CN103508333A - 拉板装置及起重机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种拉板装置及起重机，其中拉板装置包括第一拉板和第二拉板，所述第一拉板的一端安装在鹅头臂的上部结构的铰点，所述第一拉板的另一端具有滑槽，所述第二拉板的一端安装在起重机的主臂末端的上部结构的铰点，所述第二拉板的另一端设有轴杆，所述轴杆设置于所述滑槽内，可相对于所述滑槽移动和转动，所述拉板装置还包括限位结构，可限制所述第二拉板转动预设角度范围，且使所述轴杆在所述滑槽内滑动。本发明能够提升鹅头臂拆装作业的便捷性和安全性。

Description

拉板装置及起重机

技术领域

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种拉板装置及起重机。

背景技术

目前我国乃至世界各国正大力开发石油化工、风电，吊装件以塔类、风机等细高件居多，因此起重机成为风电安装、维修的必备工程设备。在风电类的安装吊装过程中，各大起重机制造商也相继推出了各类针对风电吊装的工况组合。其中，鹅头臂工况以其结构简单、拆装方便等特点被各厂商普遍采用。

如图1所示，为现有技术中采用鹅头臂工况的桁架臂起重机的结构示意图。桁架臂起重机是一种采用桁架式臂架结构的起重机。在图1中，主臂1的一端连接到起重机的转台，另一端的上部结构通过拉板装置与鹅头臂2的上部结构相连，另一端的下部结构直接与鹅头臂2的下部结构铰接，图2A-2B给出了图1中箭头所指圆圈部分所对应的拉板装置的两种运动状态的局部放大示意图。可以看到，该部分的拉板装置包括分别铰接在鹅头臂2和主臂1的上部结构的单拉板3和双拉板4，单拉板3和双拉板4之间铰接。

图1中起重机在落臂的过程中，鹅头臂2的头部会最先着地，而鹅头臂2会围绕着下部结构的铰点向上转动，此时单拉板3和双拉板4由于受到自重作用，会在鹅头臂2的上部结构的铰点向右摆动的过程中发生向下的折叠，折叠形态如图2B所示。随着起重机臂架的继续下落，发生折叠的拉板装置会与臂架发生干涉，导致主臂1只能停留在距离地面较高的位置，只有将鹅头臂2拆下才能将主臂1落到地面，也就是说，为了使主臂1落到地面，需要工作人员在离地面较高位置进行鹅头臂2的拆卸作业，这种拆卸作业难度很大，且有一定的危险性。因此如何能提升鹅头臂拆装作业的便捷性和安全性已成为设计者亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提出一种拉板装置及起重机，能够提升鹅头臂拆装作业的便捷性和安全性。

为实现上述目的，本发明提供了一种拉板装置，包括第一拉板和第二拉板，所述第一拉板的一端安装在鹅头臂的上部结构的铰点，所述第一拉板的另一端具有滑槽，所述第二拉板的一端安装在起重机的主臂末端的上部结构的铰点，所述第二拉板的另一端设有轴杆，所述轴杆设置于所述滑槽内，可相对于所述滑槽移动和转动，所述拉板装置还包括限位结构，可限制所述第二拉板转动预设角度范围，且使所述轴杆在所述滑槽内滑动。

进一步的，所述限位结构为设置在所述第一拉板的另一端的顶块，所述顶块具有可顶靠所述起重机的主臂末端的上部结构，且相对于所述起重机的主臂末端的上部结构滑动的斜面部分。

进一步的，所述顶块与所述第一拉板一体制造。

进一步的，所述顶块与所述第一拉板分别制造，并通过焊接或粘接方式组合。

进一步的，所述斜面部分和所述起重机的主臂末端的上部结构的接触平面与所述起重机的主臂末端的上部结构的上平面呈钝角。

进一步的，所述限位结构为设置在所述第二拉板下部，且可顶靠所述第二拉板，以限制所述第二拉板向下转动的顶杆。

进一步的，所述滑槽的内部轮廓的中心线相对于所述第一拉板呈锐角。

进一步的，所述第一拉板为单拉板，第二拉板为双拉板，所述第一拉板设置在所述第二拉板的双拉板之间。

进一步的，所述第一拉板为双拉板，第二拉板为单拉板，所述第二拉板设置在所述第一拉板的双拉板之间。

为实现上述目的，本发明提供了一种起重机，具有主臂和鹅头臂，其中还包括前述的拉板装置，所述拉板装置的第一拉板的一端安装在鹅头臂的上部结构的铰点，所述拉板装置的第二拉板的一端安装在起重机的主臂末端的上部结构的铰点。

