CN103495326B - Pm2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其包括催化进气加热器、催化床、催化风机、换热器、吸附床、吸附风机、阻火器、过滤器、脱附气体循环风机、脱附气体循环加热器、吸附床脱附加热器以及电控箱，吸附床上设置有工业可挥发有机污染物废气进口、净化气体出口、脱附废气输出口、脱附气体输入口、脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口，换热器设置有催化尾气入口、催化尾气出口、催化气进口、催化气出口、脱附送气入口以及脱附送气出口。本发明提高了处理的热效率，提高热回收利用率，燃烧时催化床内温度更加均匀，提高了燃烧效率以及净化率，增加了热交换更加合理利用热能，符合节能减排要求。

Description

PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统

技术领域

本发明属于净化系统领域，尤其是一种PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统。

背景技术

随着人们生活水平的提高，人们对环境污染越来越关注，大气污染更是受到人们越来越多的关注，目前处理工业可挥发有机污染物用的净化系统中主要设备包括吸附床以及催化床，催化床通常由耐热钢板材或工业炉窑砌体材料制成围护结构，其现有催化床结构中进风口以及出风口设于催化床的上下两端，虽然现有结构能实现催化燃烧，但存在如下问题：1、催化床炉体结构本身热损耗大，热回收利用效率较低；2、催化床炉体结构内温度不均匀，总体呈中心部位温度高，边缘部位温度低，降低了工业可挥发有机污染物燃烧效率，影响催化燃烧的净化率，3、节能效果较差，不符合节能减排要求，另外在脱附过程中吸附床脱附气体浓度不能进行很好的控制，影响催化燃烧效率以及热能利用率。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，该净化系统有效提高了处理的热效率，降低热损耗，提高热回收利用率，燃烧时脱附系统中的催化床内温度更加均匀，提高了燃烧效率以及净化率，增加了热交换更加合理利用热能，符合节能减排要求，输入催化床的气体温度可以有效控制，工艺工程自动化控制，操作准确，保障安全生产。

本发明解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其包括催化进气加热器、催化床、催化风机、换热器、吸附床、吸附风机、阻火器、过滤器、脱附气体循环风机、脱附气体循环加热器、吸附床脱附加热器以及PLC可编程序控制系统，吸附床上设置有工业可挥发有机污染物废气进口、净化气体出口、脱附废气输出口、脱附气体输入口、脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口，该工业可挥发有机污染物废气进口通过过滤器连接一阻火器，净化气体出口通过管道连接一吸附风机，换热器设置有催化尾气入口、催化尾气出口、催化气进口、催化气出口、脱附送气入口以及脱附送气出口，脱附气体循环出口通过管道连接脱附气体循环加热器进风口，该脱附气体循环加热器出风口通过管道连接脱附气体循环风机进风口，该脱附气体循环风机出风口通过管道连接吸附床上的脱附气体循环入口，换热器的脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口分别通过管道连接在脱附气体循环加热器与脱附气体循环风机之间的管道上，换热器的催化气出口通过催化进气加热器以及催化床连接换热器的催化尾气入口，催化尾气出口通过吸附床脱附加热器连接吸附床的脱附气体入口，换热器的催化气进口通过催化风机连接吸附床的脱附废气输出口，PLC可编程序控制系统控制催化进气加热器、催化床、催化风机、换热器、吸附床、吸附风机、阻火器、过滤器、脱附气体循环风机、脱附气体循环加热器以及吸附床脱附加热器。

而且，所述的催化床包括进气罩、炉体、出气罩，炉体上端固装进气罩，炉体下端固装出气罩，炉体包括炉体外围板以及其上端固装的上端板和其下端固装的下端板，在炉体外围板外壁均匀固装有保温层，在炉体外围板内设置一炉体内围板，在炉体内围板与炉体外围板之间交替设置进气道以及出气道，进气道的进口设置在上端板上，进气道的出口设置在下端板与炉体内围板之间，出气道的进口设置在上端板与炉体内围板之间，出气道的出口设置在下端板上，在对应进气罩进口的上端板中部上面设置有进气导流罩，在上端板中部的下面上设置有燃烧气导流罩，在进气道出口对应的炉体内设置有催化床加热器，在对应出气罩出口的下端板中部下面设置有出气导流罩，进气罩连接催化进气加热器，出气罩连接催化尾气入口。

