CN102943659A - 液动泵采油方法及液动泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了液动泵采油方法，该方法还包括，在油井下设置泵筒，并封闭泵筒外壁设有的多个通孔，在油套管环形空间与泵筒内腔隔离后，进行酸化压裂；酸化压裂结束后，其管柱不必起下，开放泵筒上的多个通孔，将液动泵投入井下，即可进行开采，该泵可直接由地面输送原油作为动力，借助换向阀和控制机构的配合实现往复运动，双向排液对原油开采，及时、快速排酸、试采，不仅可准确测定采油产量，而且在深井、水平井的开采中发挥了重要作用，同时降低了采油成本。

Description

液动泵采油方法及液动泵

技术领域

本发明涉及石油的开采方法，特别涉及液动泵采油方法及液动泵。

背景技术

石油开采作为能源获取的重要手段之一，其技术的发展一直备受关注，目前世界范围内深井、水平井采油问题日趋严重，常规梁式抽油泵已无法适应。尤其在水平井采油中，因摩擦加大，效率降到不足30%，更重要的是抽油杆偏磨脱断和油套管磨漏剧增，导致捡泵频繁，同时在2500米以下的深井中常规梁式抽油泵无法发挥作用。此外，对于电潜泵、电潜螺杆泵等无杆泵，由于必须通过数千米的电缆向井下输出电力，因此大大增加了成本投入。同时，由于存在排液压力高、提取效率低等缺陷，致使在实施过程中具有较大的局限性。针对上述现有技术的不足，在现有的深井水平井开采中，也可采用液力泵（专利号：ZL2007100997477）进行开采，但该泵使用时必须与油套管相连，在需要排酸时必须取出酸化压裂管柱再进行试采，因此，不仅延误了最佳的排酸试采时间，而且加大了采油成本。

因此，现有技术中的问题在于，在使用液力泵进行井下开采的过程中，使用时必须与油套管相连，在需要排酸时必须取出酸化压裂管柱再进行试采，因此，不仅延误了最佳的排酸试采时间，而且加大了采油成本，甚至对油井产量产生严重影响。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的之一是要减轻或避免在液动泵开采过程中酸化压裂对原油开采造成的影响。

为此目的，本发明提供了液动泵采油方法，在油井下设置泵筒，所述泵筒与采油套管柱相连，该泵筒外壁设有的多个通孔已被封闭，使油套管环形空间与泵筒内腔隔离；进行酸化压裂；酸化压裂结束后，开放所述泵筒上的多个通孔；将液动泵设置到所述泵筒内，使液动泵的排油通道及乏力液通道与所述泵筒上的多个通孔连通；进行原油开采。

同时，本发明还提供了液动泵，包括：依次固定连接的过滤总成、换向阀、驱动缸总成及排液缸总成，所述液动泵的最大回转外壁与泵筒内径为动配合，所述液动泵的排油通道开口位置及乏力液通道开口位置与所述泵筒上的多个通孔的位置相对应。

与现有技术相比，本发明的上述实施方式具有以下优点：在酸化压裂过程中预先对环形空间进行封堵，避免高压酸化对环形空间造成影响，并在酸化后，连通上述环形空间进行原油开采。从酸化压裂到原油开采，不需要对管柱进行更换，可立即向井下投放液动泵进行快速排酸，缩短了从高压酸化排酸到原油开采的时间，满足了最佳原油试采时间，同时试采可准确确定采油产量。另外，由于不需要频繁的井下管柱，因此，降低了深井、水平井采油成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。本领域技术人员可以理解，这些附图及其说明仅仅是对本发明的一些实施例的描述，而非对本发明的限制。附图中：

