CN103387851A - 废锅式气化炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废锅式气化炉。所述废锅式气化炉包括：第一炉体，第一炉体内具有燃烧室、第一废锅冷却室和激冷室，第一废锅冷却室包括第一辐射冷却室和第一对流冷却室，第一辐射冷却室的顶端与燃烧室的底端连通，第一辐射冷却室的底端敞开，第一对流冷却室的底端与第一辐射冷却室的底端连通，第一对流冷却室的上部设有出气口；第二炉体，第二炉体内具有第二废锅冷却室，第二废锅冷却室包括第二辐射冷却室和第二对流冷却室，第二辐射冷却室的顶端与出气口连通，第二对流冷却室的底端与第二辐射冷却室的底端连通；上部主喷嘴；和上部副喷嘴。所述废锅式气化炉具有热效率更高、碳转化率高、气化效率高等优点。

Description

废锅式气化炉

技术领域

本发明涉及煤化多联产气化技术，尤其是涉及IGCC和煤制高浓度CO的气化，更具体地涉及一种废锅式气化炉。

背景技术

传统的多喷嘴结构的气化炉有两种类型：第一种类型是在气化炉的直管段的下部设置多个喷嘴，气体上行、灰渣沿炉壁下行，这种类型的气化炉，系统流程长，废锅结构复杂，设备的造价高，运行过程中煤种波动大时易出现渣口堵塞；第二种类型是在气化炉的直管段的上部设置多个喷嘴，气体下行、灰渣沿炉壁下行，这种类型的气化炉多为激冷流程工艺，运行过程中煤种波动大时，也易出现渣口堵塞。此外，传统气化炉的炉体多为耐火砖结构，煤种适应性差，不能气化高灰熔点的煤。

而且，对于目前IGCC和煤制高浓度CO的煤化多联产气化技术，多采用激冷流程工艺，高温合成气中的潜热激冷后造成大部的热量损失，导致整个系统的热效率低。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种废锅式气化炉，所述废锅式气化炉可以提高的气化效率、碳转化率和系统热效率。

为了实现上述目的，根据本发明的实施例提出一种废锅式气化炉。所述废锅式气化炉包括：第一炉体，所述第一炉体内具有位于上部的燃烧室、位于所述燃烧室下面的第一废锅冷却室和位于所述第一废锅冷却室下面的激冷室，所述第一废锅冷却室包括第一辐射冷却室和环绕所述第一辐射冷却室的第一对流冷却室，所述第一辐射冷却室的顶端与所述燃烧室的底端连通，所述第一辐射冷却室的底端敞开，所述第一对流冷却室的底端与所述第一辐射冷却室的底端连通，所述第一对流冷却室的上部设有出气口；第二炉体，所述第二炉体内具有第二废锅冷却室，所述第二废锅冷却室包括第二辐射冷却室和环绕所述第二辐射冷却室的第二对流冷却室，所述第二辐射冷却室的顶端与所述出气口连通，所述第二对流冷却室的底端与所述第二辐射冷却室的底端连通，所述第二对流冷却室的上部设有合成气出口；上部主喷嘴，所述上部主喷嘴设在所述第一炉体的顶端的中心，所述上部主喷嘴用于从所述燃烧室的顶部向所述燃烧室内喷射蒸汽、干粉煤、主氧气、助燃气体和可燃气体，所述上部主喷嘴内设有一体化的点火及火焰检测装置；和上部副喷嘴，所述上部副喷嘴设在所述第一炉体的上部，用于从所述燃烧室的上部向所述燃烧室内喷射蒸汽、氧气和干粉煤。

根据本发明实施例的废锅式气化炉通过设置两个串联的废锅冷却室（即所述第一废锅冷却室和所述第二废锅冷却室串联，且所述第一废锅冷却室和所述第二废锅冷却室都包括辐射冷却室和对流冷却室），高温合成气中的潜热可以通过所述第一废锅冷却室和所述第二废锅冷却室中的每一个的辐射冷却室和对流冷却室换热，从而可以充分地回收高温气体的潜热，即可以提高热量回收利用效率（所述废锅式气化炉的热效率可以高达90％以上）。所述废锅式气化炉用于IGCC、煤制高浓度CO等项目时，可以使系统热效率更高。

