CN103540840A - 一种球罐用无Cr高强度调质钢板的生产方法 - Google Patents

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刘吉文
张勇伟
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姚建华
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Abstract

一种球罐用无Cr高强调质度钢板的生产方法,工艺步骤为转炉炼钢→钢包炉精炼→真空处理→连铸→加热→轧制→淬火→回火→性能检验→超声波探伤。钢的质量百分组成为:C=0.08~0.10,Si=0.15~0.40,Mn=1.45~1.60,P≤0.015,S≤0.003,V=0.04~0.50,Nb=0.015~0.025,Mo=0.3~0.40,Ni=0.30~0.50,B≤0.0008%,其余为Fe及不可避免的杂质元素,Pcm≤0.21%。本方法生产的球罐用钢板强度提高到690MPa级,减薄了球罐壁厚;钢板屈强比小于0.95,均匀延伸率大于8%,-40℃横向KV2≥100J;不加Cr的成分设计,为实现大线能量焊接提供了可能;Pcm0.21%以下的成分设计,保证了高强钢板的焊接性能;连铸坯的热装降低了生产成本。

Description

一种球罐用无Cr高强度调质钢板的生产方法
技术领域
本发明属于炼钢技术,是一种球罐用无Cr高强度调质钢板的生产方法。 
背景技术
国际上自20世纪80年代开发610MPa级球罐用钢板以来,610MPa级球罐用钢板获得了广泛的应用。高参数的球罐钢板的生产技术取得了长足的进步,特别是本世纪初中厚板生产设备的改进,为更高级别中厚钢板的生产提供了可靠的保证。 
但是,随着各国国民经济的高速发展,对于大型高参数压力容器用钢板提出了更高的要求。 
以中国为例,现行的GB 19189压力容器用调质高强度钢板中最大强度级别为610MPa,已有07MnCrMoVR、07MnNiMoVDR、07MnNiMoDR等三个钢号,最大使用厚度为60mm。具体钢板性能要求见表1。 
表1  GB19189压力容器用调质高强度钢板性能要求 
Figure 600643DEST_PATH_IMAGE001
610MPa级球罐用钢板调质后其屈强比较高,大于0.95,不利于冷弯成型;时效敏感系数C较大,对于需要冷加工成型的球罐而言钢板冷加工后性能变差;钢板中含有Cr元素,不利于钢板实施大线能量焊接。
随着大型球罐制造的需要,610MPa级球罐用钢板最大厚度不能满足设计的需要,急需更高强度级别的球罐用钢。690MPa级球罐用钢板交货技术条件见表2、表3。在化学成分中必要时加入的元素,加入后必须在质量证明书中注明;Pcm为焊接裂纹敏感性组成,按公式Pcm=C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B(%)计算。在拉伸试验检测时当屈服现象不明显时,采用RP0.2,在质量证明书上需要注明。 
  