图1为本发明液动泵采油方法的流程示意图；

图2为本发明开采井初始状态示意图；

图3为本发明泵筒与密封套的中部销连接结构示意图；

图4为本发明开采井中间状态示意图；

图5为本发明开采井中间状态（连通环油空间）示意图；

图6为本发明开采井开采状态示意图；

图7为本发明开采结束后进行液动泵打捞的状态示意图；

图8为本发明液动泵装配图；

图9为本发明液动泵中过滤总成结构半剖图；

图10为本发明液动泵中换向阀结构半剖图；

图11为本发明液动泵中驱动缸总成结构半剖图；

图12为本发明液动泵中缓冲连接件结构半剖图；

图13为本发明液动泵中排液缸总成结构半剖图；

图14为本发明图13中A-A剖面图；

图15为本发明液动泵与泵筒配合第一部分装配图；

图16为本发明液动泵与泵筒配合第二部分装配图；

图17为本发明液动泵与泵筒配合第三部分装配图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细描述：

实施例一

图1所示为本发明液动泵采油方法的流程示意图。图2所示为本发明开采井初始状态示意图。在开采井11中预设油套管12及油层套管13，在井上设置四通阀14及出油套管路15，在油套管12及油层套管13之间形成油套管环形空间16。本实施例中的采油方法包括以下步骤：

步骤S101：井下预设。

在此步骤中，在油井下设置泵筒17，所述泵筒17与采油套管柱相连，该泵筒17外壁设有的多个通孔18已被封闭，使油套管12环形空间与泵筒17内腔隔离；在上述在井下进行泵筒17的设置过程中，可将泵筒17上的多个通孔18封闭后，再将泵筒17与油套管12连接投掷入油井中，并可通过在油井底部设置封隔器19，限定泵筒17的下投位置。在上述封闭泵筒17上的多个通孔18的过程中，具体可采用在泵筒17内部配合安装内置密封套110的方式给予封闭，为不影响原有泵筒17中空腔的贯通，所述内置密封套110包括：中心通孔111，所述内置密封套110长度为所述多个通孔18的覆盖区域（在图中未标出）长度，所述内置密封套110外壁与所述泵筒17内侧为动配合，如图3所示，并可通过销31与所述泵筒17内侧连接，使所述泵筒17的内壁与内置密封套110外壁形成密封配合，为了使该密封效果更好，可在内置密封套110上下两端设置密封件32，从而使油套管环形空间16与泵筒内腔171隔离。需要说明的是，此处的销31连接的连接强度不可太大，从而使泵筒17与内置密封套110之间的连接力较小，只满足固定密封的强度即可，从而保证在之后步骤中可使内置密封套110顺利脱落到泵筒17的底部，让出泵筒17上的多个通孔18的位置，使18开放。

步骤S102：进行酸化压裂。

在步骤S101实施后，油套管环形空间16与泵筒内腔171隔离后，可进行酸化压裂。由于内置密封套110内部中心为通孔111，酸化压裂可通过中心通孔111顺利进行，同时由于油套管环形空间16已被隔离，因此可保证整个酸化压裂过程中，不会对油套管环形空间16造成影响。

步骤S103：开放采油空间。

如图4所示，在酸化压裂过程结束后，开放所述泵筒17上的多个通孔18；并可通过下述步骤开放泵筒17上的多个通孔18：首先，在所述内置密封套110的中心通孔111中设置单向阀41，在所述内置密封套110上端向下施加液压力（在所述内置密封套110上端通过地面供液泵打压（打压方向如图示箭头52方向）向下施加液压力），由于单向阀41在中心通孔111内截断了进液腔112到出液腔113的流动，因此在内置密封套110内将产生较大的力，从而一方面使单向阀41固定于所述内置密封套110的中心通孔111内，另外即可使所述销31受到较大的剪切力后切断；如图5所示，从而使所述内置密封套110沿泵筒17内腔向下滑动，为使所述内置密封套110可滑落到泵筒17中合适的位置，在所述泵筒17底部包括：限位结构172，从而所述泵筒17上的多个通孔18位置脱离后与所述泵筒17底部的限位结构172装配连接，开放了泵筒17上的多个通孔18，使油套管12内腔与油套管环形空间16连通。为保证内置密封套110下滑后，能完全脱离开泵筒17上的多个通孔18位置，所述泵筒17上的多个通孔18位于所述泵筒17外壁上侧，所述泵筒17上多个通孔18的相对位置与液动泵61的排油通道62、63及乏力液通道64位置相对应，所述泵筒17外壁下侧区域大于所述多个通孔的覆盖区域。

