CN103509980A - Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金、其制备方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金、其制备方法及其应用。Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金的组成成分中除铝外，还包括：Zn0～1.5wt%，Mg0.30～1.30wt%，Si0.40～1.40wt%，Cu0.05～1.0wt%；其制备方法包括以下的制备步骤：合金的熔炼、均匀化处理、热轧、冷轧，冷轧固溶处理水淬后，还需进行T4P处理，即固溶淬火后转移至恒温干燥箱进行预时效处理，温度为40℃-120℃，时间为10h-29h，预时效后自然放置14天以上；上述铝合金用于汽车板材制造。本发明所制备的新型Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金板材烤漆前屈服强度较低，具有优异的加工成形性能，而高温烤漆处理后强度得到大幅提高，满足实际生产需要。
Description
技术领域
本发明属于铝合金技术领域，尤其涉及一种新型Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金及其可工业化应用的新型预时效工艺方法，及其在汽车板材领域的应用。
背景技术
近年来随着汽车数量不断增加，燃油消耗和污染问题已经不容忽视，因此各大汽车生产厂家均在探索汽车轻量化的有效途径。由于铝合金具有成形性好、耐蚀性强、强度高、质轻等优点，汽车铝材化已被认为未来汽车轻量化的重要途径之一。目前被用作汽车板材的铝合金主要有5xxx和6xxx系等，其中6xxx系铝合金由于具有优异的成形性能和烤漆硬化性能，而被广泛用作汽车外板的生产，如6016，6111和6022等系列铝合金。
虽然可热处理6xxx系铝合金综合性能较好，但是研究和应用过程中均发现，6xxx系铝合金如果直接经固溶淬火处理后进行冲压成型，其成形性能较好。但是现实过程是合金板材固溶淬火后大多均需要运送到汽车生产厂家进行后续的冲压成型，这期间需要的时间少则几天多则几十天，研究和应用过程中发现6xxx系铝合金板材在这一放置过程中会随着放置时间的延长，由于自然时效硬化效应的发生，其强度会不断增加。这不仅对合金板材下一步的冲压成型产生不利影响，而且对合金板材冲压成型后进一步进行高温烤漆硬化处理也会产生不利影响，最终使得合金板材的烤漆硬化增量较低。因此，目前汽车用6xxx系铝合金制备过程中普遍采用的方法是在固溶淬火后首先进行预时效处理，这样既可以稳定合金性能也可以保证合金在高温烤漆过程中具有优异的烤漆硬化增量。国外已有研究结果表明，AA6016系铝合金固溶淬火后在140-180℃进行不长于10min的预时效处理，既可以表征合金板材冲压成形性能不降低，而且合金经180℃30min高温烤漆后也会具有优良的烤漆硬化增量，最大硬化增量可达121.8MPa。国内针对汽车用铝合金自然时效恶化效应，也有新型预时效工艺的开发，如专利CN1818123A，该专利开发的预时效工艺允许合金板材在固溶淬火后室温放置2h到5天，然后再在180-200℃进行7min-15min的预时效。虽然放置时间较长便于轻松操作，但是合金烤漆硬化增量较低，最高硬化增量仅为56MPa，而且上述工艺预时效时间均较短不利于工业化成卷铝板进行预时效处理。除此之外，近年来，国内一些高等院校和科研院所，如中南大学、东北大学、郑州大学及苏州有色金属研究院等，在汽车车身用6xxx系铝合金的成分设计、制备工艺优化等方面也进行了部分研究。但是整体而言，合金综合性能并未得到很大提高，这一点除了与合金成分设计有关之外，更重要的是如何制定更为合理的预时效工艺使得6xxx系合金板材既能保证在自然放置过程中性能尽量稳定，又能保证合金板材具有优异的烤漆硬化增量和增速。
发明内容
本发明要解决的技术问题，汽车板材用铝合金板材存在自然时效后难于成型，以及传统预时效后烤漆硬化增量和增速不理想的问题。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下。
Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金，该铝合金的组成成分中除铝外，还包括：Zn0～1.60wt%，Mg0.30～1.30wt%，Si0.40～1.50wt%，Cu0～1.0wt%。
上述铝合金的优选方案为，此合金中包括以下合金元素，Fe≤0.5wt%，Mn≤0.4wt%，Cr≤0.2wt%，Ti≤0.2wt%。
本发明点还涉及上述铝合金的制备方法，其包括以下的制备步骤：合金的熔炼、均匀化处理、热轧、冷轧，并且冷轧固溶处理水淬后，还需进行T4P处理，即固溶淬火后转移至恒温干燥箱进行预时效处理，温度为40℃-120℃，时间为10h-29h，预时效后自然放置14天以上。
上述铝合金制备方法的优选方案为，所述合金经T4P处理后，其屈服强度小于170MPa。
上述铝合金制备方法的优选方案为，熔炼后铸锭的加工工艺为，均匀化处理后，热轧变形量为80-90%，冷轧变形量为40-50%后进行退火处理再冷精轧变形量大于75%后，进行相应的固溶淬火及T4P处理。
上述铝合金制备方法的优选方案为，其制备步骤为，当合金彻底熔炼后在720℃将熔体浇铸在四周水冷的钢模内；铸锭后续的加工工艺为：555℃/16h均匀化→555℃热轧90%→冷轧47%→400℃/1h退火→冷精轧（变形量≥75%）→555℃/2min盐浴固溶处理→水淬，对水淬样品进行T4P处理。
上述铝合金制备方法的优选方案为，所述T4P处理的工艺为固溶淬火后1min钟内将材料转移至恒温干燥箱进行预时效处理，温度为70℃-90℃，时间为10h-15h，预时效后自然放置14天以上。