表2   690MPa级球罐用钢板化学成分(%)
表3   690MPa级球罐用钢板力学性能和工艺性能
Figure 517784DEST_PATH_IMAGE003
中国专利申请号 201110117614.4公开了一种“抗拉强度大于690MPa 级的核容器用钢及生产方法”,主要涉及的是核容器用钢,要求Cr0.10%~0.30%,但对钢板的屈强比、均匀延伸没有要求,同时只要求钢板-20℃时的使用性能;中国专利申请号200510047196.0 公开了一种“高强度低焊接裂纹敏感性厚钢板及其生产方法”,中国专利申请号200510047195.6 公开了一种“大线能量低焊接裂纹敏感性厚钢板及其生产方法”,中国专利申请号200610018010.3 公开了一种“低焊接裂纹敏感性钢板及其生产方法”,这三项发明涉及的是610Mpa级钢板的生产方法,钢板的屈强比高,均匀延伸未作测量。
总之,610MPa级球罐用钢板已不能满足更高参数球罐制造的需要,不能满足球罐制造减少壁厚降低成本的要求;钢板调质后其屈强比较高,不利于冷弯成型;时效敏感系数C较大,对于需要冷加工成型的球罐而言钢板冷加工后性能变差;钢板中含有Cr元素,不利于钢板实施大线能量焊接;钢板均匀延伸低(均匀延伸<6%),强塑积小,抵抗冲击载荷的能力不高。 
发明内容
本专利旨有提供一种球罐用无Cr高强调质度钢板的生产方法,生产厚度为10~60mm易焊接、低屈强比的690MPa级-40℃低温球罐用高强钢板,满足压力容器球罐制造行业的需求。 
本发明的技术方案: 
一种球罐用无Cr高强调质度钢板的生产方法,其工艺步骤为转炉炼钢→钢包炉精炼→真空处理→连铸→加热→轧制→淬火→回火→性能检验→超声波探伤。其特征在于:
钢的质量百分组成为:C=0.08~0.10,Si=0.15~0.40,Mn=1.45~1.60,P≤0.015,S≤0.003,V=0.04~0.50,Nb=0.015~0.025,Mo=0.3~0.40,Ni=0.30~0.50,B≤0.0008%,其余为Fe及不可避免的杂质元素。控制Pcm≤0.21%,按公式Pcm=C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B(%)计算。
关键工艺步骤为: 
  a.转炉(120吨)炼钢:铁水硫含量控制在S≤0.020%,温度≥1250℃,铁水入转炉前将渣扒干净;转炉终点控制目标为C-T协调出钢P≤0.010%,S≤0.020%;挡渣出钢渣厚≤50mm,出钢时间4~7min;出钢1/5加入合金,出钢2/5加完合金;出钢后打入Al线不少于300~350m脱氧。
b. 钢包炉精炼:钢包炉精炼:LF炉控制钢水通电时间≥20min,总吹氩时间≥40分钟,白渣保持时间≥15min;喂Al线调Alt,钢水出站定氧≤5ppm;出站时喂SiCa线或FeCa线400~700m,出站前对钢水进行软吹氩操作,软吹前加入Ti-Fe,软吹氩时间应大于5min,软吹结束后加入B-Fe(必要时);VD炉控制钢水进VD炉全程吹氩,总吹氩时间≥35分钟;抽真空目标0.5 tor 以下,保持时间不小于15min;钢水出VD炉前软吹大于12分钟,出站上连铸台温度1553~1563℃。 
c.连铸:钢水过热度小于15℃,液相线温度1516℃,中包温度1526~1531℃;铸坯厚度180 、220、260、300mm的最大拉速分别为为1.3、1.1、0.85、0.70m/min.。 
d.轧制:加热炉加热段温度1220~1240℃,均热段温度1200~1220℃,板坯采用热装炉加热,加热速度6~10min/cm;粗轧
Figure 710124DEST_PATH_IMAGE004
阶段开轧温度≥1050℃,终轧温度≥980℃,中间坯厚度大于等于3倍成品厚度,
Figure 678080DEST_PATH_IMAGE004
阶段轧制采用大压下制度,保证展宽后有连续2道次压下率≥20%;精轧
Figure DEST_PATH_IMAGE005
阶段开轧温度850~830℃,终轧温度830~800℃,精轧前几个道次压下率≥15%。 
e. 轧后冷却:ACC入水温度775℃~800℃,ACC辊速2.0m/s,返红600~630℃。 
f. 淬火:900~930℃温度下淬火,时间为板厚mm×(1.5~2.0)min/mm,水冷冷速35~45℃/s; 630~690℃温度下回火,时间为板厚mm×(2.5-3.5)min/mm,空冷。 
超声波探伤:按GB2970进行超声波探伤
Figure 180737DEST_PATH_IMAGE004
级合格。 
本发明专利具球罐用无Cr高强度调质钢板的特点,组织为回火板条贝氏体+回火针状铁素体+少量回火粒状贝氏体。其技术原理是控制淬火的冷却速度,从而降低屈服强度、降低钢板的屈强比;提高钢板淬火后针状铁素体的含量,从而大幅度提高钢板形变时的均匀延伸; Pcm0.21%以下的成分设计,提高了钢板的焊接性能,该钢板在不预热及低预热的条件下可正常焊接;热铸坯直装降低了加热的燃料消耗;抗拉强度提高到690MPa级,减薄了球罐壁厚,降低了球罐制造成本,从而实现绿色钢铁的理念。 