作为本实施例的优选方案，为使单向阀41可更为稳定并快捷的固定于述内置密封套110的中心通孔111中，可将中心通孔111分两段设置进液腔112直径大于出液腔113直径。同时，还可通过将内置密封套110中心通孔111设计为单向阀内腔结构（进液腔112直径大于出液腔113直径），将阀瓣41直接掷入内置密封套110中部轴向贯通孔的单向阀内腔结构内，使阀瓣41固定于进液腔112与出液腔113之间。从而，在泵筒17底部形成单向导流装置，使泵筒由内至外的液动截止。需要说明的是，在上述的操作过程中，单向阀41在使内置密封套110脱离后，在后续的原油开采过程中，若在下侧油套管中没有预设单向阀的情况下，可直接用于与液动泵配合使用进行原油开采，因此，上述开采方法可有效简化井下开采设备，但若通过其他方式开放所述泵筒17上的多个通孔18，在开放过程中没有使用单向阀的情况下，若在下侧油套管中没有预设单向阀的情况下，需在泵筒17底部固定单向导流装置51，使泵筒17由内向外的液动截止，从而使后续的原油开采更为便利。

步骤S104：进行原油开采。

如图6所示，在此步骤中：将液动泵61设置到所述泵筒17内，使液动泵61的62、63及乏动力液通道64与所述泵筒17上的多个通孔18连通；进行原油开采。所述液动泵61外壁与所述泵筒17内壁之间形成动配合，可通过对液动泵外壁（外径）的尺寸控制，使之与泵筒内壁尺寸形成配合，使所述液动泵外壁与所述泵筒内壁之间形成紧密配合，液动泵61底部结构与所述内置密封套110的上端固定。

作为本实施例的优选方案，为使上述产油通道62、63及乏动力液通道64与所述泵筒17的多个通孔18之间可以精确实现定位，可在上述步骤S103，开放采油空间后，在所述泵筒内固定液动泵卡位机构，使液动泵的产油通道62、63及乏力液通道64与所述泵筒17上的多个通孔18在装配后相对应。同时，液动泵61底部结构与所述液动泵卡位结构相应，从而将液动泵61下端与所述液动泵卡位结构相配合，使液动泵的产油62、63及乏力液通道64与所述泵筒17上的多个通孔18在装配后相对应。上述的液动泵卡位结构具体还可通过上述步骤中所提及的内置密封套110的上端设计实现，可通过所述内置密封套110上端构成液动泵卡位机构114。从而实现下投液动泵的精确定位。

作为本实施例的优选方案，为使泵筒17与动力泵61在配合安装后，能产生更大的产油空间，因此在所述泵筒17内壁还包括：通道凹槽、驱动缸凹槽及排液缸吸入腔凹槽，所述通道凹槽位置为所述泵筒17装配所述液动泵61后与所述液动泵产油通道62、63及乏动力液通道64对应的位置；所述驱动缸凹槽位置为所述泵筒装配所述液动泵后与所述液动泵61中驱动缸进油腔对应的位置；所述排液缸凹槽位置为所述泵筒17装配所述液动泵61后与所述液动泵中排液缸吸入腔对应的位置。

作为本实施例的优选方案，在步骤S102中所进行的酸化压力处理，为了使井下酸化液及时排出，再进行原油开采前，本步骤还包括：步骤S1041：进行排酸及试采。可运用液动泵61进行快速排酸，由于此时的酸化液非高压酸化液，因此，对油层套管13及采油空间16的伤害较小，从而可以使用液动泵61进行前期排酸、并待排酸及试采，之后进行原油开采。同时，为增加产油量，可将泵筒17内壁设置多个凹槽，所述凹槽位置为装配所述液动泵61后，与所述液动泵产油通道62、63及乏动力液通道64出口对应位置。

