CN103045896B - 海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量13-23%的铝，占合金棒总重量3-17%的铁，占合金棒总重量0.5-8%的锡，占合金棒总重量1-15%的锌，余量为铜；本发明还涉及海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒的制备方法。本发明采用在传统铜基合金的基础上适量的添加锡锌等元素，并适当提高铝的含量，由此来增强合金的抗压强度，耐腐蚀性等，使其成为QAL9-4棒材的加强版，并且相对于QAL9-4棒材的制备方法，本发明只需要挤压不用锻打就能实现锻打后的机械性能，因此，本发明减少了加工程序，提高生产效率并降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及合金棒材领域，具体涉及一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒及其制备方法。
背景技术
随着人口的急剧增加，社会经济的高速发展，全球资源短缺的现象已经呈现，如淡水资源、能源资源的短缺成为全球经济持续发展的障碍，因而，人们提出了开发海洋资源，海洋资源的开发将成为本世纪重大研究课题。开发海洋资源首先要制作各种工具作为开发的手段，为此目的须制造相关机械设备。海洋和陆地不同，海水和海洋大气中含有氯化物和硫化物，对机械装置材料腐蚀作用很大，而深海海水的强大压力，需求设备强度高，否则会出现失效，故海洋设备构件需要选用耐海水腐蚀、比强度高、比韧性好的材料加工制造。
目前，以QAL9-4为代表的具有高强度的铝铁合金棒通过挤压成型及锻打工艺之后具有较高的强度及耐腐蚀性，其通常用于船舶、海底石油开采设备的耐腐蚀及耐压部件等。但是QAL9-4铝铁合金棒需要锻打才能提高其机械性能，生产成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有较高的强度及耐腐蚀性，且生产成本较低的海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒及其制造方法。
为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组份组成：占合金棒总重量13-23%的铝，占合金棒总重量3-17%的铁，占合金棒总重量0.5-8%的锡，占合金棒总重量1-15%的锌，余量为铜。
优选地，所述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量16-19%的铝，占合金棒总重量3-5%的铁，占合金棒总重量0.5-1%的锡，占合金棒总重量1-3%的锌，余量为铜。
优选地，所述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量13-15%的铝，占合金棒总重量6-8%的铁，占合金棒总重量1-2%的锡，占合金棒总重量4-6%的锌，余量为铜。
优选地，所述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量14-16%的铝，占合金棒总重量9-11%的铁，占合金棒总重量1.5-2.5%的锡，占合金棒总重量7-9%的锌，余量为铜。
优选地，所述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量19-20%的铝，占合金棒总重量12-14%的铁，占合金棒总重量3-5%的锡，占合金棒总重量10-12%的锌，余量为铜。
优选地，所述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成占合金棒总重量21-23%的铝，占合金棒总重量15-17%的铁，占合金棒总重量6-8%的锡，占合金棒总重量13-15%的锌，余量为铜。
优选地，铜可以是电解铜。
本发明提供的海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒的制备方法，包括如下步骤：
1）按照配比将铜﹑铝﹑铁、锡置于工频电炉内，加热至1150-1350℃，待其完全熔化后保温至1100-1200℃；
2）用石墨棒将完全熔化的合金液体充分搅拌后，在其上面覆盖高纯度鳞片状石墨粉以防止其氧化，覆盖厚度为10-20cm；
3）保温时间50分钟-2小时后，用德国斯派克直读光谱仪对从炉内取出的样品进行三次成分检验，以确定其合金成分在规定的范围内；
4）重新升温至1200-1300℃，并开启工频电炉的振动装置，振动频率设定为0.6次/秒或者1次/秒，采用水平连铸方法铸造成直径为80-120mm，长度为800-1000mm的棒材；
5）用铜锭铣床对毛坯铜棒进行表面加工，加工为表面光洁直径为75-115mm，长度为800-1000mm的合金坯棒；
6）退火，用箱式退火炉对挤压后的铜棒进行退火处理，其中退火温度为200-300℃，退火时间为1-2.5小时；
7）将退火完成的合金坯采用1200吨双动挤压机挤压，合金锭加热温度为250-350℃，挤压温度为500-600℃，挤压速度V=5-12mm/s，挤压后铜棒直径为￠65-102mm，长度为1040-1560mm；
