CN103276314A - 一种低屈强比高韧性x80管线钢板及其制造方法 - Google Patents
一种低屈强比高韧性x80管线钢板及其制造方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.036~0.060%、Si:0.15~0.40%、Mn:1.65~1.90%、P:≤0.012%、S≤0.0015%、Ni:0.15~0.40%、Mo:0.10~0.30%、Cr:0.30~0.50%、Cu:0~0.30%、Nb:0.035~0.055%、Ti:0.005~0.030%、Al:0.020~0.050%、N:≤0.008%;生产步骤:冶炼并连铸成坯;对铸坯加热;采用TMCP工艺;调质处理。本发明可在实现高钢级X80管线钢的高强度、高韧性和低屈强比的同时,显著提高厚规格管线钢板厚度方向和纵、横向的温度、组织均匀性。其屈服强度(Rt0.5)≥555MPa,抗拉强度(Rm)≥625MPa,屈强比(Rt0.5/Rm)≤0.82,延伸率(A50mm)≥30%,-40℃KV2≥240J,-30℃DWTTSA≥85%,钢板同板强度差≤30MPa。
Description
技术领域
本发明涉及微合金化钢制造领域,具体而言是为满足国内外重大长输管道工程主干线在二、三类地区建设用钢需求,提供一种低屈强比、高韧性、高均质度的X80管线钢板及其制造方法。
背景技术
随着世界经济的高速发展,对石油、天然气等能源资源的需求与日俱增,石油、天然气长输管道的建设得到蓬勃发展。为提高长输管道的输送效率和运行的经济性,近年来,管道的输送压力和管径不断增加,并逐步向地震、滑坡地带、极地、海底等环境恶劣的地区延伸,为保障高压长输管道运行的安全性,要求所使用的管线钢具有高强度、优异的低温韧性和良好的焊接性能外,还需要有较好的变形能力和产品质量稳定性。而目前长输管道所采用的X80级管线钢屈强比较高,低温韧性、变形能力不足,导致在高寒地区或发生地震、滑坡等地面移动时管道爆裂;或变形能力优异,但产品质量不稳定,同批次钢板甚至同一张钢板的性能波动较大,导致焊材匹配困难,管道运行安全性降低。为此,本发明提供一种低屈强比、高低温韧性、高均质度的X80管线钢板及其制造方法。
在本发明专利之前,专利申请号为200910048140.5的中国发明专利“一种X80管线钢用宽厚板及其制造方法”阐述了一种采用低C、高Mn、高Nb、高Cr、低/无Mo、少量添加Ni、Cu、Cr等合金元素的成分设计,结合TMCP工艺制造高钢级X80宽厚钢板的方法,该方法成分通过适当的工艺调整,可以获得全针状铁素体组织,但屈强比偏高,且通常采用单倍尺或双倍尺轧制,钢板长度需达到13m(单倍尺)甚至25m以上(双倍尺),钢板头、尾入水温差较大,通常达到20℃以上,导致钢板纵向组织、性能差异较大,不利于后续制管过程的焊材匹配和产品质量稳定性。
专利申请号为200910076066.8的中国发明专利“一种生产X80级抗大变形管线钢中厚板的方法”、专利申请号为201010530202.9的中国发明专利“一种低成本、高韧性X80抗大变形管线钢及生产方法”和专利号为201010101105.8的中国发明专利“一种低屈强比X80级管线钢及其制造方法”阐述了采用低C、高Mn、Nb微合金化、适量添加Cu、Cr、Ni等合金元素的成分设计,结合控制轧制+空冷弛豫+加速冷却或控制轧制+超快速冷却+空冷弛豫+快速冷却的TMCP工艺生产低屈强比X80管线钢板的方法,成品主控组织为铁素体+贝氏体或针状铁素体+贝氏体。该类生产方法由于需要空冷弛豫,实际生产节奏衔接困难,生产效率较低,成品组织、性能的稳定性较差,且由于钢板头、尾入水温差和钢板厚度方向(尤其对厚规格管线钢)的温差较大,易导致成品钢板纵向和厚度方向的组织、性能不均匀,引起钢板低温断裂韧性不足,不利于实现大批量稳定生产、后续制管过程的焊材匹配和钢管产品质量的稳定性。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述文献中描述的高钢级X80管线钢屈强比(Rt0.5/Rm)较高、生产效率低、板厚和纵/横向组织、性能不均匀、产品质量不稳定等不足,提供一种低屈强比高韧性X80管线钢板及其制造方法,通过化学成分和生产工艺的适当调整,使高钢级X80管线钢具有高强度、低屈强比、优异的焊接性能和组织、性能均匀性的良好匹配。
实现上述目的的措施:
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.036~0.060%、Si:0.15~0.40%、Mn:1.65~1.90%、P:≤0.012%、S≤0.0015%、Ni:0.15~0.40%、Mo:0.10~0.30%、Cr:0.30~0.50%、Cu:0~0.30%、Nb:0.035~0.055%、Ti:0.005~0.030%、Al:0.020~0.050%、N:≤0.008%,余量为Fe及不可避免的夹杂;钢板的主要力学性能满足:Rt0.5≥555MPa,Rm≥625MPa,Rt0.5/Rm≤0.82,A50mm≥30%,-40℃ KV2≥240J,-30℃ DWTT SA≥85%,钢板同板强度差≤30MPa。
生产一种低屈强比高韧性X80管线钢板的生产方法,其步骤为:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1100~1160℃;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:控制粗轧温度在1030~1110℃,每道次压下率不低于10%,累积压下率不低于60%;
b、进行精轧,控制精轧温度在810~930℃,累计压下率不低于70%;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在25~50℃/S,终冷温度为400~500℃;
d、快冷后在矫直机前停留40~60S进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为880~930℃,保温时间为:以mm为单位的钢板厚度t+20 ,时间单位为分钟;
回火温度为350~550℃,回火时间为:以mm为单位的钢板厚度t×1.5,时间单位为分钟。
本发明中各元素的作用机理如下:
碳(C)含量为0.036~0.060%,加入一定量的碳,可以大幅提高钢的强度,但碳含量的增加易导致铸坯凝固过程中的中心碳偏析,降低钢坯洁净度,因此将碳含量控制在较低水平:0.035~0.060%。
硅(Si)含量为0.15~0.40%,主要起固溶强化作用,同时避免因添加过量硅导致钢的塑、韧性显著恶化。
锰(Mn)含量为1.65~1.90%,加入较高的经济合金化元素锰,可以显著提高钢的强度,此外,锰还可以在一定程度上细化晶粒,改善钢的冲击韧性,但是过量的锰易形成偏聚,导致钢的成分和组织不均。
铌(Nb)含量为0.035~0.055%,铌可以显著提高钢的奥氏体再结晶温度,扩大未再结晶区范围,便于实现高温控轧,降低轧机负荷,同时铌还可以抑制奥氏体晶粒长大,具有显著的细晶强化和析出强化作用。但是在高强度贝氏体钢中,添加过量的铌会促进M-A岛的生成,降低焊接热影响区的韧性,因此,将铌的含量限定为0.035~0.055%。
钛(Ti)含量为0.005~0.030%,钛与铌在钢中的作用类似,有较强的细晶强化和析出强化作用,微量的钛还可以在高温下与碳、氧结合,形成高温难熔的析出物,有利于抑制焊接热影响区的奥氏体晶粒长大,显著改善焊接热影响区的韧性。
钼(Mo)含量为0.10~0.30%,钼显著推迟γ→α转变,抑制铁素体和珠光体形核,促进具有高密度位错亚结构的贝氏体/针状铁素体的形成,使得钢在轧后一个较宽的冷速范围内得到贝氏体/针状铁素体组织。为保证厚规格管线钢板板厚方向的组织、性能均匀性,将Mo含量控制在较高水平。
镍(Ni)含量为0.15~0.40%,镍能够有效提高钢的淬透性,具有一定的固溶强化作用,还能显著改善钢的低温韧性。此外,镍还能有效阻止Cu的热脆性引起的网裂,并显著提高钢的耐腐蚀性能。但镍与钼类似,属于贵重金属,易导致钢的制造成本大幅提高,此外,过高的镍含量易造成钢板氧化铁皮难以去除,导致钢板表面质量问题。
铬(Cr)的含量为0.30~0.50%,铬能有效提高钢的淬透性,并具有较强的固溶强化作用,且价格低廉,能够有效替代Mo、Ni等贵重合金元素,降低生产成本,此外,加入一定的铬还能改善钢的耐候、耐腐蚀性能。
铜(Cu)的含量为0~0.30%,适量添加铜元素,提高钢的强度和淬透性,并能改善钢的耐候、耐腐蚀性能。但铜为低熔点金属,易引起热脆,添加过量对钢的低温韧性不利。
铝(Al)的含量为0.020~0.050%,铝是钢中主要的脱氧元素,能够显著降低钢中的氧含量,同时铝与氮的结合形成AlN,能够有效地细化晶粒。但是钢中铝含量超过一定量时,易导致铝的氧化物夹杂明显增加,降低钢的洁净度,对钢的低温韧性不利。