而且，根据本发明实施例的废锅式气化炉通过设置所述上部主喷嘴和所述上部副喷嘴，可以增加所述废锅式气化炉内的高温气体的扰动，从而可以使干粉煤和气化剂（例如主氧气、助燃气体、可燃气体、蒸汽等）混合的更加均匀，提高了炭转化率，增加了单位质量的干粉煤的发气量、有效气成分以及蒸汽的分解率。其中，干粉煤中炭的转化率可达99.5％以上，可以显著地提高气化效率。

此外，通过设置所述上部主喷嘴和所述上部副喷嘴，从而不仅可以更加方便地调节所述废锅式气化炉的负荷，而且可以更加容易地对所述废锅式气化炉进行放大（即提高所述废锅式气化炉的体积）。因此，根据本发明实施例的废锅式气化炉具有热效率更高、碳转化率高、气化效率高、便于放大、便于调节负荷等优点。

另外，根据本发明上述实施例的废锅式气化炉还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述上部主喷嘴为第一套管结构，所述第一套管结构限定出用于喷射所述蒸汽的第一蒸汽喷射通道、用于喷射所述干粉煤和所述主氧气的干粉煤和主氧气喷射通道以及用于喷射所述助燃气体和所述可燃气体的助燃气体和可燃气体通道。由此可以使所述废锅式气化炉的结构更加合理，可以进一步提高煤中炭的转化率。

根据本发明的一个实施例，所述上部副喷嘴为第二套管结构，所述第二套管结构限定出用于喷射所述蒸汽的第二蒸汽通道、用于喷射所述氧气的氧气喷射通道和用于喷射所述干粉煤的干粉煤喷射通道。由此可以使所述废锅式气化炉的结构更加合理，进一步增加所述废锅式气化炉内的高温气体的扰动，从而可以进一步提高干粉煤中炭的转化率。

根据本发明的一个实施例，所述上部副喷嘴为多个，且绕所述上部主喷嘴均匀分布。由此可以进一步提高干粉煤中碳的转化率，进一步降低灰渣中的残炭含量，进一步增加单位质量干粉煤的发气量、有效气成分以及蒸汽的分解率。

根据本发明的一个实施例，每个所述上部副喷嘴的中心线与所述第一炉体的中心轴线之间的夹角为15-30度。由此不仅可以进一步提高干粉煤、主氧气、助燃气体、可燃气体、蒸汽等的混合效果，而且可以提高所述燃烧室的空间利用率。

根据本发明的一个实施例，所述第一炉体包括第一炉壳、设在所述第一炉壳内的上部的燃烧室冷却套和设在所述第一炉壳内的下部的第一废锅冷却室壳，所述燃烧室冷却套内限定出所述燃烧室，所述第一废锅冷却室壳内设有第一冷却室管，所述第一冷却室管内限定出所述第一辐射冷却室，所述第一冷却室管与所述第一废锅冷却室壳之间限定出所述第一对流冷却室，

所述燃烧室冷却套、所述第一废锅冷却室壳和所述第一冷却室管均由膜式水壁构成。由此可以提高所述废锅式气化炉的生产效率和对煤种的适应性。

根据本发明的一个实施例，所述燃烧室的顶部开口内设有由膜式水冷壁构成的第一冷却套，所述燃烧室与所述第一废锅冷却室的连接处设有由膜式水冷壁构成的第二冷却套。通过设置所述第一冷却套和所述第二冷却套，从而可以延长所述燃烧室冷却套的使用寿命，即可以延长所述第一炉体的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，所述第二炉体包括第二炉壳和设在所述第二炉壳内的第二废锅冷却室壳，所述第二废锅冷却室壳内设有第二冷却室管，所述第二冷却室管内限定出所述第二辐射冷却室，所述第二冷却室管与所述第二废锅冷却室壳之间限定出所述第二对流冷却室，

所述第二废锅冷却室壳和所述第二冷却室管均由膜式水壁构成。由此可以提高所述废锅式气化炉的生产效率。

根据本发明的一个实施例，所述燃烧室冷却套、第一废锅冷却室壳和所述第二废锅冷却室壳的端部分别设有法兰。由此可以更加方便地对所述燃烧室冷却套、第一冷却套、所述第二冷却套和所述第三冷却套进行安装和检修。

根据本发明的一个实施例，所述第二废锅冷却室的顶部开口内设有由膜式水冷壁构成的第三冷却套。通过设置所述第三冷却套，从而可以延长所述第二废锅冷却室壳的使用寿命，即可以延长所述第二炉体的使用寿命。