8）表面处理：采用高精度车床对挤压后的合金棒材进行车加工，使其表面光亮、两端整齐，并得到直径为￠60-100mm，公差为+/-0.1mm-+/-0.2mm，长度为1000-1500mm的成品；
9）对步骤8）得到的成品包装并入库。
在本发明的制备方法中，铜可以是电解铜。
本发明的有益效果是：
（1）本发明提供了一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其采用在传统铜基合金的基础上适量的添加锡锌等元素，并适当提高铝的含量，由此来增强合金的抗压强度，耐腐蚀性等，使其成为QAL9-4棒材的加强版。
（2）本发明也提供了一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒的制备方法，相对于QAL9-4棒材的制备方法，本发明只需要挤压不用锻打就能实现锻打后的机械性能，因此，本发明减少了加工程序，提高生产效率并降低了生产成本。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明，但并非限制本发明的应用范围。
实施例1
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量16%的铝，占合金棒总重量3%的铁，占合金棒总重量0.5%的锡，占合金棒总重量1%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒通过以下方法制得：
步骤一：按照配比将电解铜、铝、铁、锌、锡置于工频电炉内，加热至1150℃-1250℃完全熔化后保温至1100℃；
步骤二：用石墨棒将完全熔化的合金液体充分搅拌后，在其上面覆盖高纯度鳞片状石墨粉以防止其氧化，厚度约为15-18cm；
步骤三：保温时间50-60分钟后，用德国斯派克直读光谱仪对从炉内取出的样品进行三次成分检验，以确定其合金成分在规定范围之内；
步骤四：重新升温至1200℃，并开启工频电炉的振动装置，振动频率为0.6次/秒；采用水平连铸方法铸造成直径为120mm，长度为800mm的合金坯棒；
步骤五：用铜锭铣床对毛坯铜棒进行表面加工，加工为表面光洁直径115mm，长度800mm的合金坯棒；
步骤六：退火，用箱式退火炉对挤压后的铜管进行退火处理：退火温度为250℃-300℃，退火时间为1-1.5小时；
步骤七：将退火完成的合金坯采用1200吨双动挤压机挤压：合金锭加热温度为300-350℃，挤压温度为600℃，挤压速度V=5mm/s；挤压后铜棒直径￠102mm，长度1040mm；
步骤八：表面处理，采用高精度车床对挤压后的合金棒材进行车加工，使其表面光亮、两端整齐；直径为￠100mm，公差为+/-0.2mm；长度为1000mm的成品；
步骤九：对步骤八得到的成品进行包装并入库。
实施例2
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量19%的铝，占合金棒总重量5%的铁，占合金棒总重量1.0%的锡，占合金棒总重量3%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例1相同的方法得到。
实施例3
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量17.5%的铝，占合金棒总重量4%的铁，占合金棒总重量0.75%的锡，占合金棒总重量2%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例1相同的方法得到。
实施例4
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量13%的铝，占合金棒总重量6%的铁，占合金棒总重量1%的锡，占合金棒总重量4%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒通过以下方法制得：
步骤一：按照配比将电解铜、铝、铁、锌、锡置于工频电炉内，加热至1200℃-1250℃完全熔化后保温至1150℃；
步骤二：用石墨棒将完全熔化的合金液体充分搅拌后，在其上面覆盖高纯度鳞片状石墨粉以防止其氧化，厚度约为10-15cm；
步骤三：保温时间1-1.5小时后，用德国斯派克直读光谱仪对从炉内取出的样品进行三次成分检验，以确定其合金成分在规定范围之内；
步骤四：重新升温至1250℃，并开启工频电炉的振动装置，振动频率为1次/秒；采用水平连铸方法铸造成直径为110mm，长度为900mm的合金坯棒；
步骤五：用铜锭铣床对毛坯铜棒进行表面加工，加工为表面光洁直径105mm，长度900mm的合金坯棒；
步骤六：退火，用箱式退火炉对挤压后的铜管进行退火处理：退火温度为200℃-250℃，退火时间为1-1.5小时；
步骤七：将退火完成的合金坯采用1200吨双动挤压机挤压：合金锭加热温度为300-350℃，挤压温度为600℃，挤压速度V=7mm/s；挤压后铜棒直径￠92mm，长度1220mm；