上述铝合金制备方法的优选方案为，所述合金的熔炼工艺为：在850℃将纯度为99.9%的高纯铝熔化后加入相应含量的中间合金Al-20wt%Si、Al-50wt%Cu、Al-20wt%Fe、Al-10wt%Mn继续加热熔体待中间合金熔化，降温到710℃后加入纯Zn和纯Mg；升温到740℃后扒渣、除气精炼；降温至720℃加入Al-5wt%Ti-1wt%B晶粒细化剂并进行搅拌，最后在此温度保温10min后将熔体浇铸到四周水冷的钢模内，得到铝合金铸锭。
本发明还涉及上述铝合金的应用，所述铝合金用于汽车板材。
上述铝合金应用的优选方案为，所述铝合金经T4P处理后进行低温170-190℃/10-20min烤漆后，其屈服强度增量为85-140MPa。
本发明所述铝合金具体的制备方法如下，原材料分别采用99.9%的高纯铝，工业纯Mg和Zn，中间合金Al-20%Si、Al-50%Cu、Al-20%Fe、Al-10%Mn等。当合金彻底熔炼并保证成分均匀以后在720℃将熔体浇铸在四周水冷的钢模内。铸锭后续的加工工艺为：555℃/16h均匀化→555℃热轧90%→冷轧47%→400℃/1h退火→冷精轧（变形量≥75%）→555℃/2min盐浴固溶处理→水淬，对水淬样品进行T4P处理（固溶淬火后马上转移至恒温干燥箱中进行预时效处理，温度为40℃-120℃，时间为10h-29h，预时效后自然放置14天以上），然后对比合金性能差异并进行模拟烤漆后的力学性能测试。
通过采用上述的技术方案，本发明具有如下有益效果：本发明采用了新型预时效工艺，可对Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金所含各主合金元素Mg、Si、Cu、Zn及其微量元素相互之间的作用进行有效调控，进而影响合金基体内GP区的形成、元素构成和分布状态等，最终实现所制备的新型Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金板材烤漆前屈服强度较低，具有优异的加工成形性能，而高温烤漆处理后强度得到大幅提高的目的。
具体实施方式
下面结合具体实施方案对本发明做进一步的补充和说明。
原材料分别采用99.9%的高纯铝、工业纯Mg、工业纯Zn、中间合金Al-20wt%Si、Al-50wt%Cu、Al-20wt%Fe、Al-10wt%Mn等。在电阻炉中的具体熔炼过程为，首先将10Kg纯铝（留下200g左右备用）全部加入坩埚，将炉温设定在850℃，待纯铝熔化后加入Al-20wt%Si、Al-50wt%Cu、Al-20wt%Fe、Al-10wt%Mn中间合金，并加入约50g覆盖剂（50%NaCl+50KCl）；继续加热熔体，待中间合金熔化，熔体温度达到750℃后对其进行搅拌使溶质元素混合均匀，然后在750℃保温30min后加入备用的200g纯铝搅拌熔体降温，待熔体温度降到710℃后加入纯Zn和纯Mg，并充分搅拌溶解；待熔体温度再次达到730℃时取样分析成分，如果成分测量值低于设计值，根据烧损情况适当添加一定量的中间合金，如果成分测量值高于设计值，根据过量值适当添加一定量的金属纯铝进行稀释；继续待熔体升至740℃后扒渣、除气精炼；然后将熔体温度降至约720℃时加入30g左右的Al-5wt%Ti-1wt%B晶粒细化剂并进行适当搅拌，最后在此温度保温10min后将熔体浇铸到四周水冷的钢模内。实施发明合金的具体化学成分见表1。
发明合金铸锭在循环空气炉中进行均匀化处理，处理工艺为：将合金铸锭放入循环空气炉内，打开电源，以30℃/h升温速率开始升温，待温度达到555℃时，保温16h，然后再以30℃/h的降温速率随炉降温至100℃时取出样品；均匀化后将铸锭切头铣面，重新加热到555℃供热轧，热轧总变形量＞90%，终轧温度≥300℃；对热轧后的板材进行冷轧，其变形量为47%；冷轧后的板材经400℃/1h中间退火，升降温速度为30℃/h；对中间退火后的板材进行冷精轧，终轧厚度为0.8mm～1mm厚，变形量≥75%；对冷轧后的板材经555℃/2min盐浴固溶处理后水淬；再进行T4P处理，固溶淬火后马上转移至恒温干燥箱中进行预时效处理，温度为40℃-120℃，时间为10h-29h，预时效后自然放置14天以上。
对比试验，前序的制备工艺均相同，只是在固溶淬火后未进行T4P处理，而是进行的T4处理，即固溶水淬后自然放置14天以上。
然后对T4和T4P处理的样品进行力学性能测试和模拟烤漆态（170～190℃/10～20min）力学性能测试。拉伸试样按照标准GB/T2281999、GB/T50271999、GB/T50281999制样。
表1实施发明合金化学成分（质量百分数，wt%）
| Mg | Si | Cu | Fe | Mn | Zn | Cr | Ti | Al | |
| 1# | 0.92 | 0.91 | 0.47 | 0.056 | 0.100 | 0 | ≤0.2wt% | ≤0.01wt% | 余量 |
| 2# | 0.93 | 0.96 | 0.49 | 0.048 | 0.100 | 1.08 | ≤0.2wt% | ≤0.01wt% | 余量 |
| 3# | 0.80 | 0.90 | 0.50 | 0.22 | 0.10 | 0 | ≤0.2wt% | ≤0.01wt% | 余量 |
| 4# | 0.80 | 0.93 | 0.51 | 0.21 | 0.10 | 0.53 | ≤0.2wt% | ≤0.01wt% | 余量 |
| 5# | 0.82 | 0.91 | 0.52 | 0.22 | 0.10 | 1.02 | ≤0.2wt% | ≤0.01wt% | 余量 |
对比实施例1
从实施发明合金1#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理，然后在室温停放14天后进行T4态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为185℃/20min。
