i-p _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱之间束管管路堵死故障或堵塞故障，具体为当p_i+1≈0且q_i+1≈0时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当p_i-1≈0且q_i-1≈0时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵死故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i+1|＞P_i+1×5%时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δp_i-1|＞P_i-1×5%时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路堵塞故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i|＞Q_i×5%时，计算|（q_i-q _i+1 ）|的值（I＞i≥0）,当|（q_i-q _i+1 ）|的值最大，即max |（q_i-q _i+1 ）|时，认定第i至第i+1分路箱间束管管路断路故障或漏气故障，具体为当q_i+1≈0且p_i+1≈0时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警， 

当q_i-1≈0且p_i-1≈0时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i+1|＞q_i+1×5%时（I＞i≥0），判定i与i+1分路箱间束管管路漏气故障，工控机及声音报警器报警，

当|Δq_i-1|＞q_i-1×5%时（I≥i≥1），判定i与i-1分路箱间束管管路断路故障，工控机及声音报警器报警，

同时实时数据及工作状态，在工控机、实时数据显示窗口及实施工作状态窗口显示。