步骤八：表面处理，采用高精度车床对挤压后的合金棒材进行车加工，使其表面光亮、两端整齐；直径为￠90mm，公差为+/-0.2mm；长度为1200mm的成品；
步骤九：对步骤八得到的成品进行包装并入库。
实施例5
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量15%的铝，占合金棒总重量8%的铁，占合金棒总重量2%的锡，占合金棒总重量6%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例4相同的方法得到。
实施例6
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量14%的铝，占合金棒总重量7%的铁，占合金棒总重量1.5%的锡，占合金棒总重量5%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例4相同的方法得到。
实施例7
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量14%的铝，占合金棒总重量9%的铁，占合金棒总重量1.5%的锡，占合金棒总重量7%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒通过以下方法制得：
步骤一：按照配比将电解铜、铝、铁、锌、锡置于工频电炉内，加热至1200℃-1250℃完全熔化后保温至1150℃；
步骤二：用石墨棒将完全熔化的合金液体充分搅拌后，在其上面覆盖高纯度鳞片状石墨粉以防止其氧化，厚度约为10-15cm；
步骤三：保温时间1-1.5小时后，用德国斯派克直读光谱仪对从炉内取出的样品进行三次成分检验，以确定其合金成分在规定范围之内；
步骤四：重新升温至1250℃，并开启工频电炉的振动装置，振动频率为1次/秒；采用水平连铸方法铸造成直径为100mm，长度为900mm的合金坯棒；
步骤五：用铜锭铣床对毛坯铜棒进行表面加工，加工为表面光洁直径95mm，长度900mm的合金坯棒；
步骤六：退火，用箱式退火炉对挤压后的铜管进行退火处理：退火温度为200℃-250℃，退火时间为2-2.5小时；
步骤七：将退火完成的合金坯采用1200吨双动挤压机挤压：合金锭加热温度为300-350℃，挤压温度为600℃，挤压速度V=9mm/s；挤压后铜棒直径￠85mm，长度1120mm；
步骤八：表面处理，采用高精度车床对挤压后的合金棒材进行车加工，使其表面光亮、两端整齐；直径为￠80mm，公差为+/-0.1mm；长度为1100mm的成品；
步骤九：对步骤八得到的成品进行包装并入库。
实施例8
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量16%的铝，占合金棒总重量11%的铁，占合金棒总重量2.5%的锡，占合金棒总重量9%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例7相同的方法得到。
实施例9
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量15%的铝，占合金棒总重量10%的铁，占合金棒总重量2%的锡，占合金棒总重量8%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例7相同的方法得到。
实施例10
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量19%的铝，占合金棒总重量12%的铁，占合金棒总重量3%的锡，占合金棒总重量10%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒通过以下方法制得：
步骤一：按照配比将电解铜、铝、铁、锌、锡置于工频电炉内，加热至1250℃-1300℃完全熔化后保温至1200℃；
步骤二：用石墨棒将完全熔化的合金液体充分搅拌后，在其上面覆盖高纯度鳞片状石墨粉以防止其氧化，厚度约为15-20cm；
步骤三：保温时间1.5-2小时后，用德国斯派克直读光谱仪对从炉内取出的样品进行三次成分检验，以确定其合金成分在规定范围之内；
步骤四：重新升温至1250℃，并开启工频电炉的振动装置，振动频率为1次/秒；采用水平连铸方法铸造成直径为90mm，长度为1000mm的合金坯棒；
步骤五：用铜锭铣床对毛坯铜棒进行表面加工，加工为表面光洁直径85mm，长度1000mm的合金坯棒；
步骤六：退火，用箱式退火炉对挤压后的铜管进行退火处理：退火温度为200℃-250℃，退火时间为1.5-2小时；
步骤七：将退火完成的合金坯采用1200吨双动挤压机挤压：合金锭加热温度为250-300℃，挤压温度为500℃，挤压速度V=10mm/s；挤压后铜棒直径￠75mm，长度1450mm；
步骤八：表面处理，采用高精度车床对挤压后的合金棒材进行车加工，使其表面光亮、两端整齐；直径为￠70mm，公差为+/-0.1mm；长度为1400mm的成品；
步骤九：对步骤八得到的成品进行包装并入库。
实施例11
