CN103551713A - 聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法 - Google Patents

Abstract

一种聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，包括边框组焊工装，格栅组装，表面处理，筛网焊接，组装焊接，气配件焊接步骤。本发明具有工艺简单、精度合理、生产方便的特点。特殊的焊接工艺设计和焊带、焊丝材料的成分设计有利于大大提高焊接质量，减少边框组件形变。而为本发明专门配套的边框组焊工装架自动化程度高、调节方便，保证了边框以及吸附塔内件格栅的整体精度和产品的均一度。内应力调整模块确保了格栅焊接时边框不会产生变形；包边组焊工装架完全将筛网骨架包围，确保了筛网及包边的尺寸。该发明改善了吸附塔内件格栅制作质量难以保证的问题，实现了重大石化装备国产化，缩短了采购周期和采购成本，提高了企业竞争力。

Description

聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法

技术领域

本发明涉及一种石化加工设备，尤其是涉及一种聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法。 

背景技术

聚酯包括聚酯树脂和聚酯弹性体，它属于高分子化合物，它是连接石化产品和包装业、电子电器、医疗卫生、建筑、汽车等行业的重要中间产品。随着我国经济的迅速发展，对聚酯的消费量迅速增长，国内各大中型炼油化工企业都建设了许多聚酯原料吸附塔。

聚酯原料吸附塔其核心技术主要由美国UOP和法国石油科学研究院IFP掌握，其核心内件格栅的制造工艺在国内是空白，长期以来相关部件一直是从国外进口，不仅价格昂贵，采购周期也很长。格栅对相关部件精度要求及焊接要求非常高，一旦尺寸超标或焊接变形严重，就会出现无法装配，吸附剂泄漏或者堵塞现象，如果一套装置有一块格栅出现问题，就会使一个床层无法工作，如果两块格栅出现问题，整个装置将不能工作。为了打破国外的技术垄断，开发自有知识产权的吸附塔内件格栅制造工艺，具有重要的现实意义和经济价值。

发明内容

本发明的目的是提供一种聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，以解决现有内件格栅大多为进口，价格昂贵，采购周期长，生产、安装精度要求高等技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，包括以下步骤：

A.边框组焊工装：清理边框钢板表面污物、油渍后，在边框组焊工装架上进行聚酯原料吸附塔内件格栅边框的焊接，边框采用埋弧自动焊机进行两层堆焊埋弧焊，以焊带为焊接材料，焊剂为HJ-202烧结焊剂，焊接速度为9-10cm/min，焊接电压24-27V，焊接电流280-300A，将边框钢板预热到100-150℃进行第一层堆焊，埋弧自动焊机的焊嘴离边框钢板25-35mm，焊嘴倾斜15°，埋弧厚度为5-6mm，第一层焊完后检查堆焊无缺陷后，进行第二层堆焊堆焊条件与第一层相同，通过边框组焊工装架上的推力定位单元和拉力定位单元来确保边框尺寸，避免边框因焊接而变形；边框组焊完后，在边框内焊接盲板，盲板的两侧焊接导液板，在盲板上方的的导液板上焊接分配管，在盲板底部焊接支撑板，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min； 

B.格栅组装:在边框上焊接盲板和导液板后，将边框另一面朝上固定在内应力调整模块上，内应力调整模块抵住边框内壁，内应力调整模块的模板挂在边框上，调整内应力调整模块上的千斤顶到合适位置后，在边框内水平的焊接栅条，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm，电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min；焊好栅条后，在栅条顶部纵向焊接筋条，焊接条件与栅条焊接条件相同，焊好筋条后组成格栅，格栅组焊后表面平面度小于1mm，边缘直线度小于2mm； 

C.表面处理：清除边框、格栅上的批锋、焊渣、灰尘等杂物，边框、格栅上不允许有任何焊痕等缺陷；

D.筛网焊接：在包边组焊工装架内焊接筛网支架，然后在筛网支架内焊接条形筛网，筛网包边与筛网支架的缝隙为0.05-0.15mm，表面平面度小于1mm，边缘直线度在3500mm范围内小于1mm，筛网包边与格栅边框单边装配间隙小于1mm；

E.组装焊接：将制作好的筛网分别在边框的顶面和底面与其进行组焊，焊接均采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min；