而且，所述的进气道与出气道的数量相同且均匀交替布置在炉体内围板与炉体外围板之间。

而且，所述的进气导流罩为正四棱锥结构，燃烧气导流罩以及出气导流罩均为倒置的正四棱锥结构。

而且，所述的进气道采用矩形钢管且设置在炉体外围板与炉体内围板之间，出气道由其两侧的进气道矩形钢管壁、炉体外围板以及炉体内围板围成。

而且，所述的催化床加热器上方的炉体内设置有催化剂支架，在催化剂支架上面安装催化剂层。

而且，所述的进气罩上设置有防爆泄压口。

而且，所述的吸附床上安装有吸附床温度传感器、吸附床浓度传感器以及压差计。

而且，所述的管道上安装有管道温度传感器以及管道浓度传感器。

而且，所述的换热器为板式换热器。

本发明的优点和有益效果为：

1、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中吸附床上设置有工业可挥发有机污染物废气进口、净化气体出口、脱附废气输出口、脱附气体输入口、脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口，该工业可挥发有机污染物废气进口通过过滤器连接一阻火器，净化气体出口通过管道连接一吸附风机，换热器设置有催化尾气入口、催化尾气出口、催化气进口、催化气出口、脱附送气入口以及脱附送气出口，脱附气体循环出口通过管道连接脱附气体循环加热器进风口，该脱附气体循环加热器出风口通过管道连接脱附气体循环风机进风口，该脱附气体循环风机出风口通过管道连接吸附床上的脱附气体循环入口，换热器的脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口分别通过管道连接在脱附气体循环加热器与脱附气体循环风机之间的管道上，换热器的催化气出口通过催化进气加热器以及催化床连接换热器的催化尾气入口，催化尾气出口通过吸附床脱附加热器连接吸附床的脱附气体入口，换热器的催化气进口通过催化风机连接吸附床的脱附废气输出口，该结构实现了脱附加热循环系统内气体工业可挥发有机污染物浓度达到自持燃烧浓度时再引入催化床的工艺设想，使预热后的催化床能快速进入自持燃烧状态，使催化燃烧产生的热反馈足以维持催化床温度，并使板式换热器获得足够热源，为吸附床继续脱附提供热能，并同时为下一台吸附床进行脱附预热，达到设计工况要求，有效发挥作用。为减少辅助加热、节省能耗创造条件。

2、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中换热器设置有催化尾气入口、催化尾气出口、催化气进口、催化气出口、脱附送气入口以及脱附送气出口，该脱附送气入口以及脱附送气出口通过管道并联在脱附气体循环加热器与脱附气体循环风机之间的管道上，脱附送气入口连接的管道通过三通阀连通到脱附气体循环加热器与脱附气体循环风机之间的管道上，该结构能够将已经自持燃烧的催化床催化尾气送入板式换热器通过热交换达到吸附床内工业可挥发有机污染物脱附温度，可以即使关闭电加热器以节约电能，尤其对于多个吸附床连接在净化系统中循环脱附时，吸附床输出浓度既能满足催化床自持燃烧浓度，自身脱附时循环气体温度可以通过板式换热器满足，实现了只在初始加热使用电加热器，其余时间可以关闭电加热器实现整个净化系统的自持供热，大大节省了电能。

3、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中吸附床达到催化床自持燃烧浓度再将脱附后的工业可挥发有机污染物引入到催化床进行催化燃烧，保证了催化床温度，防止了入床气体对催化床的“吹冷”作用，有效防止催化剂中毒。