本发明还提供了在上述原油采集后对液动泵61进行打捞的方法，因此，在上述步骤S104后还进一步包括步骤S105。

步骤S105：取出液动泵。

如图7所示，通过所述油套管环形空间16向井内从提取通道65处提供动力液，从而施加动力液，将所述液动泵61从井下取出。进而可通过捕捉器71与所述液动泵61顶部的打捞锥72夹装或固定连接，将所述液动泵61从井下启出，为便于液动泵61的取出，还可在液动泵61顶部的打捞锥72处固定胶托73，从而当动力液由下至上拖动液动泵61，胶托73张开，与泵筒17形成环形密封，因此，进一步增大泵筒17中的动力液压力，从而通过井口捕捉器与所述液动泵61顶部的打捞锥72夹装，从而更便于将液动泵61从井下取出。

因此，通过上述的动力驱动泵采油方法，不用多次下管，并由此改变了此类泵陈旧的采油方法。可做到在酸化压裂后油套管不取出，将该泵在井口沿油套管投入井下，在预定采油层位置与原有管相连的泵筒内，此时只要启动地面供液泵就可进行试采，当产量确定后若将地面供液泵输出改道由油套管进入，该泵上端的胶托装置在泵压的作用下张开并与油套管内径密封，该泵便很容易地被反冲到地面。因此，上述方法可满足了深井、水平井的采油需求，从而使采油成本降低。

本发明还提供一种与上述采油方法配合使用的液动泵，如图8所示，为本发明液动泵61装配示意图，所述液动泵61包括依次固定连接的过滤总成81、换向阀82、驱动缸总成83及排液缸总成84，所述液动泵61液动泵的最大回转外壁与所述泵筒17及油套管内壁为动配合，所述液动泵61的产油通道62、63及乏动力液通道64所述泵筒17上的多个通孔18的位置相对应。

本发明液动泵61中过滤总成81结构示意图，如图9所示，所述过滤总成包括：外钢筒93、上压盖91、过滤总成下盖92、滤芯94及过滤筒95，所述外钢筒93两端与所述上压盖91及过滤总成下盖92固定联接，在所述外钢筒93中形成过滤腔，所述滤芯94设置于所述过滤筒95中，所述过滤筒95固定于所述过滤腔中，该过滤筒95的进油口96与上压盖的进油通道97相通，该过滤筒95外侧与所述外钢筒93内侧形成出油腔97与所述过滤总成下盖92的出油通道98连接，所述过滤总成下盖92与所述换向阀连接端包括连接接头99。上述结构中，所述过滤总成还包括：胶托910，所述胶托910，包括扩张形裙围，所述裙围的扩张端911的最大扩张外径大于或等于所述油套管内径，所述胶托910的固定端912与所述上压盖91固定连接。

上述过滤总成在原油开采中，位于整体液动泵61顶端，在原油开采结束后会通过打捞锥连接液动泵顶部进行打捞，与此同时，本发明在上部的过滤总成81上加设胶托910，由于所述胶托910的裙围在液动泵启出过程中，可有效配合井下的动力液，使所述裙围910的扩张端911张开与油套管内侧密封，增大上升推进力，从而更便于液动泵的上移，最终中井口取出。

图10所示，为本发明液动泵61中换向阀82结构示意图；所述换向阀82包括：换向阀上压盖101、换向阀体102、换向阀芯103、换向阀限位组件104、连接体106及换向阀下接头107，所述换向阀上压盖101与所述过滤总成81的连接端包括连接接头108，该连接接头108与所述过滤总成下盖92的连接接头99相配合，所述换向阀上压盖101与所述换向阀下接头107固定连接于所述换向阀体102两端，所述换向阀体中心孔内侧包括多道凹槽1012，所述换向阀芯103还包括：阀芯外套105，所述阀芯外套105在换向阀芯103的环形通孔109的对应位置包括多道通孔1010，所述多道通孔1010在行程范围内与所述阀体中心凹槽1012对应，并套装于所述换向阀芯103外侧，所述换向阀芯103一端通过所述限位组件104固定连接于所述换向阀体102内部，所述换向阀芯103另一端与所述连接体106固定连接，所述连接体106的连接端位置与所述换向阀下接头的控制杆通孔1011相对应，所述换向阀下接头107末端包括连接接头1011。在上述方案中，阀芯外套105在实际应用中有效阻断换向阀芯103与换向阀体102间由于相对运动而产生的摩擦，从而便于液动泵的动力液选择，既减少了液体对阀体的冲蚀，有效避免了砂卡等现象的产生，为直接采用不同性能的产液作动力创造了条件。