F.配件焊接：在边框上焊接吊耳、法兰等配件，即得成品，焊接条件与步骤E相同。

作为优选，所述焊带材料的成分为：C0.022-0.03%，Si0.2-0.25%，Mn1.0-2.5%， Cr16-18%，Ni9.5-14%，Ti0.03-0.05%，B0.1-0.15%，V0.2-0.3%，N≤0.2%，S≤0.015%，P≤0.03%，余量为铁和不可避免的杂质。

作为优选，所述焊丝材质为：C0.022-0.03%，Mn1.2-2%，Si0.7-1.0%，Ni11-14%，Cr16.5-18.5%，Mo2.5-3%，Ce0.07-0.10%，La0.07-0.09%，Nb0.03-0.04% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质。

作为优选，所述边框组焊工装架包括底板，底板上围绕边框设有多个推力定位单元和拉力定位单元，其中拉力定位单元位于边框中部区域；所述推力定位单元和拉力定位单元均包括基座、伺服电机，所述伺服电机与工控机连接；其中基座上设有垂直于基座的立板、伺服电机和减速器，所述立板上设有丝杆套定位孔，丝杆套定位孔内穿设有与边框接触的丝杆套，丝杆套的尾部螺合有调整丝杆，调整丝杆的尾部通过联轴器与减速器的输出轴连接，所述减速器的输入轴与伺服电机连接，所述拉力定位单元中，其丝杆套端部还设有拉钩。

作为优选，所述内应力调整模块包括左右两个模板，所述两个模板之间并列设有第一和第二千斤顶，所述千斤顶的基座同时与两个调整丝扣的端部连接，该调整丝扣呈三角分布，其两端分别与右模板铰接；所述千斤顶的顶杆同时与两个调整丝扣的端部连接，该调整丝扣呈三角分布，其两端分别与左模板铰接。

作为优选，所述左、右模板的上部分别设有与其垂直的钳制板，钳制板上设有钳制边框的钳制口。

作为优选，所述包边组焊工装架上设有一凹槽，凹槽的尺寸与筛网骨架的尺寸一致。

焊带、焊丝材料的成分是为本发明工艺专门设计，焊接后的边框成品强度高、韧性好。其中焊带具有强度高，韧性好，耐腐蚀，抗焊接冷裂能力强等特点，其抗拉强度大于680MPa，屈服强度大于590MPa。焊接后，焊缝成型美观，无裂、无焊瘤和咬边等有害缺陷。

焊丝具有高耐候性，强度高，韧性好，抗焊接冷裂能力强等特点，其抗拉强度大于680MPa。该焊丝采用CO2气体作为保护气体，焊接时，电弧稳定，飞溅小，无气孔，成型美观，其焊缝与高强度钢板具有很好的匹配效果。

本发明具有工艺简单、精度合理、生产方便的特点。特殊的焊接工艺设计和焊带、焊丝材料的成分设计有利于大大提高焊接质量，减少边框组件形变。而为本发明专门配套的边框组焊工装架自动化程度高、调节方便，保证了边框以及吸附塔内件格栅的整体精度和产品的均一度。内应力调整模块确保了格栅焊接时边框不会产生变形；包边组焊工装架完全将筛网骨架包围，确保了筛网及包边的尺寸。该发明改善了吸附塔内件格栅制作质量难以保证的问题，实现了重大石化装备国产化，缩短了采购周期和采购成本，提高了企业竞争力。

附图说明

图1是吸附塔内件格栅的结构示意图；

图2是的图1的剖视图；

图3是边框组焊工装架的结构示意图；

图4是图3中B部的局放图；

图5是边框组焊后的产品示意图；

图6是内应力调整模块的结构示意图；

图7是格栅组装后的产品示意图；

图8是包边组焊工装架的结构示意图；

图9是条形筛网包边组焊后的示意图；

图10是图2中A 部的局放图；

图11是图3所示钳制器的结构示意图；

图12是图6所示钳制板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1、2所示，吸附塔内件格栅包括边框4，边框4上设有吊耳41；边框41内设有水平的盲板42（参看图3、5），位于盲板42中部位置两侧设有导液板43，导液板43上设有导液孔17（参看图3、5）。盲板42底部设有支撑板44（参看图5），盲板42上方的导液板43上设置有分配管45，分配管45上设有法兰46。盲板42上方还设置有由栅条和筋条组成的格栅47，分配管45附近的格栅47倾斜设置。格栅47上方和支撑板44下方均设有条形筛网支架48（参见图10），条形筛网支架48上设有条形筛网49。