磷(P)、硫(S)、氮(N)含量分别为:[%P]≤0.012,[%S]≤0.0015,[%N]≤0.008。磷易导致钢的冷脆,硫易引起热脆,而氮易引起钢的淬火失效和形变失效,导致钢的性能不稳定,因此应尽量降低钢中的磷、硫、氮的含量。
本发明中主要工艺作用如下:
本发明之所以将铸坯加热温度在1070~1130℃,是因为通过理论计算和多次实验室试验研究,在1070℃以上,钢种的微合金碳/氮化合物能够充分固熔,且加热温度超过1130℃时,原奥氏体晶粒急剧长大,因此严格限定铸坯加热温度区间。
之所以将终冷温度控制在不超过200℃,终冷温度控制在200℃以下时,能够有效提高本发明钢的强度,充分细化和韧化成本组织,获得理想的强、塑、韧性匹配。
调质处理:将完成轧制的钢板进行淬火+回火处理,淬火温度880~930℃,保温时间t+20 min(t为钢板厚度,单位mm),回火温度为350~550℃,回火时间(min)为1.5×t(t为钢板厚度,单位mm)。通过淬火处理进一步细化钢板成品组织,提高钢板沿板厚方向的组织均匀性,形成贝氏体+少量细小弥散分布的M-A组元的成品组织。通过回火处理消除钢板内部残余应力,保证钢板板形和成型后的钢管管形,同时进一步提高钢板温度和内部组织均匀性。
本发明与现有技术相比,通过采用合理的成分设计和TMCP+调质处理的生产工艺,可以实现高钢级X80管线钢的高强度、高韧性和低屈强比的同时,显著提高厚规格管线钢板厚度方向和纵、横向的温度、组织均匀性,提高高钢级低屈强比X80管线钢的生产效率和产品质量稳定性。试验检验结果表明,通过组分及含量和生产工艺的合理控制,能够获得理想的细小、均匀的贝氏体+少量细小弥散分布的M-A组元的成品组织,可以实现高钢级X80管线钢板优异的强、塑、韧性匹配,钢板的屈服强度(Rt0.5)≥555MPa,抗拉强度(Rm)≥625MPa,屈强比(Rt0.5/Rm)≤0.82,延伸率(A50mm)≥30%,-40℃ KV2≥240J,-30℃ DWTT SA≥85%,钢板同板强度差≤30MPa。
附图说明
图1为本发明钢板板厚方向的表层金相组织图;
图2为本发明钢板板厚方向的板厚1/4处金相组织图;
图3为本发明钢板板厚方向的心部金相组织图。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述:
实施例1:
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.036%、Si:0.28%、Mn:1.89%、P:0.010%、S:0.0011%、Ni:0.20%、Mo:0.18%、Cr:0.34%、Cu:0.16%、Nb:0.048%、Ti:0.016%、Al:0.048%、N:0.0066%,余量为Fe及不可避免的夹杂。
生产工艺步骤:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1100~1105℃;并高压水除鳞;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:开轧温度为1062℃,粗轧各道次压下率≥10%,粗轧结束温度为1030℃,粗轧累计压下率60%;
b、进行精轧,开轧温度为890℃,结束温度为823℃,精轧累计压下率为80%;精轧后的钢板厚度为20mm;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在40.6℃/S,终冷温度为465℃;
d、快冷后在矫直机前停留50S后进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为930℃,保温时间根据以mm为单位的钢板厚度t+20 的公式计算,为40分钟;
回火温度为550℃,回火时间为:根据以mm为单位的钢板厚度t×1.5的公司计算,为30分钟。
实施例2:
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.041%、Si:0.22%、Mn:1.83%、P:0.012%、S:0.0013%、Ni:0.15%、Mo:0.13%、Cr:0.50%、Cu:0.24%、Nb:0.055%、Ti:0.022%、Al:0.021%、N:0.0073%,余量为Fe及不可避免的夹杂。