4、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中催化床包括进气罩、炉体、出气罩，炉体上端固装进气罩，炉体下端固装出气罩，炉体包括炉体外围板以及其上端固装的上端板和其下端固装的下端板，在炉体外围板外壁均匀固装有保温层，在炉体外围板内设置一炉体内围板，在炉体内围板与炉体外围板之间交替设置进气道以及出气道，进气道的进口设置在上端板上，进气道的出口设置在下端板与炉体内围板之间，出气道的进口设置在上端板与炉体内围板之间，出气道的出口设置在下端板上，在对应进气罩进口的上端板中部上面设置有进气导流罩，在上端板中部的下面上设置有燃烧气导流罩，在进气道出口对应的炉体内设置有催化床加热器，在对应出气罩出口的下端板中部下面设置有出气导流罩，进气罩连接催化进气加热器，出气罩连接催化尾气入口，该种交替方式设置进气道以及出气道能够实现催化床炉体底部四周均匀进气，从而使进入炉体的工业可挥发有机污染物更加均匀的被吸附在催化剂陶瓷载体的表面、使炉体内燃烧均匀、燃烧后的高温气体通过出气道向下回流均匀，使炉体底部温度补偿均匀，克服了现有技术中催化床炉体中心部位温度高，边缘部位温度低加热不均的缺点，提高了燃烧效率以及净化率，经过换热器能够将催化床催化燃烧热量进一步利用，实现节能减排。

5、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统在对应进气罩进口的上端板中部上面设置有进气导流罩，在上端板中部的下面上设置有燃烧气导流罩，在进气道出口对应的炉体内设置有加热器，该加热器固装在炉体外围板上，在对应出气罩出口的下端板中部下面设置有出气导流罩，进气导流罩为正四棱锥结构，燃烧气导流罩以及出气导流罩均为倒置的正四棱锥结构，该种结构设计能够有效实现均匀进气，均匀燃烧，燃烧过的VOCs气体均匀进入出气道，有效提高催化床边缘部位温度，进入到出气罩后均匀排出，为炉体结构实现高燃烧效率以及净化率打下基础。

6、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中前端设置有催化进气加热器在催化床内设置有催化床加热器，该种设置加热速度快，效率高，设置在进气道出口位置，有利于充分燃烧，提高净化率，另外在炉体侧壁上安装有热电偶方便炉体内温度监测，提高安全性。

7、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统采用交替方式设置进气道以及出气道，有效将催化燃烧热的回收利用发挥到极致。利用催化燃烧反应热对进入催化床的气体进行预热。该预热过程对于催化床内的气流而言属于逆流换热、对于由炉体内围板和炉体外围板形成的气道内流过的高温催化尾气而言属于顺流换热，进气道内的气体在三个方向上被加热，并使换热单元最大限度地靠近热源，减少热损失，提高换热效率，以保证催化床在正常燃烧时新进入的VOCs气体达到催化起燃温度，有助于维持催化燃烧过程稳定进行，减少甚至摆脱对辅助电加热的依赖。

8、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中催化燃烧产生的高温尾气沿出气道，即炉体四壁回流至催化床下部出口的过程，对催化床边缘区域进行反哺加热，有助于催化床整体温度的保持和均匀，促使催化燃烧在整个催化床横断面分布均匀，提高催化燃烧净化率，并由此形成良性循环，利于催化燃烧持续稳定进行。

9、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中上端板上设置的进气导流罩以及燃烧气导流罩为可拆卸设计，方便了催化床炉体内催化剂的更换，提高了生产效率。

10、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中进气道与出气道的数量可以不同，也可以相同，进气道截面积可以等于出气道截面积，进气道截面积也可以大于出气道截面积，进气道截面积还可以小于出气道截面积，根据气候原因、VOCs气体处理量以及催化剂使用量来确定不同的进气道以及出气道之间的截面关系，使其更加适应不同情况的处理要求。

11、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中进气道采用矩形钢管且设置在炉体外围板与炉体内围板之间，出气道由其两侧的进气道矩形钢管壁、炉体外围板以及炉体内围板围成，该种方式设计能够有效减少钢材使用量，降低工程造价，为节能降耗新设计，完全达到处理要求。

12、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中炉体外围板截面为矩形或者正方形或者圆形，炉体内围板截面为矩形或者正方形或者圆形，进气道截面为矩形或者方形或者扇形或者圆形或者环扇形，出气道截面为矩形或者方形或者扇形或者圆形或者环扇形。该种结构变换主要适应不同形状的催化床外形，方便各种情况的设计。