如图3、4所示。边框组焊工装架1包括底板11，底板11上围绕边框设有多个推力定位单元12和拉力定位单元13，其中拉力定位单元13位于边框中部区域。推力定位单元12和拉力定位单元13均包括基座14、伺服电机15，伺服电机15与工控计算机（工控机）P连接后，依靠工控计算机频率控制和伺服电机15控制的精准性对边框的变形予以微调，调整精度可以达到0.005毫米。其中基座11上设有垂直于基座11的立板16、伺服电机15和减速器151，立板16上设有丝杆套定位孔161，丝杆套定位孔161内穿设有与边框接触的丝杆套154，丝杆套154的尾部螺合有调整丝杆153，调整丝杆153的尾部通过联轴器152与减速器151的输出轴连接，减速器151的输入轴与伺服电机15连接。拉力定位单元13中（参见图11），其丝杆套154端部还设有钳制器101，钳制器101上设有钳制边框4的钳制口102。

如图6所示。内应力调整模块2包括左、右两个模板22、21，两个模板之间并列设有第一23和第二千斤顶24。千斤顶的基座100同时与两个调整丝扣231、232的端部连接，调整丝扣231、232呈三角分布，其两端分别与基座100和右模板21铰接；千斤顶的顶杆241还同时与两个调整丝扣242的端部连接，调整丝扣242呈三角分布，其两端分别与顶杆241左模板22铰接。左、右模板22、21的上部分别设有与其垂直的钳制板25（参见图12），钳制板25上设有钳制边框4的钳制口26。

包边组焊工装架3上设有一凹槽31，凹槽31的尺寸与筛网骨架的尺寸一致。刚好可以放置筛网支架48。

该聚酯原料吸附塔内件格栅，可采用如下方法生产：

实施例1：聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法包括以下步骤：

A.边框组焊工装：清理边框钢板表面污物、油渍后，在边框组焊工装架上进行聚酯原料吸附塔内件格栅边框的焊接，边框采用两层堆焊埋弧焊，余量为铁和不可避免的杂质；焊剂为HJ-202烧结焊剂，焊接速度为10cm/min，焊接电压27V，焊接电流280-300A，将边框钢板预热到150℃进行第一层堆焊，埋弧自动焊机的焊嘴离边框钢板35mm，焊嘴倾斜15°，埋弧厚度为6mm,第一层焊完后检查堆焊无缺陷后，进行第二层堆焊堆焊条件与第一层相同，通过边框组焊工装架上的推力定位单元和拉力定位单元来确保边框尺寸，避免边框因焊接而变形；边框组焊完后，在边框内焊接盲板，盲板的两侧焊接导液板，在盲板上方的的导液板上焊接分配管，在盲板底部焊接支撑板，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.022%，Mn1.2%，Si0.7%，Ni11%，Cr16.5%，Mo2.5%，Ce0.07%，La0.07%，Nb0.03% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min； 焊接好的部件如图5所示。

B.格栅组装:在边框上焊接盲板和导液板后，将边框另一面朝上固定在内应力调整模块上，内应力调整模块抵住边框内壁，内应力调整模块的模板挂在边框上，调整内应力调整模块上的千斤顶到合适位置后，在边框内水平的焊接栅条，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.022%，Mn1.2%，Si0.7%，Ni11%，Cr16.5%，Mo2.5%，Ce0.07%，La0.07%，Nb0.03% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流210V，焊接速度21cm/min，气体流量20L/min；焊好栅条后，在栅条顶部纵向焊接筋条，焊接条件与栅条焊接条件相同，焊好筋条后组成格栅，格栅组焊后表面平面度小于1mm，边缘直线度小于2mm；焊接好的部件如图7所示。

C.表面处理：清除边框、格栅上的批锋、焊渣、灰尘等杂物，边框、格栅上不允许有任何焊痕等缺陷；

D.筛网焊接：在包边组焊工装架的凹槽31内焊接筛网支架48，然后在筛网支架48内焊接条形筛网，筛网包边与筛网支架48的缝隙为0.15mm，表面平面度小于1mm，边缘直线度在3500mm范围内小于1mm，筛网包边与格栅边框单边装配间隙小于1mm；焊接好的部件如图9所示。