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量20%的铝，占合金棒总重量14%的铁，占合金棒总重量5%的锡，占合金棒总重量12%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例10相同的方法得到。
实施例12
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量19.5%的铝，占合金棒总重量13%的铁，占合金棒总重量4%的锡，占合金棒总重量11%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例10相同的方法得到。
实施例13
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量21%的铝，占合金棒总重量15%的铁，占合金棒总重量6%的锡，占合金棒总重量13%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒通过以下方法制得：
步骤一：按照配比将电解铜、铝、铁、锌、锡置于工频电炉内，加热至1250℃-1300℃完全熔化后保温至1200℃；
步骤二：用石墨棒将完全熔化的合金液体充分搅拌后，在其上面覆盖高纯度鳞片状石墨粉以防止其氧化，厚度约为15-20cm；
步骤三：保温时间1.5-2小时后，用德国斯派克直读光谱仪对从炉内取出的样品进行三次成分检验，以确定其合金成分在规定范围之内；
步骤四：重新升温至1300℃，并开启工频电炉的振动装置，振动频率为1次/秒；采用水平连铸方法铸造成直径为80mm，长度为1000mm的合金坯棒；
步骤五：用铜锭铣床对毛坯铜棒进行表面加工，加工为表面光洁直径75mm，长度1000mm的合金坯棒；
步骤六：退火，用箱式退火炉对挤压后的铜管进行退火处理：退火温度为200℃-250℃，退火时间为1-1.5小时；
步骤七：将退火完成的合金坯采用1200吨双动挤压机挤压：合金锭加热温度为250-300℃，挤压温度为500℃，挤压速度V=12mm/s；挤压后铜棒直径￠65mm，长度1560mm；
步骤八：表面处理，采用高精度车床对挤压后的合金棒材进行车加工，使其表面光亮、两端整齐；直径为￠60mm，公差为+/-0.1mm；长度为1500mm的成品；
步骤九：对步骤八得到的成品进行包装并入库。
实施例14
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量23%的铝，占合金棒总重量17%的铁，占合金棒总重量8%的锡，占合金棒总重量15%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例13相同的方法得到。
实施例15
海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，由以下组分组成：占合金棒总重量22%的铝，占合金棒总重量16%的铁，占合金棒总重量7%的锡，占合金棒总重量14%的锌，余量为铜。
上述海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒成品通过与实施例13相同的方法得到。
比较例1
QAL9-4合金棒由以下组分组成：占合金棒总重量8-10.0%的铝，占合金棒总重量2.0-4.0%的铁，余量为铜。
QAL9-4合金棒采用本领域公知的方法得到。
本发明提供的海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒以及QAL9-4合金棒的机械性能如表1所示。
表1
从表1可以看出以上实施例提供的一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒的硬度和抗拉强度相对于比较例提供的QAL9-4合金棒进一步提高，使其成为AL9-4棒材的加强版。
综上，本发明提供的一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其采用在传统铜基合金的基础上适量的添加锡锌等元素，并适当提高铝的含量，由此来增强合金的抗压强度，耐腐蚀性等，使其成为QAL9-4棒材的加强版。本发明提供的一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒的制备方法，相对于QAL9-4棒材的制备方法，本发明只需要挤压不用锻打就能实现锻打后的机械性能，因此，本发明减少了加工程序，提高生产效率并降低了生产成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。
Claims (18)
1.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量16％的铝，占合金棒总重量3％的铁，占合金棒总重量0.5％的锡，占合金棒总重量1％的锌，余量为铜。
2.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量19％的铝，占合金棒总重量5％的铁，占合金棒总重量1％的锡，占合金棒总重量3％的锌，余量为铜。