生产工艺步骤:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1100~1105℃;并高压水除鳞;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:开轧温度为1062℃,粗轧各道次压下率不低于10%,粗轧结束温度为1030℃,粗轧累计压下率60%;
b、进行精轧,开轧温度为890℃,结束温度为823℃,精轧累计压下率为80%;精轧后的钢板厚度为20mm;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在40.6℃/S,终冷温度为465℃;
d、快冷后在矫直机前停留50S后进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为930℃,保温时间根据以mm为单位的钢板厚度t+20 的公式计算,为40分钟;
回火温度为550℃,回火时间为:根据以mm为单位的钢板厚度t×1.5的公司计算,为30分钟。
实施例3:
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.047%、Si:0.38%、Mn:1.74%、P:0.009%、S:0.0010%、Ni:0.40%、Mo:0.10%、Cr:0.30%、Cu:0.19%、Nb:0.042%、Ti:0.011%、Al:0.028%、N:0.0057%,余量为Fe及不可避免的夹杂。
生产工艺步骤:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1120~1125℃;并高压水除鳞;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:开轧温度为1088℃,粗轧各道次压下率不低于10%,粗轧结束温度为1066℃,粗轧累计压下率68%;
b、进行精轧,开轧温度为930℃,结束温度为843℃,精轧累计压下率为78.1%;精轧后的钢板厚度为20mm;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在44.1℃/S,终冷温度为422℃;
d、快冷后在矫直机前停留55S后进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为910℃,保温时间根据以mm为单位的钢板厚度t+20 的公式计算,为40分钟;
回火温度为450℃,回火时间为:根据以mm为单位的钢板厚度t×1.5的公司计算,为30分钟。
实施例4:
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.051%、Si:0.31%、Mn:1.72%、P:0.008%、S:0.0008%、Ni:0.26%、Mo:0.23%、Cr:0.42%、Cu:0.10%、Nb:0.051%、Ti:0.028%、Al:0.034%、N:0.0050%,余量为Fe及不可避免的夹杂。
生产工艺步骤:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1137~1143℃;并高压水除鳞;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:开轧温度为1099℃,粗轧各道次压下率不低于10%,粗轧结束温度为1075℃,粗轧累计压下率60%;
b、进行精轧,开轧温度为865℃,结束温度为811℃,精轧累计压下率为72.5%;精轧后的钢板厚度为33mm;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在25.3℃/S,终冷温度为405℃;
d、快冷后在矫直机前停留45S后进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为890℃,保温时间根据以mm为单位的钢板厚度t+20 的公式计算,为53分钟;
回火温度为400℃,回火时间为:根据以mm为单位的钢板厚度t×1.5的公司计算,为50分钟。
实施例5:
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.058%、Si:0.15%、Mn:1.66%、P:0.007%、S:0.0009%、Ni:0.23%、Mo:0.29%、Cr:0.33%、Cu:0.30%、Nb:0.036%、Ti:0.006%、Al:0.041%、N:0.0042%,余量为Fe及不可避免的夹杂。