13、本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统中的进气罩上设置有防爆泄压口，提高了催化床的安全性，防止安全事故的发生。

14本发明换热器为板式换热器，换热器设置有催化尾气入口、催化尾气出口、催化气进口、催化气出口、脱附送气入口以及脱附送气出口，能够更高效率的利用热能，减少对电能的依赖。

15、本发明PLC可编程序控制系统控制催化进气加热器、催化床、催化风机、换热器、吸附床、吸附风机、阻火器、过滤器、脱附气体循环风机、脱附气体循环加热器以及吸附床脱附加热器，实现整个工艺流程全自动化控制，保障了整个系统的高效、安全运行，本发明有效提高了处理的热效率，降低热损耗，提高热回收利用率，燃烧时脱附系统中的催化床内温度更加均匀，提高了燃烧效率以及净化率，增加了热交换更加合理利用热能，符合节能减排要求，输入催化床的气体温度可以有效控制，工艺工程自动化控制，操作准确，保障安全生产。

附图说明

图1为本发明的系统连接示意图；

图2为本发明催化床结构示意图；

图3为图2的右视图；

图4为图3的A-A向剖视图；

图5为本发明催化床的炉体的结构示意图（省略加热器、保温层、热电偶以及出气导流罩）；

图6为图5的B-B向剖视图（省略催化剂支架以及催化剂层）；

图7为图5的俯视图；

图8为图5的仰视图；

图9为本发明催化床的炉体的立体图（省略加热器、保温层、热电偶、导流罩、催化剂支架以及催化剂层）；

图10为本发明换热器结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。

一种PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其包括催化进气加热器2、催化床1、催化风机20、换热器3、吸附床9、吸附风机18、阻火器6、过滤器7、脱附气体循环风机12、脱附气体循环加热器14、吸附床脱附加热器4以及PLC可编程序控制系统，吸附床上设置有工业可挥发有机污染物废气进口8、净化气体出口17、脱附废气输出口16、脱附气体输入口5、脱附气体循环出口19以及脱附气体循环入口10，该工业可挥发有机污染物废气进口通过过滤器连接一阻火器，净化气体出口通过管道连接一吸附风机，换热器设置有催化尾气入口46、催化尾气出口51、催化气进口48、催化气出口47、脱附送气入口50以及脱附送气出口49，脱附气体循环出口通过管道连接脱附气体循环加热器进风口，该脱附气体循环加热器出风口通过管道连接脱附气体循环风机进风口，该脱附气体循环风机出风口通过管道连接吸附床上的脱附气体循环入口，换热器的脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口分别通过管道连接在脱附气体循环加热器与脱附气体循环风机之间的管道上并通过三通阀13进行控制，换热器的催化气出口通过催化进气加热器以及催化床连接换热器的催化尾气入口，催化尾气出口通过吸附床脱附加热器连接吸附床的脱附气体入口，换热器的催化气进口通过催化风机连接吸附床的脱附废气输出口。本发明中的催化床包括进气罩23、炉体25、出气罩29，炉体设置在支架31上，炉体上端固装进气罩，进气罩上设置进气罩进口21，炉体下端固装出气罩，出气罩上设置出气罩出口30，炉体包括炉体外围板42以及其上端固装的上端板24和其下端固装的下端板28，在炉体外围板外壁均匀固装有保温层36，在炉体外围板内设置一炉体内围板43，在炉体内围板与炉体外围板之间交替设置进气道32以及出气道41，进气道的进口44设置在上端板上，进气道的出口40设置在下端板与炉体内围板之间，出气道的进口33设置在上端板与炉体内围板之间，出气道的出口45设置在下端板上，在对应进气罩进口的上端板中部上面设置有进气导流罩34，在上端板中部的下面上设置有燃烧气导流罩35，在进气道出口对应的炉体内设置有催化床加热器27，在对应出气罩出口的下端板中部下面设置有出气导流罩39，进气罩连接催化进气加热器，出气罩连接催化尾气入口，进气道与出气道的数量相同且均匀交替布置在炉体内围板与炉体外围板之间。进气道与出气道的数量也可以不相同，所述的设置在炉体内围板与炉体外围板之间的处于对面的进气道与进气道可以一一相对应或者进气道与出气道一一相对应，本实施例附图8所示的进气道与出气道数量均为20个并且均匀交替布置在炉体内围板与炉体外围板之间，采用进气道与出气道一一相对应的方式，进气道截面积可以等于出气道截面积，进气道截面积也可以大于出气道截面积，进气道截面积还可以小于出气道截面积。为了节能降耗本催化床炉体结构中的进气道采用矩形钢管且设置在炉体外围板与炉体内围板之间，出气道由其两侧的进气道矩形钢管壁、炉体外围板以及炉体内围板围成，炉体外围板截面为矩形或者正方形或者圆形，炉体内围板截面为矩形或者正方形或者圆形，进气道截面为矩形或者方形或者扇形或者圆形或者环扇形，出气道截面为矩形或者方形或者扇形或者圆形或者环扇形。进气导流罩为正四棱锥结构，燃烧气导流罩以及出气导流罩均为倒置的正四棱锥结构，催化床加热器上方的炉体内设置有催化剂支架38，在催化剂支架上面安装催化剂层37，该催化床加热器为电加热管组，电加热管数量可以根据实际情况进行确定，进气罩上设置有防爆泄压口22，吸附床上安装有吸附床温度传感器、吸附床浓度传感器15以及压差计，管道上安装有管道温度传感器以及管道浓度传感器11，换热器为板式换热器。在炉体侧壁上安装有热电偶26。本实施例中热电偶的数量为三个，分别固装在炉体侧壁的上、中、下三个位置。PLC可编程序控制系统控制催化进气加热器、催化床、催化风机、换热器、吸附床、吸附风机、阻火器、过滤器、脱附气体循环风机、脱附气体循环加热器以及吸附床脱附加热器，PLC可编程序控制系统不仅控制上述设备还控制整个工艺范围内的阀门的开启关闭，以及各种传感器的回传数据的分析再控制。