根据本发明的一个实施例，所述第一炉体上设有用于检测所述燃烧室内的温度的四个温度检测口和用于向所述第一炉壳与所述燃烧室冷却套之间通入保护气的两个保护气入口。由此可以使所述废锅式气化炉的结构更加合理。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的废锅气化炉的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1描述根据本发明实施例的废锅式气化炉10。如图1所示，根据本发明实施例的废锅式气化炉10包括第一炉体100、第二炉体200、上部主喷嘴300和上部副喷嘴400。

第一炉体100内具有位于上部的燃烧室110、位于燃烧室110下面的第一废锅冷却室120和位于第一废锅冷却室120下面的激冷室130，第一废锅冷却室120包括第一辐射冷却室121和环绕第一辐射冷却室121的第一对流冷却室122，第一辐射冷却室121的顶端与燃烧室110的底端连通，第一辐射冷却室121的底端敞开，第一对流冷却室122的底端与第一辐射冷却室121的底端连通，第一对流冷却室122的上部设有出气口1221。

第二炉体200内具有第二废锅冷却室210，第二废锅冷却室210包括第二辐射冷却室211和环绕第二辐射冷却室211的第二对流冷却室212，第二辐射冷却室211的顶端与出气口1221连通，第二对流冷却室212的底端与第二辐射冷却室211的底端连通，第二对流冷却室212的上部设有合成气出口2121。

上部主喷嘴300设在第一炉体100的顶端的中心，上部主喷嘴300用于从燃烧室110的顶部向燃烧室110内喷射蒸汽、干粉煤、主氧气、助燃气体和可燃气体，上部主喷嘴300内设有一体化的点火及火焰检测装置。上部副喷嘴400设在第一炉体100的上部，用于从燃烧室110的上部向燃烧室110内喷射蒸汽、氧气和干粉煤。其中，上下方向如图1中的箭头A所示。

根据本发明实施例的废锅式气化炉10通过设置两个串联的废锅冷却室（即第一废锅冷却室120和第二废锅冷却室210串联，且第一废锅冷却室120和第二废锅冷却室210都包括辐射冷却室和对流冷却室），高温合成气中的潜热可以通过第一废锅冷却室120和第二废锅冷却室210中的每一个的辐射冷却室和对流冷却室换热，从而可以充分地回收高温气体的潜热，即可以提高热量回收利用效率（废锅式气化炉10的热效率可以高达70％以上）。废锅式气化炉10用于IGCC、煤制高浓度CO等项目时，可以使系统热效率更高。

而且，根据本发明实施例的废锅式气化炉10通过设置上部主喷嘴300和上部副喷嘴400，可以增加废锅式气化炉10内的高温气体的扰动，从而可以使干粉煤和气化剂（例如主氧气、助燃气体、可燃气体、蒸汽等）混合的更加均匀，提高了转化率，增加了单位质量的干粉煤的发气量、提高了有效气成分以及蒸汽的分解率。其中，干粉煤中炭的转化率可达99.5％以上，可以显著地提高气化效率。

此外，通过设置上部主喷嘴300和上部副喷嘴400，从而不仅可以更加方便地调节废锅式气化炉10的负荷，而且可以更加容易地对废锅式气化炉10进行放大（即提高废锅式气化炉10的体积）。因此，根据本发明实施例的废锅式气化炉10具有热效率更高、碳转化率高、气化效率高、便于放大、便于调节负荷等优点。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，上部主喷嘴300可以是第一套管结构，所述第一套管结构可以限定出用于喷射所述蒸汽的第一蒸汽喷射通道、用于喷射所述干粉煤和所述主氧气的干粉煤和主氧气喷射通道以及用于喷射所述助燃气体和所述可燃气体的助燃气体和可燃气体通道。由此可以使废锅式气化炉10的结构更加合理，可以进一步提高煤中炭的转化率。

上部副喷嘴400可以是第二套管结构，所述第二套管结构可以限定出用于喷射所述蒸汽的第二蒸汽通道、用于喷射所述氧气的氧气喷射通道和用于喷射所述干粉煤的干粉煤喷射通道。由此可以使废锅式气化炉10的结构更加合理，进一步增加废锅式气化炉10内的高温气体的扰动，从而可以进一步提高干粉煤中炭的转化率。