E.组装焊接：将制作好的筛网分别在边框的顶面和底面与其进行组焊，焊接均采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.022%，Mn1.2%，Si0.7-1.0%，Ni11%，Cr16.5%，Mo2.5%，Ce0.07%，La0.07%，Nb0.03% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流180V，焊接速度21cm/min，气体流量20L/min；

F.配件焊接：在边框上焊接吊耳、法兰等配件，即得成品，焊接条件与步骤E相同。焊接好的部件如图1所示。

焊接后对边框进行检测：边框的尺寸变形均控制在0.7毫米内，完全复合聚酯原料吸附塔的精度要求。

对边框所有焊接位置进行外观检查表明：焊缝表面成形均匀，平滑地向母材过渡，无裂、焊瘤和咬边等有害缺陷。

对边框予以切割，制作实验试样。其中焊缝拉伸实验表明：焊缝抗拉强度为702Mpa，其接头断在焊缝外10cm处，断口情况正常；试验后试样弯曲表面未产生任何裂纹,表明接头工艺性能良好,有很好的延性和致密性。此外通过低温韧性实验等证明：焊缝低温冲击功Axv（-40℃）=167J；相对腐蚀率为4%。

实施例2：聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法包括以下步骤：

A.边框组焊工装：清理边框钢板表面污物、油渍后，在边框组焊工装架上进行聚酯原料吸附塔内件格栅边框的焊接，边框采用两层堆焊埋弧焊，焊带材料的成分为C0.026%，Si0.225%，Mn1.75%， Cr17%，Ni11.75%，Ti0.04%，B0.125%，V0.25%，N≤0.2%，S≤0.015%，P≤0.03%，余量为铁和不可避免的杂质；焊剂为HJ-202烧结焊剂，焊接速度为9cm/min，焊接电压24V，焊接电流280A，将边框钢板预热到120℃进行第一层堆焊，埋弧自动焊机的焊嘴离边框钢板25-35mm，焊嘴倾斜15°，埋弧厚度为6mm,第一层焊完后检查堆焊无缺陷后，进行第二层堆焊堆焊条件与第一层相同，通过边框组焊工装架上的推力定位单元和拉力定位单元来确保边框尺寸，避免边框因焊接而变形；边框组焊完后，在边框内焊接盲板，盲板的两侧焊接导液板，在盲板上方的的导液板上焊接分配管，在盲板底部焊接支撑板，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.026%，Mn1.6%，Si0.85 %，Ni12.5%，Cr17.5%，Mo2.75%，Ce0.085%，La0.08%，Nb0.035% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压32V，焊接电流190V，焊接速度18cm/min，气体流量20L/min； 

B.格栅组装:在边框上焊接盲板和导液板后，将边框另一面朝上固定在内应力调整模块上，内应力调整模块抵住边框内壁，内应力调整模块的模板挂在边框上，调整内应力调整模块上的千斤顶到合适位置后，在边框内水平的焊接栅条，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.026%，Mn1.6%，Si0.85%，Ni1,2.5%，Cr17.5%，Mo2.75%，Ce0.085%，La0.08%，Nb0.035% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流190V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min；焊好栅条后，在栅条顶部纵向焊接筋条，焊接条件与栅条焊接条件相同，焊好筋条后组成格栅，格栅组焊后表面平面度小于1mm，边缘直线度小于2mm； 

C.表面处理：清除边框、格栅上的批锋、焊渣、灰尘等杂物，边框、格栅上不允许有任何焊痕等缺陷；

D.筛网焊接：在包边组焊工装架的凹槽31内焊接筛网支架48，然后在筛网支架48内焊接条形筛网，筛网包边与筛网支架48的缝隙为0.10mm，表面平面度小于1mm，边缘直线度在3500mm范围内小于1mm，筛网包边与格栅边框单边装配间隙小于1mm；

E.组装焊接：将制作好的筛网分别在边框的顶面和底面与其进行组焊，焊接均采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.026%，Mn1.6%，Si0.85 %，Ni12.5%，Cr17.5%，Mo2.75%，Ce0.085%，La0.08%，Nb0.035% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流19V，焊接速度18cm/min，气体流量20L/min；