图11所示，为本发明液动泵中驱动缸总成83结构示意图；所述驱动缸总成83包括：驱动缸套1101、驱动活塞1102、缓冲连接件1103及控制杆1104，所述驱动缸套1101一端包括与所述换向阀82下接头107的连接接头1012相应的连接接头1105，另一端包括与所述排液缸总成84连接的接头1106，所述控制杆1104的带动端1104a通过所述缓冲连接件1103与所述驱动活塞1102连接，所述控制杆1104的控制端1104b从所述换向阀82下接头107的控制杆通孔1011伸入与所述连接体106的连接端活动连接。通过以上控制杆1104的设计使换向阀82可位于液动泵61的一端，而不同于现有设计中换向阀82处于液动泵61中部的设计，从而增大了排液缸的储藏容积，使设计更为紧密的同时增大了排液量，提高了采油效率。

作为本实施例中优选的方案，上述缓冲连接件1103，如图12所示，包括：第一调节弹簧1201、第二调节弹簧1202及连接弹簧座1203，所述第一调节弹簧1201通过所述连接弹簧座1203与第二调节弹簧1202连接，所述第一调节弹簧1201另一端与所述控制杆1104一端连接，所述第二调节弹簧1202另一端与所述驱动活塞1102连接。上述缓冲连接件的设计，可使换向阀在换向时克服了承压面积差所产生的巨大冲击力，换向时只需克服很小的摩擦阻力即可实现换向，同时在泵运动速度降到三分之一的条件下又增加了缓冲阻力，最终换向阀可靠性大增，并且减小了整机的震动，提高了液动泵的使用寿命。

图13所示，为本发明液动泵中排液缸总成84结构示意图；所述排液缸总成84包括：顺序固定连接上端吸排液阀1301、排液缸1303及尾端吸排液阀1302、所述上端吸排液阀1301与所述尾端吸排液阀1302中分别包括多个吸入单向阀1304及排出单向阀1305，所述排液缸1303中的活塞与所述驱动缸总成83的驱动活塞1102连接，所述排液缸总成84的上端吸排液阀1301一端包括与所述驱动缸套83连接接头1106相应的连接接头1307，如图14所示，所述吸入单向阀1304及排出单向阀1305阀瓣为蘑菇球头阀瓣1308，所述蘑菇球头阀瓣1308的圆柱体尾端1308a与插入所述吸入单向阀及排出单向阀的限位座1309的内孔。上述半圆球头阀瓣的球面密封结构，有效减小了原油的冲击腐蚀，并且有效增大了导流面积，增大了单位流量。为使得上述半圆球头阀瓣在使用时，更便于调节过流量。

作为本实施例的一种优选方案，如图14所示，为有效增大其吸入面积及排液面积，所述排液缸总成84的尾端吸排液阀1302中吸入通道1310沿圆周分布于排出腔1311外侧。所述吸入通道1310截面为圆孔或异型孔。从而增大吸入和排出量。

作为本实施例的一种优选方案，如图13、14所示，所述排液缸总成还包括：平衡杆1312，所述平衡杆1312一端与所述排液缸1303连接，另一端沿所述排液缸的尾端吸排液阀1302伸出，从而平衡杆可使采油过程中更为平稳。

作为本实施例的优选方案，对上述泵筒17给予了进一步的改进。如图15、16、17所示，为增加产油量，在所述泵筒17内壁（或内侧）还包括：通道凹槽、驱动缸凹槽及排液缸吸入腔凹槽，所述通道凹槽1501、1502、1503位置为所述泵筒装配所述液动泵后与所述液动泵产油通道62、63及乏动力液通道64对应的位置；所述驱动缸凹槽1504位置为所述泵筒17装配所述液动泵61后与所述液动泵中驱动缸83进油腔对应的位置；所述排液缸凹槽1505位置为所述泵筒17装配所述液动泵61后与所述液动泵中排液缸84吸入腔对应的位置。还需要特别说明的是，为了保证液动泵61能在工作状态下更好的实现采用，就需要泵筒17与液动泵61之间具有很好的配合，特别是在液动泵产油通道62、63及乏动力液通道64对应的位置，因此在液动泵的产油通道62两侧设施密封装置1506，在动力液通道64两侧设施密封装置1507，从而实现更好的密封。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (21)