有利地，上部副喷嘴400可以是多个，且这多个上部副喷嘴400可以绕上部主喷嘴300均匀分布。由此可以使干粉煤、主氧气、助燃气体、可燃气体、蒸汽等混合的更加均匀，提高了燃烧室110内的撞击流，由撞击流产生的粉煤流动和流场结构有利于干粉煤的雾化和与气化剂的接触，增强了蒸汽、氧气与干粉煤的混合效果，提高了热质传递速率，延长了干粉煤颗粒的平均停留时间，从而进一步提高了干粉煤中炭的转化率，进一步降低了灰渣中的残炭含量，进一步增加了单位质量干粉煤的发气量、提高了有效气成分以及蒸汽的分解率。

此外，通过设置多个上部副喷嘴400，从而可以进一步提高废锅式气化炉10的负荷可调幅能力，大大提高废锅式气化炉10的生产能力。

具体地，每个上部副喷嘴400的中心线与第一炉体100的中心轴线之间的夹角可以是15度-30度。由此不仅可以进一步提高干粉煤、主氧气、助燃气体、可燃气体、蒸汽等的混合效果，而且可以提高燃烧室110的空间利用率。

如图1所示，在本发明的一些示例中，第一炉体100可以包括第一炉壳140、设在第一炉壳140内的上部的燃烧室冷却套燃烧室冷却套150和设在第一炉壳140内的下部的第一废锅冷却室壳160，燃烧室冷却套燃烧室冷却套150内可以限定出燃烧室110，第一废锅冷却室壳160内可以设有第一冷却室管161，第一冷却室管161内可以限定出第一辐射冷却室121，第一冷却室管161与第一废锅冷却室壳160之间可以限定出第一对流冷却室122。其中，燃烧室冷却套燃烧室冷却套150、第一废锅冷却室壳160和第一冷却室管161都可以由膜式水壁构成。换言之，燃烧室冷却套燃烧室冷却套150、第一废锅冷却室壳160和第一冷却室管161都可以具有水冷壁内壁。

由此在废锅式气化炉10正常工作时，燃烧室110的水冷壁内壁上可以形成渣保护层，该渣保护层可以保护燃烧室110的水冷壁内壁不受侵蚀，避免了因高温、熔渣腐蚀以及开停车产生的应力对燃烧室110的水冷壁内壁产生破坏而导致废锅式气化炉10无法长时间运行，提高了废锅式气化炉10的生产效率。

而且，通过利用膜式水壁构成燃烧室冷却套燃烧室冷却套150还可以大大提高废锅式气化炉10对煤种的适应性，且废锅式气化炉10可以气化高灰熔点的煤。在气化过程中，气体下行、灰渣沿燃烧室110的中心下行。在煤种波动时，燃烧室110下部的出渣口也不会出现堵塞的情况，从而大大提高了废锅式气化炉10的实用性和工作效率，避免频繁停车清理出渣口。

在本发明的一个示例中，如图1所示，燃烧室110的顶部开口内可以设有由膜式水冷壁构成的第一冷却套171，燃烧室110与第一废锅冷却室120的连接处可以设有由膜式水冷壁构成的第二冷却套172。通过设置第一冷却套171和第二冷却套172，从而可以延长燃烧室冷却套燃烧室冷却套150的使用寿命，即可以延长第一炉体100的使用寿命。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，第二炉体200可以包括第二炉壳220和设在第二炉壳220内的第二废锅冷却室壳230，第二废锅冷却室壳230内可以设有第二冷却室管231，第二冷却室管231内可以限定出第二辐射冷却室211，第二冷却室管231与第二废锅冷却室壳230之间可以限定出第二对流冷却室212。其中，第二废锅冷却室壳230和第二冷却室管231都可以由膜式水壁构成。换言之，第二废锅冷却室壳230和第二冷却室管231都可以具有水冷壁结构。

由此在废锅式气化炉10正常工作时，第二废锅冷却室壳230的水冷壁内壁和第二冷却室管231的水冷壁充分吸收高温气体的潜热，降低了气化炉的出气温度，提高了废锅式气化炉10的热效率。

在本发明的一个实施例中，如图1所示，第二废锅冷却室210的顶部开口内可以设有由膜式水冷壁构成的第三冷却套240。通过设置第三冷却套240，从而可以延长第二废锅冷却室壳230的使用寿命，即可以延长第二炉体200的使用寿命。

有利地，第一废锅冷却室壳160的端部和第二废锅冷却室壳230的端部可以分别设有法兰。由此可以更加方便地对燃烧室冷却套150、第一冷却套171、第二冷却套172和第三冷却套240进行安装和检修。