基于上述技术方案，本发明的拉板装置由第一拉板和第二拉板组成，第二拉板上的轴杆可以相对于第一拉板上的滑槽移动和转动，拉板装置还具有限位结构，可以限制第二拉板转动的角度范围，使轴杆在滑槽内滑动，这样就可以使鹅头臂上铰点向右摆动时限制第二拉板无法向下折叠，同时随着第一拉板和第二拉板的相对运动，轴杆在环槽内滑动可使得第一拉板和第二拉板之间形成向上折叠的趋势，并在鹅头臂上铰点继续向右摆动的过程中使第一拉板和第二拉板向上折叠，这种折叠方式不会对鹅头臂向右摆动的过程造成干涉，因此可以使鹅头架的高度随着起重机落臂的过程进一步下降到接近地面的高度，起重机的主臂也可以基本落至地面，便于工作人员进行拆装作业。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术的桁架臂起重机落臂过程状态的示意图。

图2A-2B为图1中拉板装置的两种运动状态的局部放大示意图。

图3为本发明拉板装置的一实施例的结构示意图。

图4为图3拉板装置实施例分解结构示意图。

图5为本发明起重机实施例鹅头臂的头部刚触地时的状态示意图。

图6A-6B为图5中拉板装置实施例的两种运动状态的局部放大示意图。

图7为本发明起重机实施例主臂放平时的状态示意图。

图8为图7中拉板装置实施例向上折叠状态的局部放大示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

如图3所示，为本发明拉板装置的一实施例的结构示意图。图4给出了拉板装置的分解结构图。参考图3和图4，拉板装置包括第一拉板5和第二拉板6。第一拉板5的一端安装在鹅头臂2的上部结构的铰点（参见图5、以及图5中箭头所指圆圈部分的图6A），第一拉板5的另一端设置有滑槽51。第二拉板6的一端安装在起重机的主臂1末端的上部结构的铰点（参见图5、图6A），第二拉板6的另一端设有轴杆63，该轴杆63设置于滑槽51内，可相对于该滑槽51移动和转动。

拉板装置还包括限位结构，可限制第二拉板6转动预设角度范围，且使轴杆63在滑槽51内滑动。

在图3和图4中可以看到，第一拉板5的一端可设置轴孔，用来与鹅头臂2上部结构的铰点通过销轴铰接，另一端可以设置一个狭长的滑槽51，滑槽51可以根据需要设置成通槽，使得轴杆63可以贯穿该通槽，也可以不是通槽，轴杆63只是部分插入到滑槽内，也可以实现相对于滑槽移动和转动的动作。

第二拉板6的一端也可设置轴孔，用来与主臂1末端的上部结构的铰点通过销轴铰接，而另一端设置突出一定距离的轴杆63，且将轴杆63插入到第一拉板5的滑槽51内，这样就使得第一拉板5和第二拉板6之间可以相对于转轴相对转动，转轴也可以移动位置。

从图3和图4看，第一拉板5可以设置成单拉板的形式，第二拉板设置成双拉板的形式，并将第一拉板5设置在第二拉板6的双拉板61、62之间。同理，也可以将第一拉板设置成双拉板，第二拉板设置成单拉板，在第一拉板的两个拉板的一端上都设置滑槽，在第二拉板的一端的两面设置对称的轴杆，然后将第二拉板组装到第一拉板的双拉板之间。

为了对抗第一拉板和第二拉板向下折叠的趋势，在拉板装置中还设置有限位结构，在图3、图4所示的实施例中，限位结构为设置在第一拉板5的另一端的顶块52。结合图6A和图6B，可以看到该顶块52具有可顶靠起重机的主臂末端的上部结构，且相对于起重机的主臂末端的上部结构滑动的斜面部分。顶块52可以与第一拉板5一体制造，也可以分别制造再通过焊接、粘接等方式组合。

该斜面部分和起重机的主臂末端的上部结构的接触平面（该平面的角度示意为图6A中j所对应的虚线）与起重机的主臂末端的上部结构的上平面（该平面的角度示意为图6A中s所对应的虚线）的角度b为钝角，即90°<b<180°。

当图5中的鹅头臂2的头部落地后，鹅头臂2的上部结构的铰点会以鹅头臂2的头部为轴向右转动，此时图6中与鹅头臂2相连的第一拉板5会受到鹅头臂2的铰点向右的推力，此时顶块52通过其斜面部分顶靠主臂1的顶部结构的作用限制第一拉板5向下运动，随着鹅头臂2的上部结构的铰点继续向右运动，第一拉板5无法向下运动，而且第一拉板5受到向右的推力以及其顶块52的斜面部分受到主臂1的顶部结构的压力，致使第一拉板5和第二拉板6之间产生相对位移，轴杆63从图6A中的位置移动到了图6B中的位置，而且此时，顶块52也相对于主臂1的顶部结构沿斜面向上移动，从而在图6B中形成了第一拉板5和第二拉板6之间新的位置。此时轴杆63成为了第一拉板5和第二拉板6的新的转轴，而且第二拉板6与主臂1的末端上的铰点和轴杆63之间的连线与第一拉板5与鹅头臂2的铰点和轴杆63的连线形成了大于0°的角度a，使得拉板装置产生了向上折叠的趋势。