1.液动泵采油方法，其特征在于，包括以下步骤：

在油井下设置泵筒，所述泵筒与采油套管柱相连，该泵筒外壁设有的多个通孔已被封闭，使油套管环形空间与泵筒内腔隔离；

进行酸化压裂；

酸化压裂结束后，开放所述泵筒上的多个通孔；

将液动泵设置到所述泵筒内，使液动泵的排油通道及乏力液通道与所述泵筒上的多个通孔连通；进行原油开采。

2.如权利要求1所述的采油方法，其特征在于，所述进行原油开采步骤包括：进行排酸及试采之后进行原油开采。

3.如权利要求1或2所述的采油方法，其特征在于，所述泵筒上的多个通孔位于所述泵筒外壁上侧，所述泵筒上多个通孔的相对位置与液动泵的排油通道及乏力液通道位置相对应，所述泵筒外壁下侧区域大于所述多个通孔的覆盖区域；所述泵筒底部包括：限位结构。

4.如权利要求3所述的采油方法，其特征在于，所述该泵筒外壁设有的多个通孔已被封闭步骤包括：

该泵筒外壁设有的多个通孔已通过内置密封套封闭，所述内置密封套包括：中心通孔，所述内置密封套长度为所述多个通孔的覆盖区域长度，上端面为液动泵卡位结构，外壁与所述泵筒内侧为动配合，通过销与所述泵筒内侧固定。

5.如权利要求4所述的采油方法，其特征在于，所述开放所述泵筒上的多个通孔的步骤包括：

在所述内置密封套的中心通孔中设置单向阀；

在所述内置密封套上端向下施加液压力，使所述销切断；

所述内置密封套向下滑动，从所述泵筒上的多个通孔位置脱离后与所述泵筒底部的限位结构装配连接，开放所述泵筒上的多个通孔。

6.如权利要求1所述的采油方法，其特征在于，所述液动泵外壁与所述泵筒内壁之间形成动配合，底部结构与所述液动泵卡位结构相应。

7.如权利要求6所述的采油方法，其特征在于，还包括：将液动泵设置到所述泵筒内，使液动泵的排油通道及乏力液通道与所述泵筒上的多个通孔连通步骤包括：将液动泵下端与所述液动泵卡位结构相配合，使液动泵的产油通道及乏力液通道与所述泵筒上的多个通孔在装配后相对应。

8.如权利要求1所述的采油方法，其特征在于，在将液动泵设置到所述泵筒内后还包括：通过所述油套管环形空间向井内提供动力液，将所述液动泵从井下取出。

9.如权利要求8所述的采油方法，其特征在于，将所述液动泵从井下取出的步骤包括：

通过井口捕捉器与所述液动泵顶部的打捞锥夹装，将所述液动泵从井下取出。

10.如权利要求1所述的采油方法，其特征在于，在所述泵筒内壁还包括：通道凹槽、驱动缸凹槽及排液缸吸入腔凹槽，所述通道凹槽位置为所述泵筒装配所述液动泵后与所述液动泵产油通道及乏动力液通道对应的位置；所述驱动缸凹槽位置为所述泵筒装配所述液动泵后与所述液动泵中驱动缸进油腔对应的位置；所述排液缸凹槽位置为所述泵筒装配所述液动泵后与所述液动泵中排液缸吸入腔对应的位置。

11.液动泵，其特征在于，包括：依次固定连接的过滤总成、换向阀、驱动缸总成及排液缸总成，所述液动泵的最大回转外壁与泵筒内径为动配合，所述液动泵的排油通道开口位置及乏力液通道开口位置与所述泵筒上的多个通孔的位置相对应。