因此,与610MPa级球罐用高强钢板技术相比,本发明具有以下优点:钢板强度提高到690MPa级,减薄了球罐壁厚;钢板屈强比小于0.95,均匀延伸率大于8%,时效敏感性大幅降低,钢板满足相应温度的冲击吸收功提高到100J以上的标准;不加Cr的成分设计,为实现大线能量焊接提供了可能;Pcm0.21%以下的成分设计,保证了高强钢板的焊接性能;连铸坯的热装降低了生产成本。 
附图说明
图1、图2分别为本发明方法生产的XCF690 L1钢金相组织图、拉伸曲线图。 
具体实施方式
实施例1:24mm XCF690L1钢板生产方法。 
钢的化学成分如表4。 
表4 XCF690 L1钢板成分实绩(%) 
Figure 892341DEST_PATH_IMAGE006
关键工艺步骤如下:
a.铁水硫含量S≤0.020%,温度≥1250℃,铁水入转炉前将渣扒干净。转炉终点控制目标:C-T协调出钢,P =0.010%,S= 0.018%;严格挡渣出钢,渣厚≤50mm,出钢时间7min,出钢1/5加入合金,出钢2/5加完合金;出钢后打入Al线330m脱氧。
b.钢水在LF炉通电时间25min,总吹氩时间45分钟,白渣保持时间18min。喂Al线调Alt,氩站处理钢水结束Als=0.045%,钢水出站定氧4ppm。出站时喂 Fe-Ca线,喂入量520m。出站前对钢水进行软吹氩操作,软吹前加入Ti-Fe,软吹氩时间6min。钢水进VD炉即开启全程吹氩,在VD炉总吹氩时间39分钟。抽真空0.4 tor,保持时间16min。对钢水中C、Si、Mn等成分进行微调。钢水出VD炉前软吹20分钟。钢水出站上连铸台温度1560℃。 
c.中包温度1530℃,拉速0.9 m/min。连铸成260X2280断面板坯。 
d.加热炉加热段温度控制在1230~1250℃,均热段温度控制在1220~1240℃。热板坯加热速度9min/cm。阶段开轧温度1060℃,终轧温度990℃。中间坯厚度75mm,连续2道次压下率≥22%,成品厚度24mm。
Figure 427544DEST_PATH_IMAGE005
阶段开轧温度850℃,终轧温度815℃。 
e. 轧后冷却:ACC入水温度780℃,ACC辊速2.0m/s,返红600℃。 
f. 淬火:930±10℃温度下淬火36min,水冷冷速41℃/s; 680±10℃小试下回火73min,空冷。 
实测本实施例24mm钢板性能:屈服强度705MPa、抗拉强度750MPa、屈强比0.94、延伸率22.3%、均匀延伸率8.7%, -40℃横向冲击功Kv2平均值198J,时效敏感系数9.5%(5%应变时效冲击功平均值179J),按GB2970进行超声波探伤
Figure 10973DEST_PATH_IMAGE004
级合格。 
实施例2:60mm XCF690 L1钢板生产方法。 
化学组成成分如表5。 
表5 XCF690 L1钢板成分实绩 (%) 
Figure DEST_PATH_IMAGE007
关键工艺步骤如下:
a.铁水硫含量S≤0.020%,温度≥1250℃,铁水入转炉前必须将渣扒干净。转炉终点控制目标:C-T协调出钢、P 0.009%、S 0.015%;严格挡渣出钢,渣厚≤50mm,出钢时间6min,出钢1/5加入合金,出钢2/5加完合金;出钢后打入Al线340m脱氧。
b.钢水在LF炉通电时间26min,总吹氩时间44分钟,白渣保持时间17min。喂Al线调Alt,氩站处理钢水结束Als0.042%,钢水出站定氧4ppm。出站时喂 Fe-Ca线,喂入量600m。出站前对钢水进行软吹氩操作,软吹前加入Ti-Fe,软吹氩时间9min,软吹结束后加入B-Fe共计8Kg。钢水进VD炉即开启全程吹氩,在VD炉总吹氩时间36分钟。抽真空0.3 tor,保持时间16min。对钢水中C、Si、Mn等成分进行微调。钢水出VD炉前软吹19分钟。钢水出站上连铸台温度1562℃。 
c.中包温度1528℃,拉速0.9 m/min。连铸成260X2280断面板坯。 
d.加热炉加热段温度控制在1230~1250℃,均热段温度控制在1220~1240℃。热板坯加热速度8.5min/cm。
Figure 916481DEST_PATH_IMAGE004
阶段开轧温度1065℃,终轧温度975℃。中间坯厚度140mm,连续2道次压下率≥21%,成品厚度60mm。阶段开轧温度845℃,终轧温度825℃。 
e. 轧后冷却:ACC入水温度783℃,ACC辊速2.0m/s,返红610℃。 
f. 淬火:930±10℃温度下淬火96min,水冷冷速42℃/s;670±10℃温度下回火180min,空冷。 
实测本实施例60mm钢板性能:屈服强度677MPa、抗拉强度735MPa、屈强比0.92、延伸率22.7%、均匀延伸率8.9%, -40℃横向冲击功Kv2平均值210J,时效敏感系数,11.4%(5%应变时效冲击功平均值186J),按GB2970进行超声波探伤
Figure 742671DEST_PATH_IMAGE004
级合格。 