第一炉体100上可以设有用于检测燃烧室110内的温度的四个温度检测口180和用于向第一炉壳140与燃烧室冷却套燃烧室冷却套150之间通入保护气的两个保护气入口190。由此可以使废锅式气化炉10的结构更加合理。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种废锅式气化炉，其特征在于，包括：

第一炉体，所述第一炉体内具有位于上部的燃烧室、位于所述燃烧室下面的第一废锅冷却室和位于所述第一废锅冷却室下面的激冷室，所述第一废锅冷却室包括第一辐射冷却室和环绕所述第一辐射冷却室的第一对流冷却室，所述第一辐射冷却室的顶端与所述燃烧室的底端连通，所述第一辐射冷却室的底端敞开，所述第一对流冷却室的底端与所述第一辐射冷却室的底端连通，所述第一对流冷却室的上部设有出气口；

第二炉体，所述第二炉体内具有第二废锅冷却室，所述第二废锅冷却室包括第二辐射冷却室和环绕所述第二辐射冷却室的第二对流冷却室，所述第二辐射冷却室的顶端与所述出气口连通，所述第二对流冷却室的底端与所述第二辐射冷却室的底端连通，所述第二对流冷却室的上部设有合成气出口；

上部主喷嘴，所述上部主喷嘴设在所述第一炉体的顶端的中心，所述上部主喷嘴用于从所述燃烧室的顶部向所述燃烧室内喷射蒸汽、干粉煤、主氧气、助燃气体和可燃气体，所述上部主喷嘴内设有一体化的点火及火焰检测装置；上部副喷嘴，所述上部副喷嘴设在所述第一炉体的上部，用于从所述燃烧室的上部向所述燃烧室内喷射蒸汽、氧气和干粉煤。

2.根据权利要求1所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述上部主喷嘴为第一套管结构，所述第一套管结构限定出用于喷射所述蒸汽的第一蒸汽喷射通道、用于喷射所述干粉煤和所述主氧气的干粉煤和主氧气喷射通道以及用于喷射所述助燃气体和所述可燃气体的助燃气体和可燃气体通道。

3.根据权利要求1所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述上部副喷嘴为第二套管结构，所述第二套管结构限定出用于喷射所述蒸汽的第二蒸汽通道、用于喷射所述氧气的氧气喷射通道和用于喷射所述干粉煤的干粉煤喷射通道。

4.根据权利要求1所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述上部副喷嘴为多个，且绕所述上部主喷嘴均匀分布。

5.根据权利要求4所述的废锅式气化炉，其特征在于，每个所述上部副喷嘴的中心线与所述第一炉体的中心轴线之间的夹角为15-30度。

6.根据权利要求1－5中任一项所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述第一炉体包括第一炉壳、设在所述第一炉壳内的上部的燃烧室冷却套和设在所述第一炉壳内的下部的第一废锅冷却室壳，所述燃烧室冷却套内限定出所述燃烧室，所述第一废锅冷却室壳内设有第一冷却室管，所述第一冷却室管内限定出所述第一辐射冷却室，所述第一冷却室管与所述第一废锅冷却室壳之间限定出所述第一对流冷却室；

所述燃烧室冷却套、所述第一废锅冷却室壳和所述第一冷却室管均由膜式水壁构成。

7.根据权利要求6所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述燃烧室的顶部开口内设有由膜式水冷壁构成的第一冷却套，所述燃烧室与所述第一废锅冷却室的连接处设有由膜式水冷壁构成的第二冷却套。

8.根据权利要求6所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述第二炉体包括第二炉壳和设在所述第二炉壳内的第二废锅冷却室壳，所述第二废锅冷却室壳内设有第二冷却室管，所述第二冷却室管内限定出所述第二辐射冷却室，所述第二冷却室管与所述第二废锅冷却室壳之间限定出所述第二对流冷却室，

所述第二废锅冷却室壳和所述第二冷却室管均由膜式水壁构成。

9.根据权利要求8所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述燃烧室冷却套、第一废锅冷却室壳和所述第二废锅冷却室壳的端部分别设有法兰。

10.根据权利要求8所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述第二废锅冷却室的顶部开口内设有由膜式水冷壁构成的第三冷却套。

11.根据权利要求6所述的废锅式气化炉，其特征在于，所述第一炉体上设有用于检测所述燃烧室内的温度的四个温度检测口和用于向所述第一炉壳与所述燃烧室冷却套之间通入保护气的两个保护气入口。

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