F.配件焊接：在边框上焊接吊耳、法兰等配件，即得成品，焊接条件与步骤E相同。

焊接后对边框进行检测：边框的尺寸变形均控制在0.7毫米内，完全复合聚酯原料吸附塔的精度要求。

对所有焊接位置进行外观检查表明：焊缝表面成形均匀，平滑地向母材过渡，无裂、焊瘤和咬边等有害缺陷。

对边框予以切割，制作实验试样。其中焊缝拉伸实验表明：焊缝抗拉强度为692Mpa，其接头断在焊缝外11cm处，断口情况正常，试验后试样弯曲表面未产生任何裂纹,表明接头工艺性能良好,有很好的延性和致密性。此外通过低温韧性实验等证明：焊缝低温冲击功Axv（-40℃）=171J；相对腐蚀率为4%。

实施例3：聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法包括以下步骤：

A.边框组焊工装：清理边框钢板表面污物、油渍后，在边框组焊工装架上进行聚酯原料吸附塔内件格栅边框的焊接，边框采用两层堆焊埋弧焊，焊带材料的成分为C0.03%，Si0.25%，Mn2.5%， Cr18%，Ni14%，Ti0.05%，B0.15%，V0.3%，N≤0.2%，S≤0.015%，P≤0.03%，余量为铁和不可避免的杂质；焊剂为HJ-202烧结焊剂，焊接速度为9-10cm/min，焊接电压24-27V，焊接电流300A，将边框钢板预热到120℃进行第一层堆焊，埋弧自动焊机的焊嘴离边框钢板25-35mm，焊嘴倾斜15°，埋弧厚度为6mm,第一层焊完后检查堆焊无缺陷后，进行第二层堆焊堆焊条件与第一层相同，通过边框组焊工装架上的推力定位单元和拉力定位单元来确保边框尺寸，避免边框因焊接而变形；边框组焊完后，在边框内焊接盲板，盲板的两侧焊接导液板，在盲板上方的的导液板上焊接分配管，在盲板底部焊接支撑板，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.03%，Mn2%，Si1.0%，Ni14%，Cr18.5%，Mo3%，Ce0.10%，La0.09%，Nb0.04% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流200V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min； 

B.格栅组装:在边框上焊接盲板和导液板后，将边框另一面朝上固定在内应力调整模块上，内应力调整模块抵住边框内壁，内应力调整模块的模板挂在边框上，调整内应力调整模块上的千斤顶到合适位置后，在边框内水平的焊接栅条，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.03%，Mn2%，Si1.0%，Ni14%，Cr18.5%，Mo3%，Ce0.10%，La0.09%，Nb0.04% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min；焊好栅条后，在栅条顶部纵向焊接筋条，焊接条件与栅条焊接条件相同，焊好筋条后组成格栅，格栅组焊后表面平面度小于1mm，边缘直线度小于2mm； 

C.表面处理：清除边框、格栅上的批锋、焊渣、灰尘等杂物，边框、格栅上不允许有任何焊痕等缺陷；

D.筛网焊接：在包边组焊工装架的凹槽31内焊接筛网支架48，然后在筛网支架48内焊接条形筛网，筛网包边与筛网支架48的缝隙为0.10mm，表面平面度小于1mm，边缘直线度在3500mm范围内小于1mm，筛网包边与格栅边框单边装配间隙小于1mm；

E.组装焊接：将制作好的筛网分别在边框的顶面和底面与其进行组焊，焊接均采用CO2气体保护焊，焊丝材质为C0.03%，Mn2%，Si1.0%，Ni14%，Cr18.5%，Mo3%，Ce0.10%，La0.09%，Nb0.04% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压31V，焊接电流210V，焊接速度19cm/min，气体流量20L/min；

F.配件焊接：在边框上焊接吊耳、法兰等配件，即得成品，焊接条件与步骤E相同。

焊接后对边框进行检测：边框的尺寸变形均控制在0.7毫米内，完全复合聚酯原料吸附塔的精度要求。

对边框所有焊接位置进行外观检查表明：焊缝表面成形均匀，平滑地向母材过渡，无裂、焊瘤和咬边等有害缺陷。

对边框予以切割，制作实验试样。其中焊缝拉伸实验表明：焊缝抗拉强度为688Mpa，其接头断在焊缝外11cm处，断口情况正常，试验后试样弯曲表面未产生任何裂纹,表明接头工艺性能良好,有很好的延性和致密性。此外通过低温韧性实验等证明：焊缝低温冲击功Axv（-40℃）=168J；相对腐蚀率为4%。

Claims (7)