12.如权利要求11所述的液动泵，其特征在于，所述过滤总成包括：外钢筒、上压盖、过滤总成下盖、滤芯及过滤筒，所述外钢筒两端与所述上压盖及过滤总成下盖固定联接，在所述外钢筒中形成过滤腔，所述滤芯设置于所述过滤筒中，所述过滤筒固定于所述过滤腔中，该过滤筒的进油口与上压盖的进油通道相通，该过滤筒外侧与所述外钢筒内侧形成出油腔与所述过滤总成下盖的出油通道连接，所述过滤总成下盖与所述换向阀连接端包括连接接头。

13.如权利要求11所述的液动泵，其特征在于，所述过滤总成还包括：胶托，所述胶托，包括扩张形裙围，所述裙围的扩张端的最大扩张外径大于或等于所述油套管内径，所述胶托的固定端与所述上压盖固定连接。

14.如权利要求12或13所述的液动泵，其特征在于，所述换向阀包括：换向阀上压盖、换向阀体、换向阀芯、换向阀限位组件、连接体及换向阀下接头，所述换向阀上压盖与所述过滤总成的连接端包括连接接头，该连接接头与所述过滤总成下盖的连接接头相配合，所述换向阀上压盖与所述换向阀下接头固定连接于所述换向阀体两端，所述换向阀体中心孔内侧包括多道凹槽，所述换向阀芯还包括：阀芯外套，所述阀芯外套在换向阀芯的环形通孔的对应位置包括沿轴向多道通孔，所述多道通孔在行程范围内与所述阀体中心凹槽对应，阀芯外套过盈套装于所述换向阀芯外侧，所述换向阀芯一端通过所述限位组件固定连接于所述换向阀体内部，所述换向阀芯另一端与所述连接体固定连接，所述连接体的连接端位置与所述换向阀下接头的控制杆通孔相对应，所述换向阀下接头末端包括连接接头。

15.如权利要求14所述的液动泵，其特征在于，所述换向阀还包括：过滤桶、所述过滤桶包裹所述换向阀体的乏动力液出口槽外侧。

16.如权利要求14所述的液动泵，其特征在于，所述驱动缸总成包括：驱动缸套、驱动活塞、缓冲连接件及控制杆，所述驱动缸套一端包括与所述换向阀下接头的连接接头相应的连接接头，另一端包括与所述排液缸总成连接的接头，所述控制杆的带动端通过所述缓冲连接件与所述驱动活塞连接，所述控制杆的控制端从所述换向阀下接头的控制杆通孔伸入与所述连接体的连接端活动连接或丝扣连接。

17.如权利要求16所述的液动泵，其特征在于，所述缓冲连接件包括：第一调节弹簧、第二调节弹簧及连接弹簧座，所述第一调节弹簧通过所述连接弹簧座与第二调节弹簧连接，所述第一调节弹簧另一端与所述控制杆一端连接，所述第二调节弹簧另一端与所述驱动活塞连接。

18.如权利要求16所述的液动泵，所述排液缸总成包括：顺序固定连接的上端吸排液阀、排液缸及尾端吸排液阀，其特征在于，所述上端吸排液阀与所述尾端吸排液阀中分别包括多个吸入单向阀及排出单向阀，所述上端吸排液阀一端包括与所述驱动缸套连接接头相应的连接接头，所述吸入单向阀及排出单向阀阀瓣为蘑菇球头阀瓣，所述蘑菇球头阀瓣的圆柱体尾端插入所述吸入单向阀及排出单向阀的限位座的内孔。

19.如权利要求18所述的液动泵，其特征在于，所述排液缸总成的尾端吸排液阀中吸入通道沿圆周分布于排出腔外侧。

20.如权利要求18或19所述的液动泵，其特征在于，所述吸入通道截面为圆孔或异型孔。

21.如权利要求18或19所述的液动泵，其特征在于，所述排液缸总成还包括：平衡杆，所述平衡杆一端与所述排液缸的活塞连接，另一端沿所述排液缸的尾端吸排液阀伸出。

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