Claims (1)

1.一种球罐用无Cr高强调质度钢板的生产方法,工艺步骤为转炉炼钢→钢包炉精炼→真空处理→连铸→加热→轧制→淬火→回火→性能检验→超声波探伤,其特征在于:
钢的质量百分组成为:C=0.08~0.10,Si=0.15~0.40,Mn=1.45~1.60,P≤0.015,S≤0.003,V=0.04~0.50,Nb=0.015~0.025,Mo=0.3~0.40,Ni=0.30~0.50,B≤0.0008%,其余为Fe及不可避免的杂质元素;
控制Pcm≤0.21%,按公式Pcm=C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B(%)计算;
关键工艺步骤为:
a.转炉炼钢:铁水硫含量控制在S≤0.020,温度≥1250℃,铁水入转炉前将渣扒干净;转炉终点控制目标为C-T协调出钢P≤0.010,S≤0.020;挡渣出钢渣厚≤50mm,出钢时间4~7min;出钢1/5加入合金,出钢2/5加完合金;出钢后打入Al线不少于300m脱氧;
b. 钢包炉精炼:LF炉控制钢水通电时间≥20min,总吹氩时间≥40分钟,白渣保持时间≥15min;喂Al线调Alt,钢水出站定氧≤5ppm;出站时喂SiCa线或FeCa线400~700m,出站前对钢水进行软吹氩操作,软吹前加入Ti-Fe,软吹氩时间大于5min,软吹结束后加入B-Fe;VD炉控制钢水进VD炉全程吹氩,总吹氩时间≥35分钟;抽真空目标0.5 tor 以下,保持时间不小于15min;钢水出VD炉前软吹大于12 min,出站上连铸台温度1553~1563℃;
c.连铸:钢水过热度小于15℃,液相线温度1516℃,中包温度1526~1531℃;铸坯厚度180 mm、220mm、260mm、300mm的最大拉速分别为为1.3 m/min、1.1 m/min、0.85 m/min、0.70m/min;
d.轧制:加热炉加热段温度1220~1240℃,均热段温度1200~1220℃,板坯采用热装炉加热,加热速度6~10min/cm;粗轧                                                
Figure 2013104556267100001DEST_PATH_IMAGE001
阶段开轧温度≥1050℃,终轧温度≥980℃,中间坯厚度大于等于3倍成品厚度,
Figure 385143DEST_PATH_IMAGE001
阶段轧制采用大压下制度,保证展宽后有连续2道次压下率≥20%;精轧
Figure 756082DEST_PATH_IMAGE002
阶段开轧温度850~830℃,终轧温度830~800℃,精轧前几个道次压下率≥15%;
e. 轧后冷却:ACC入水温度775℃~800℃,ACC辊速2.0m/s,返红600~630℃;
f. 淬火:900~930℃温度下淬火,时间为板厚mm×(1.5~2.0)min/mm,水冷冷速35~45℃/s; 630~690℃温度下回火,时间为板厚mm×(2.5-3.5)min/mm,空冷。
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