生产工艺步骤:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1145~1150℃;并高压水除鳞;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:开轧温度为1103℃,粗轧各道次压下率不低于10%,粗轧结束温度为1072℃,粗轧累计压下率60%;
b、进行精轧,开轧温度为880℃,结束温度为831℃,精轧累计压下率为73.6%;精轧后的钢板厚度为26.4mm;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在28.4℃/S,终冷温度为446℃;
d、快冷后在矫直机前停留40S后进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为880℃,保温时间根据以mm为单位的钢板厚度t+20 的公式计算,为47分钟;
回火温度为350℃,回火时间为:根据以mm为单位的钢板厚度t×1.5的公司计算,为40分钟。
实施例6:
一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.044%、Si:0.25%、Mn:1.81%、P:0.010%、S:0.0008%、Ni:0.34%、Mo:0.20%、Cr:0.35%、Cu:0.03%、Nb:0.045%、Ti:0.019%、Al:0.038%、N:0.0060%,余量为Fe及不可避免的夹杂。
生产工艺步骤:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1155~1160℃;并高压水除鳞;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:开轧温度为1110℃,粗轧各道次压下率不低于10%,粗轧结束温度为1072℃,粗轧累计压下率60%;
b、进行精轧,开轧温度为875℃,结束温度为828℃,精轧累计压下率为72.5%;精轧后的钢板厚度为26.4mm;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在32.8℃/S,终冷温度为435℃;
d、快冷后在矫直机前停留50S后进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为920℃,保温时间根据以mm为单位的钢板厚度t+20 的公式计算,为47分钟;
回火温度为395℃,回火时间为:根据以mm为单位的钢板厚度t×1.5的公司计算,为40分钟。
表1为各实施例的性能检测统计表。
表1 各实施例的横向主要性能检测统计表
上述实施例仅为最佳例举,而并非是对本发明的实施方式的限定。
Claims (2)
1.一种低屈强比高韧性X80管线钢板,其化学成分及重量百分比为:C:0.036~0.060%、Si:0.15~0.40、Mn:1.65~1.90、P:≤0.012、S≤0.0015、Ni:0.15~0.40、Mo:0.10~0.30、Cr:0.30~0.50、Cu:≤0.30、Nb:0.035~0.055、Ti:0.005~0.030、Al:0.020~0.050、N:≤0.008,余量为Fe及不可避免的夹杂;钢板的主要力学性能满足:Rt0.5≥555MPa,Rm≥625MPa,Rt0.5/Rm≤0.82,A50mm≥30%,-40℃ KV2≥240J,-30℃ DWTT SA≥85%,钢板同板强度差≤30MPa。
2.生产权利要求1所述的一种低屈强比高韧性X80管线钢板的生产方法,其步骤为:
1)冶炼并连铸成坯;
2)对铸坯加热,控制加热温度在1100~1160℃;
3)采用TMCP工艺:
a、进行粗轧:控制粗轧温度在1030~1110℃,每道次压下率不低于10%,累积压下率不低于60%;
b、进行精轧,控制精轧温度在810~930℃,累计压下率不低于70%;
c、进行快速冷却,控制冷却速度在25~50℃/S,终冷温度为400~500℃;
d、快冷后在矫直机前停留40~60S进行矫直;
4)调质处理:对钢板进行淬火+回火处理,淬火温度为880~930℃,保温时间为:以mm为单位的钢板厚度t+20 ,时间单位为分钟;
回火温度为350~550℃,回火时间为:以mm为单位的钢板厚度t×1.5,时间单位为分钟。
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