CN103231148A - 内衬玻璃防腐钢管管端预防腐处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及内衬玻璃防腐钢管管端预防腐处理方法，包括以下操作步骤：（1）、钢管端面至深度30-50毫米内孔预先堆焊镍基耐蚀合金层，厚度1.5-2毫米；（2）、将镍基堆焊层表面进行清理，钢管内壁经除锈、吹扫后再熔敷玻璃内防腐层，且玻璃内防腐层覆盖镍基堆焊层并预留15-25mm焊接热影响区。本发明与现有技术相比，通过在焊缝的管内孔表面形成了一层连续的镍基合金防腐保护层，解决了焊缝内表面防腐蚀的问题，达到内防腐层的延续，无补口。
Description
技术领域
本发明涉及钢管制造领域，尤其涉及一种钢管端部的预防腐处理方法。
背景技术
提高管道防腐技术，延长管道使用寿命是全球性的技术难点之一，是科学技术与工程设计广泛关注的热点，具有很大的技术经济意义。目前，世界各国普遍采用的金属管道防腐材料都是有机高分子化合物，如煤焦油涂料、沥青、环氧涂层、3层PE涂层等。由于老化变质问题的存在，涂覆传统有机涂料的管道在不同程度上寿命缩短。有机涂层的这种先天不足，常导致灾难性的管道事故（如泄漏、火灾、爆炸及环境污染），可谓后患无穷。因此如何提高管道的防腐性能成为本行业一个难题。为了提高管道的防腐性能，本公司设计了钢管内衬玻璃防腐工艺，即在金属管道内壁熔覆上一层玻璃防腐层，形成玻璃与金属复合防腐结构，但是在钢管端部焊接过程中，高温导致焊缝附近的玻璃防腐层难以延续，极大影响焊缝内表面的耐蚀性能。
发明内容
本发明的目的即提供一种内衬玻璃防腐钢管管端预防腐处理方法，以解决焊缝内表面的耐蚀性能差的缺陷。
本发明包括以下操作步骤：
（1）、钢管端面至深度30-50毫米内孔利预先堆焊镍基耐蚀合金层，厚度1.5-2毫米；
（2）、将镍基堆焊层表面进行清理，钢管内壁经除锈、吹扫后再熔敷玻璃内防腐层，且玻璃内防腐层覆盖镍基堆焊层并预留15-25mm焊接热影响区。
通过在钢管端部的内表面堆焊适当长度和厚度镍基耐蚀合金层，然后在其上熔敷玻璃内防腐层且管端预留出焊接热影响区（即此区域不熔敷玻璃内防腐层）；在钢管管端对焊接施工时，通过对焊即可以将钢管的端部连接。
以下提供一种具体的管道焊接作业方式：钢管管端对焊接施工时，采用镍基不锈钢焊丝钨极氩弧焊双面保护焊打底，镍基不锈钢焊丝或焊条填充，使镍基堆焊层与母材、焊料形成冶金结合。
所述的镍基耐蚀合金层优选为Ni-Cr-Mo。
所述的镍基不锈钢焊丝优选为ERNiCrMo-3。
本发明与现有技术相比，通过在焊缝的管内孔表面形成了一层连续的镍基合金防腐保护层，解决了焊缝内表面防腐蚀的问题，达到内防腐层的延续，无补口。
附图说明
图1为钢管端部焊接后的结构示意图；
图中： 1、钢管，2、玻璃内防腐层，3、镍基耐蚀合金层，4、打底层， 5、填充层,，6、焊接热影响区。
具体实施方式
下面结合附图和具体实例对发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
参见图1，在钢管内喷砂预处理前，在钢管1端面至深度30-50毫米内孔利用自动堆焊机预先堆焊镍基耐蚀合金层3（镍基耐蚀合金层3优选为Ni-Cr-Mo），厚度1.5-2毫米，使其熔融于母材上，以获得管口堆焊层的耐蚀性能。
堆焊层表面清理，钢管内喷砂除锈及吹扫，再熔敷玻璃内防腐层2；玻璃内防腐层2覆盖镍基耐蚀合金层3，并预留15-25mm焊接热影响区6。
现场管线组对焊接施工时，采用相应的镍基不锈钢焊丝钨极氩弧焊双面保护焊打底（形成打底层4），然后用镍基不锈钢焊丝（镍基不锈钢焊丝优选为ERNiCrMo-3）或耐蚀性与之对应的焊条填充（形成填充层5），使镍基堆焊层与母材和焊料形成冶金结合，保证焊接质量的同时，在焊缝的管内孔表面形成了一层连续的镍基合金防腐保护层，解决了焊缝内表面防腐蚀的问题，达到内防腐层的延续，无补口
除本说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
Claims (4)
1.一种内衬玻璃防腐钢管管端预防腐处理方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
（1）、钢管端面至深度30-50毫米内孔预先堆焊镍基耐蚀合金层，厚度1.5-2毫米；
（2）、将镍基堆焊层表面进行清理，钢管内壁经除锈、吹扫后再熔敷玻璃内防腐层，且玻璃内防腐层覆盖镍基堆焊层并预留15-25mm焊接热影响区。
2.根据权利要求1所述的内衬玻璃防腐钢管管端预防腐处理方法，其特征在于，所述操作步骤还包括：（3）、钢管管端对焊接施工时，采用镍基不锈钢焊丝钨极氩弧焊双面保护焊打底，镍基不锈钢焊丝或焊条填充，使镍基堆焊层与母材、焊料形成冶金结合。
3.根据权利要求1或2所述的内衬玻璃防腐钢管管端预防腐处理方法，其特征在于：所述的镍基耐蚀合金层为Ni-Cr-Mo。
4.根据权利要求1或2所述的内衬玻璃防腐钢管管端预防腐处理方法，其特征在于：所述的镍基不锈钢焊丝为ERNiCrMo-3。
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