本发明在使用时VOCs气体从进气罩的进口进入经过进气导流罩气体均匀流向上端板上的进气道进口，通过进气道流到催化床炉体下方，遇下端板阻挡折返进入催化床炉体内，经过加热器以及催化剂陶瓷蜂窝载体的小孔进行燃烧，燃烧后的气体遇上端板下面的倒置四棱锥结构的燃烧气导流罩均匀进入由出气道两侧的进气道矩形钢管壁、炉体外围板以及炉体内围板围成的出气道，从出气道出口经过出气导流罩均匀流出出气罩出口。

本发明的实际运行效果验证：此新型催化床炉体结构在实际使用中，经常规预热后，通入VOCs气体，催化燃烧发生后，切断电加热。在VOCs气体浓度符合最低起燃浓度的时段内，完全实现自持燃烧，无任何外加辅助热源，催化燃烧过程催化床温度短时间达到650℃，多数时间维持在400℃-500℃之间，燃烧稳定，波动较小。催化床上、中、下三个区域测温仪表读数接近，说明温度分布均匀，出口气体检测，VOCs净化率不低于98%，完全符合国家相关标准要求。

本PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统工作时，当吸附床吸附饱和后，开始进行脱附循环提高吸附床脱附输出浓度，当达到催化床燃烧浓度后，通过自控阀门控制向催化床输出脱附下来的物质，经过催化床燃烧后一部分洁净气体直接排放，另一部分洁净气体通过循环管道供给吸附床脱附用，系统中的热能通过换热器进行循环利用，最大程度降低能耗，尤其是通过换热器能量传递可以有效减少系统中各种加热器开启次数，达到整个系统自持燃烧的目的。