1.一种聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是该方法包括以下步骤：

A.边框组焊工装：清理边框钢板表面污物、油渍后，在边框组焊工装架上进行聚酯原料吸附塔内件格栅边框的焊接，边框采用埋弧自动焊机进行两层堆焊埋弧焊，以焊带为焊接材料，焊剂为HJ-202烧结焊剂，焊接速度为9-10cm/min，焊接电压24-27V，焊接电流280-300A，将边框钢板预热到100-150℃进行第一层堆焊，埋弧自动焊机的焊嘴离边框钢板25-35mm，焊嘴倾斜15°，埋弧厚度为5-6mm，第一层焊完后检查堆焊无缺陷后，进行第二层堆焊堆焊条件与第一层相同，通过边框组焊工装架上的推力定位单元和拉力定位单元来确保边框尺寸，避免边框因焊接而变形；边框组焊完后，在边框内焊接盲板，盲板的两侧焊接导液板，在盲板上方的的导液板上焊接分配管，在盲板底部焊接支撑板，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min； 

B.格栅组装:在边框上焊接盲板和导液板后，将边框另一面朝上固定在内应力调整模块上，内应力调整模块抵住边框内壁，内应力调整模块的模板挂在边框上，调整内应力调整模块上的千斤顶到合适位置后，在边框内水平的焊接栅条，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm，电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min；焊好栅条后，在栅条顶部纵向焊接筋条，焊接条件与栅条焊接条件相同，焊好筋条后组成格栅，格栅组焊后表面平面度小于1mm，边缘直线度小于2mm； 

C.表面处理：清除边框、格栅上的批锋、焊渣、灰尘等杂物，边框、格栅上不允许有任何焊痕等缺陷；

D.筛网焊接：边框在包边组焊工装架内焊接筛网边框，然后在筛网边框内焊接条形筛网，筛网包边与筛网边框的缝隙为0.05-0.15mm，表面平面度小于1mm，边缘直线度在3500mm范围内小于1mm，筛网包边与格栅边框单边装配间隙小于1mm；

E.组装焊接：将制作好的筛网分别在边框的顶面和底面与其进行组焊，焊接均采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30-32V，焊接电流180-210V，焊接速度16-21cm/min，气体流量20L/min；

F.配件焊接：在边框上焊接吊耳、法兰等配件，即得成品，焊接条件与步骤E相同。

2.根据权利要求1所述的聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是所述焊带材料的成分为：C0.022-0.03%，Si0.2-0.25%，Mn1.0-2.5%， Cr16-18%，Ni9.5-14%，Ti0.03-0.05%，B0.1-0.15%，V0.2-0.3%，N≤0.2%，S≤0.015%，P≤0.03%，余量为铁和不可避免的杂质。

3.根据权利要求1所述的聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是所述焊丝材质为：C0.022-0.03%，Mn1.2-2%，Si0.7-1.0%，Ni11-14%，Cr16.5-18.5%，Mo2.5-3%，Ce0.07-0.10%，La0.07-0.09%，Nb0.03-0.04% ，N≤0.2%，P≤0.04%，S≤0.015%，余量为铁和不可避免的杂质。

4.根据权利要求1所述的聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是所述边框组焊工装架包括底板，底板上围绕边框设有多个推力定位单元和拉力定位单元，其中拉力定位单元位于边框中部区域；所述推力定位单元和拉力定位单元均包括基座、伺服电机，所述伺服电机与工控机连接；其中基座上设有垂直于基座的立板、伺服电机和减速器，所述立板上设有丝杆套定位孔，丝杆套定位孔内穿设有与边框接触的丝杆套，丝杆套的尾部螺合有调整丝杆，调整丝杆的尾部通过联轴器与减速器的输出轴连接，所述减速器的输入轴与伺服电机连接，所述拉力定位单元中，其丝杆套端部还设有拉钩。

5.根据权利要求1所述的聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是所述内应力调整模块包括左右两个模板，所述两个模板之间并列设有第一和第二千斤顶，所述千斤顶的基座同时与两个调整丝扣的端部连接，该调整丝扣呈三角分布，其两端分别与右模板铰接；所述千斤顶的顶杆同时与两个调整丝扣的端部连接，该调整丝扣呈三角分布，其两端分别与左模板铰接。

6.根据权利要求5所述的聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是所述左、右模板的上部分别设有与其垂直的钳制板，钳制板上设有钳制边框的钳制口。

7.根据权利要求1所述的聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是所述包边组焊工装架上设有一凹槽，凹槽的尺寸与筛网骨架的尺寸一致。

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