对比实施例2
从实施发明合金2#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理，然后在室温停放14天后进行T4态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为185℃/20min。
实施例3
从实施发明合金3#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行60℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例4
从实施发明合金4#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行60℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例5
从实施发明合金5#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行60℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例6
从实施发明合金3#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行70℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例7
从实施发明合金4#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行70℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例8
从实施发明合金5#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行70℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例9
从实施发明合金3#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行80℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例10
从实施发明合金4#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行80℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例11
从实施发明合金5#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行80℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例12
从实施发明合金3#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行90℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例13
从实施发明合金4#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行90℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例14
从实施发明合金5#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行90℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例15
从实施发明合金3#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行100℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例16
从实施发明合金4#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行100℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例17
从实施发明合金5#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行100℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为175℃/20min。
实施例18
从实施发明合金1#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行80℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为185℃/20min。
实施例19
从实施发明合金2#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行80℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为185℃/20min。
实施例20
从实施发明合金3#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行80℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为185℃/20min。
实施例21
从实施发明合金5#经熔炼铸造→均匀化→热轧→冷轧→中间退火→冷精轧后的冷轧薄板上截取样品，样品在盐浴炉中进行555℃/2min固溶处理后保证在1min内放入恒温干燥箱中进行80℃/12h的预时效热处理，再在室温下停放14天后进行T4P态及相应烤漆态力学性能测试，烤漆工艺为185℃/20min。
实施例1-21经不同预时效处理后的Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金薄板性能以及高温烤漆后的性能如表2，3，4和5所示。首先由表2可以看出，1#和2#合金经T4工艺处理后，即所谓的固溶淬火直接自然时效，无论合金T4态还是高温烤漆态力学性能均较差，最终的烤漆硬化增量仅为44MPa，这在实际生产中是无法应用的。对比表2和表3，我们可以看出，采用不同的预时效工艺，除部分高温预时效工艺之外（如100℃），大部分T4P态薄板烤漆前的屈服强度相对于T4态的屈服强度均有所降低，延伸率较好，可以保证合金板材具有良好的成形性能。此外，还可以发现，T4P处理后的合金板材经低温175℃/20min烤漆后屈服强度增量可达100MPa左右，具有较好的烤漆硬化性能。
对比实施例3-17，我们可以发现，无论采用那种预时效工艺，其对于避免自然时效恶化效应，提高合金板材的成形性能和烤漆硬化性能均有利。但是对于所开发的新合金，特别是添加元素Zn以后的新型6xxx系铝合金，更为合适的预时效温度应在70-90℃之间，采用此温度范围的预时效处理可以获得较好的烤漆硬化性能。此外，由于目前普遍采用的烤漆工艺为185℃/20min，我们还进行了实施例18-21，由这些实施例可以发现，新型Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金采用80℃/12h的预时效工艺处理后，其高温烤漆硬化增量得到了进一步增加，最高可达130MPa以上。
综上所述，本发明通过合理预时效工艺优化，可以更好地调控Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金内各主合金元素Mg、Si、Cu和Zn之间的相互作用，成功实现了新型Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金高成形性和高烘烤硬化性能的良好匹配。新开发的预时效工艺不仅对于添加元素Zn的新型6xxx系铝合金抑制自然时效的恶化效应、提高合金成形和烤漆硬化性能有利，而且对于其它汽车车身用新型6xxx系铝合金板材的开发、加工和应用均具有一定的指导意义，值得汽车生产厂家对此发明合金和相关的制备工艺加以重视，并尽早在这一领域能够得到推广。
以上所述只是本发明的一些实施例，对于本发明的范围没有任何限制，凡采用等同变化或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明专利的保护范围之内。
表2合金板材T4自然时效态和高温烤漆态力学性能
表3合金板材等温预时效后力学性能
表4合金板材等温预时效后再经高温烤漆处理后的力学性能
表5合金板材等温预时效后再经高温烤漆处理后的力学性能
Claims (10)
1.Al-Mg-Si-Cu-Zn系铝合金，其特征在于，该铝合金的组成成分中除铝外，还包括：Zn0～1.60wt%，Mg0.30～1.30wt%，Si0.40～1.50wt%，Cu0～1.0wt%。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金，其特征在于，此合金中包括以下合金元素，Fe≤0.5wt%，Mn≤0.4wt%，Cr≤0.2wt%，Ti≤0.2wt%。
3.权利要求1所述铝合金的制备方法，其包括以下的制备步骤：合金的熔炼、均匀化处理、热轧、冷轧，其特征在于，冷轧固溶处理水淬后，还需进行T4P处理，即固溶淬火后转移至恒温干燥箱进行预时效处理，温度为40℃-120℃，时间为10h-29h，预时效后自然放置14天以上。
4.根据权利要求3所述的铝合金的制备方法，其特征在于，所述合金经T4P处理后，其屈服强度小于170MPa。
5.根据权利要求3所述的铝合金的制备方法，其特征在于，熔炼后铸锭的加工工艺为，均匀化处理后，热轧变形量为80-90%，冷轧变形量为40-50%后进行退火处理再冷精轧变形量大于75%后，进行相应的固溶淬火及T4P处理。
6.根据权利要求3所述的铝合金的制备方法，其特征在于，其制备步骤为，当合金彻底熔炼后在720℃将熔体浇铸在四周水冷的钢模内；铸锭后续的加工工艺为：555℃/16h均匀化→555℃热轧90%→冷轧47%→400℃/1h退火→冷精轧（变形量≥75%）→555℃/2min盐浴固溶处理→水淬，对水淬样品进行T4P处理。
7.根据权利要求3所述的铝合金的制备方法，其特征在于，所述T4P处理的工艺为固溶淬火后1min钟内将材料转移至恒温干燥箱进行预时效处理，温度为70℃-90℃，时间为10h-15h，预时效后自然放置14天以上。
8.根据权利要求3所述的铝合金的制备方法，其特征在于，所述合金的熔炼工艺为：在850℃将纯度为99.9%的高纯铝熔化后加入相应含量的中间合金Al-20wt%Si、Al-50wt%Cu、Al-20wt%Fe、Al-10wt%Mn继续加热熔体待中间合金熔化，降温到710℃后加入纯Zn和纯Mg；升温到740℃后扒渣、除气精炼；降温至720℃加入Al-5wt%Ti-1wt%B晶粒细化剂并进行搅拌，最后在此温度保温10min后将熔体浇铸到四周水冷的钢模内，得到铝合金铸锭。
9.权利要求1所述铝合金的应用，其特征在于，所述铝合金用于汽车板材。
10.根据权利要求9所述铝合金的应用，其特征在于，所述铝合金经T4P处理后进行低温170-190℃/10-20min烤漆后，其屈服强度增量为85-140MPa。
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