在起燃温度条件基本满足的前提下，燃烧（氧化）的剧烈程度与入床气体的VOCs浓度呈正相关。脱附送气温度与脱附气体浓度呈正相关。自持燃烧阶段的反应是比较剧烈的，燃烧越剧烈，脱附送气温度越高，浓度相应越高，则燃烧将更加剧烈。为避免催化燃烧失控（催化床温升过高会导致催化剂“失活”，对系统运行安全也不利），也为了自持燃烧能够持续不间断进行，本创新工艺设计还采取了两台吸附床脱附再生流程的“搭接”运行方式，第一台吸附床脱附气体催化燃烧达到较剧烈程度时，将第二台吸附床切换到脱附加热流程，由于加热之初脱附气体VOCs浓度较低，对前一台吸附床脱附气体浓度起到稀释作用，使催化燃烧保持相对稳定。前一台吸附床脱附气体浓度进入下降阶段时，后一台吸附床脱附气体浓度处于上升阶段，二者浓度叠加，使自持燃烧得以持续。如此依次进行，在基本不需电加热器提供辅助热能的情况下，完成多台吸附床的脱附再生。

Claims (10)

1.一种PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：包括催化进气加热器、催化床、催化风机、换热器、吸附床、吸附风机、阻火器、过滤器、脱附气体循环风机、脱附气体循环加热器、吸附床脱附加热器以及PLC可编程序控制系统，吸附床上设置有工业可挥发有机污染物废气进口、净化气体出口、脱附废气输出口、脱附气体输入口、脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口，该工业可挥发有机污染物废气进口通过过滤器连接一阻火器，净化气体出口通过管道连接一吸附风机，换热器设置有催化尾气入口、催化尾气出口、催化气进口、催化气出口、脱附送气入口以及脱附送气出口，脱附气体循环出口通过管道连接脱附气体循环加热器进风口，该脱附气体循环加热器出风口通过管道连接脱附气体循环风机进风口，该脱附气体循环风机出风口通过管道连接吸附床上的脱附气体循环入口，换热器的脱附气体循环出口以及脱附气体循环入口分别通过管道连接在脱附气体循环加热器与脱附气体循环风机之间的管道上，换热器的催化气出口通过催化进气加热器以及催化床连接换热器的催化尾气入口，催化尾气出口通过吸附床脱附加热器连接吸附床的脱附气体入口，换热器的催化气进口通过催化风机连接吸附床的脱附废气输出口，PLC可编程序控制系统控制催化进气加热器、催化床、催化风机、换热器、吸附床、吸附风机、阻火器、过滤器、脱附气体循环风机、脱附气体循环加热器以及吸附床脱附加热器。

2.根据权利要求1所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的催化床包括进气罩、炉体、出气罩，炉体上端固装进气罩，炉体下端固装出气罩，炉体包括炉体外围板以及其上端固装的上端板和其下端固装的下端板，在炉体外围板外壁均匀固装有保温层，在炉体外围板内设置一炉体内围板，在炉体内围板与炉体外围板之间交替设置进气道以及出气道，进气道的进口设置在上端板上，进气道的出口设置在下端板与炉体内围板之间，出气道的进口设置在上端板与炉体内围板之间，出气道的出口设置在下端板上，在对应进气罩进口的上端板中部上面设置有进气导流罩，在上端板中部的下面上设置有燃烧气导流罩，在进气道出口对应的炉体内设置有催化床加热器，在对应出气罩出口的下端板中部下面设置有出气导流罩，进气罩连接催化进气加热器，出气罩连接催化尾气入口。

3.根据权利要求2所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的进气道与出气道的数量相同且均匀交替布置在炉体内围板与炉体外围板之间。

4.根据权利要求2所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的进气导流罩为正四棱锥结构，燃烧气导流罩以及出气导流罩均为倒置的正四棱锥结构。

5.根据权利要求2所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的进气道采用矩形钢管且设置在炉体外围板与炉体内围板之间，出气道由其两侧的进气道矩形钢管壁、炉体外围板以及炉体内围板围成。

6.根据权利要求2所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的催化床加热器上方的炉体内设置有催化剂支架，在催化剂支架上面安装催化剂层。

7.根据权利要求2所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的进气罩上设置有防爆泄压口。

8.根据权利要求1所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的吸附床上安装有吸附床温度传感器、吸附床浓度传感器以及压差计。

9.根据权利要求1所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的管道上安装有管道温度传感器以及管道浓度传感器。

10.根据权利要求1所述的PM2.5中工业可挥发有机污染物全自动化专用净化系统，其特征在于：所述的换热器为板式换热器。