3.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量17.5％的铝，占合金棒总重量4％的铁，占合金棒总重量0.75％的锡，占合金棒总重量2％的锌，余量为铜。
4.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量13％的铝，占合金棒总重量6％的铁，占合金棒总重量1％的锡，占合金棒总重量4％的锌，余量为铜。
5.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量15％的铝，占合金棒总重量8％的铁，占合金棒总重量2％的锡，占合金棒总重量6％的锌，余量为铜。
6.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量14％的铝，占合金棒总重量7％的铁，占合金棒总重量1.5％的锡，占合金棒总重量5％的锌，余量为铜。
7.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量14％的铝，占合金棒总重量9％的铁，占合金棒总重量1.5％的锡，占合金棒总重量7％的锌，余量为铜。
8.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量16％的铝，占合金棒总重量11％的铁，占合金棒总重量2.5％的锡，占合金棒总重量9％的锌，余量为铜。
9.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量15％的铝，占合金棒总重量10％的铁，占合金棒总重量2％的锡，占合金棒总重量8％的锌，余量为铜。
10.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量19％的铝，占合金棒总重量12％的铁，占合金棒总重量3％的锡，占合金棒总重量10％的锌，余量为铜。
11.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量20％的铝，占合金棒总重量14％的铁，占合金棒总重量5％的锡，占合金棒总重量12％的锌，余量为铜。
12.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量19.5％的铝，占合金棒总重量13％的铁，占合金棒总重量4％的锡，占合金棒总重量11％的锌，余量为铜。
13.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量21％的铝，占合金棒总重量15％的铁，占合金棒总重量6％的锡，占合金棒总重量13％的锌，余量为铜。
14.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量23％的铝，占合金棒总重量17％的铁，占合金棒总重量8％的锡，占合金棒总重量15％的锌，余量为铜。
15.一种海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，由以下组份组成：占合金棒总重量22％的铝，占合金棒总重量16％的铁，占合金棒总重量7％的锡，占合金棒总重量14％的锌，余量为铜。
16.根据权利要求1-15中的任一项所述的海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒，其特征在于，铜为电解铜。
17.一种如权利要求1-15所述的海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
1)按照配比将铜﹑铝﹑铁、锡置于工频电炉内，加热至1150-1350℃，待其完全熔化后保温至1100-1200℃；
2)用石墨棒将完全熔化的合金液体充分搅拌后，在其上面覆盖高纯度鳞片状石墨粉以防止其氧化，覆盖厚度为10-20cm；
3)保温50分钟-2小时后，用德国斯派克直读光谱仪对从炉内取出的样品进行三次成分检验，以确定其合金成分在规定的范围内；
4)重新升温至1200-1300℃，并开启工频电炉的振动装置，振动频率设定为0.6次/秒或者1次/秒，采用水平连铸方法铸造成直径为80-120mm，长度为800-1000mm的棒材；
5)用铜锭铣床对毛坯铜棒进行表面加工，加工为表面光洁直径为75-115mm，长度为800-1000mm的合金坯棒；
6)退火，用箱式退火炉对挤压后的铜棒进行退火处理，其中退火温度为200-300℃，退火时间为1-2.5小时；
7)将退火完成的合金坯采用1200吨双动挤压机挤压，合金锭加热温度为250-350℃，挤压温度为500-600℃，挤压速度V＝5-12mm/s，挤压后铜棒直径为￠65-102mm，长度为1040-1560mm；
8)表面处理：采用高精度车床对挤压后的合金棒材进行车加工，使其表面光亮、两端整齐，并得到直径为￠60-100mm，公差为+/-0.1mm-+/-0.2mm，长度为1000-1500mm的成品；
9)对步骤8)得到的成品包装并入库。
18.根据权利要求17所述的海洋工程用高强度耐腐蚀铜基合金棒的制备方法，其特征在于，铜为电解铜。
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