在图7中示出了起重机的主臂放平时的状态，其中箭头所指的圆圈部分所对应的拉板装置（参见图8）此时已呈基本完全的向上折叠的状态，可以看到此时鹅头架和主臂的上部结构的距离非常接近，使得鹅头臂和主臂均被平放到地面，从而工作人员可以在较低的高度下进行装卸作业，提高了作业的安全性和便利性。

除了图3-图8中拉板装置实施例中的限位结构外，在其他拉板装置实施例中，限位结构还可以是为设置在第二拉板下部，且可顶靠第二拉板，以限制第二拉板向下转动的顶杆。相应的，将第一拉板上的滑槽的内部轮廓的中心线相对于第一拉板呈锐角。这样就使得滑槽的内部轮廓可以在鹅头臂顶部结构的铰点向右转动时，第一拉板的滑槽顶靠轴杆向上移动，第二拉板向上转动微小角度，从而形成拉板装置向上折叠的趋势，随着鹅头臂顶部结构的铰点继续向右转动，则第一拉板和第二拉板则以轴杆为转轴相对转动，继续向上折叠，最终在鹅头臂和主臂均被平放到地面时，折叠成类似图8中所示的状态。

通过对前面拉板装置各实施例的说明，可以看出该拉板装置结构非常简单，但可靠性高，且能够避免拉板装置在臂架下落过程的干涉，拉板装置形成的向上折叠状态可以使鹅头臂和主臂的上部结构非常接近，从而使主臂和鹅头臂均被平放到地面，便于工作人员在较低的高度下进行鹅头臂的装卸作业，提高了作业的安全性和便利性。

本发明还对具有前面任一所述的拉板装置实施例的起重机的实施例进行了说明，这些起重机具有主臂和鹅头臂，还包括前面所述的任一种拉板装置实施例，这些拉板装置实施例的第一拉板的一端安装在鹅头臂的上部结构的铰点，所述拉板装置的第二拉板的一端安装在起重机的主臂末端的上部结构的铰点。

由于前面已论述了拉板装置实施例的技术效果，那么包括拉板装置实施例的起重机也相应的具备了这些技术效果，限于篇幅，这里就不再赘述了。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种拉板装置，其特征在于，包括第一拉板和第二拉板，所述第一拉板的一端安装在鹅头臂的上部结构的铰点，所述第一拉板的另一端具有滑槽，所述第二拉板的一端安装在起重机的主臂末端的上部结构的铰点，所述第二拉板的另一端设有轴杆，所述轴杆设置于所述滑槽内，可相对于所述滑槽移动和转动，所述拉板装置还包括限位结构，可限制所述第二拉板转动预设角度范围，且使所述轴杆在所述滑槽内滑动。

2.根据权利要求1所述的拉板装置，其特征在于，所述限位结构为设置在所述第一拉板的另一端的顶块，所述顶块具有可顶靠所述起重机的主臂末端的上部结构，且相对于所述起重机的主臂末端的上部结构滑动的斜面部分。

3.根据权利要求2所述的拉板装置，其特征在于，所述顶块与所述第一拉板一体制造。

4.根据权利要求2所述的拉板装置，其特征在于，所述顶块与所述第一拉板分别制造，并通过焊接或粘接方式组合。

5.根据权利要求2所述的拉板装置，其特征在于，所述斜面部分和所述起重机的主臂末端的上部结构的接触平面与所述起重机的主臂末端的上部结构的上平面呈钝角。

6.根据权利要求1所述的拉板装置，其特征在于，所述限位结构为设置在所述第二拉板下部，且可顶靠所述第二拉板，以限制所述第二拉板向下转动的顶杆。

7.根据权利要求6所述的拉板装置，其特征在于，所述滑槽的内部轮廓的中心线相对于所述第一拉板呈锐角。

8.根据权利要求1所述的拉板装置，其特征在于，所述第一拉板为单拉板，第二拉板为双拉板，所述第一拉板设置在所述第二拉板的双拉板之间。

9.根据权利要求1所述的拉板装置，其特征在于，所述第一拉板为双拉板，第二拉板为单拉板，所述第二拉板设置在所述第一拉板的双拉板之间。

10.一种起重机，具有主臂和鹅头臂，其特征在于，还包括权利要求1~9任一所述的拉板装置，所述拉板装置的第一拉板的一端安装在鹅头臂的上部结构的铰点，所述拉板装置的第二拉板的一端安装在起重机的主臂末端的上部结构的铰点。

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