CN102926054B - 一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置，引纱通道靠近其入口的一段直径较小，是小直径段，引纱通道靠近其出口的一段直径较大，是大直径段，引纱锥体是空心的，其内中空部分空腔与外轮廓的形状大体相同，小直径段的侧壁上有连通引纱通道与空腔的小孔，小孔均布于小直径段的侧壁，引纱通道的小直径段的内壁有螺旋形的凹槽，凹槽的螺旋形状与引纱通道的轴向同轴，引纱通道的小直径段部分在空腔中装有插件，插件大体上成圆形管状，插件的内径大于小直径段的外径，插件侧壁上开有贯通管壁的螺旋形缝隙，螺旋形缝隙与凹槽相配。本发明利用抽吸气流使得纤维损失减少，纱线条干改善，纱线捻度增加，可生产更细、结构更加致密的纱线。

Description

一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置

技术领域

本发明属纺纱设备技术领域，特别是涉及一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置。

背景技术

公知的借助高速回转的空气涡流生产细纱的纺纱技术所采用的纺纱装置，比如由已公开的中国专利CN 101748520 A(属于日本村田公司)和CN 102165111 A(属于瑞士立达公司)。这种装置的入口段包括一个纤维喂入通道。在纤维喂入通道的出口区域设有一个用于阻捻的部件(如一根同心的针，纤维围绕着针进行导向，或纤维导引表面上设置一个凸出部分，使通过的纤维束产生偏离)。

在该纤维喂入通道出口区的下游位置设有一个环形的涡流室，在该涡流室周壁上设有若干与其相切的喷射孔，用于向涡流室中喷射高压空气，在涡流室中形成高速回旋的空气涡流。此外，有一锭子状的导纱轴体对心地通入到涡流室内部，该锭子状导纱轴体的前端与上述纤维喂入通道出口及上述阻捻部件之间间隔一定的距离，并在上述涡流室内部形成一围绕上述锭子状导纱轴体、截面为环状的气体排出通道。纤维喂入通道出口与上述锭子状导纱轴体之间构成的空腔连同上述气体排出通道的上部构成用于加捻的区域。涡流室内部形成的空气涡流经由上述气体排出通道从纺纱装置中排出。上述锭子状导纱轴体中心部设有一贯穿的引纱通道，用于将纺成的纱线从加捻区输出。

采用这类纺纱装置的纺纱技术形成纱线的过程是这样的：纤维须条沿纤维喂入通道向涡流室内部输送。由于纤维喂入通道出口区域阻捻部件的存在，纤维须条保持为不加入捻度的状态被引入涡流室。纤维的前端直接进入到锭子状导纱轴体的引纱通道内部，而纤维的尾端在被前罗拉钳口握持的情况下仍然保持在纤维喂入通道中。当纤维的尾端不再为前罗拉钳口握持时，纤维在纤维喂入通道与引纱通道之间受到空气涡流的离心作用，其尾端部分不再保持在纤维喂入通道内，而是在涡流室内部、引纱通道的入口处被径向地驱散开，在空气涡流的带动下进入气体排出通道，一面受气流轴向分量的作用被拉紧，倒伏在锭子状导纱轴体前端的锥面上，一面随空气涡流沿切向进行回转，形成独特地螺旋状的纤维涡流。其中的纤维克服气体排出通道内的气流力而向着引纱通道的入口牵引，并包围在随后正进入引纱通道的纤维前端上形成结构紧密的纱线。形成的纱线由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和外围呈螺旋状包缠的纤维组成。

此种纺纱方法的突出特征在于，可获得很高的纺纱速度，可达300m/min～500m/min的范围，而所采用的上述纺纱装置中形成的气流速度最高可达400m/s～500m/s的范围。

在上述公知的纺纱方法及其所采用的纺纱装置中，倒伏在锭子状导纱轴体前端锥面上的纤维受到的作用力主要包括：处于自由状态的纤维尾端受到的气流作用力Fa、离心力Fc、与导纱轴体外表面之间的摩擦力Fs、以及已进入纱体内部的纤维前端受到的周边纤维施加的摩擦力Ff等。其中气流作用力Fa可分解为沿导纱轴体轴线方向的轴向气流作用力Fx和沿导纱轴体周向的切向气流作用力Fy，如图1所示。由于涡流室内极高的气流速度，纤维受到的作用力将有很大的概率满足关系式：

$F_x\cos \frac{\mathrm{\θ}}{2}\cos \mathrm{\α}+F_y\sin \mathrm{\α}+F_c\sin \frac{\mathrm{\θ}}{2}\cos \mathrm{\α}\≥F_s\cos \mathrm{\β}+F_f$

其中θ为锭子状导纱轴体前端锥面的锥角，α为纤维尾端与导纱轴体锥面母线之间的夹角，β为Fs与纤维尾端之间的夹角。在满足上述关系式的情况下，将导致纤维能够克服纱体中周边纤维施加的摩擦力从纱体中被气流抽拔出来而脱离纱体，完全进入到气体排出通道中的气流中，成为不受控制的“浮游”纤维。这使得这种公知的纺纱方法在形成纱线的过程中产生大量的落纤或纤维损失。落纤量的增加将造成纤维须条的定量偏轻，产生纱线细节，恶化纱线条干，并导致加工成本的提高。此外，在纺纱的过程中，纱条的主体也将在涡流室内回转涡流的带动下产生回转。纱条主体的回转方向与“半自由”的纤维尾端的回转方向相同，但回转速度要小于纤维尾端的回转速度。由于纱条主体的两端均被握持，故纱条主体的回转将导致纱条主体产生假捻。这一假捻作用的存在将抵消一部分“半自由”的纤维尾端的包缠效果，使纱线所获得的实际捻度降低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置，是一种利用空气涡流进行纺纱的装置，其使得纤维损失减少，纱线条干得到改善，纱线捻度增加，并可生产出细度更细、结构更加致密的纱线。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置，包括从上向下依次安装的纤维导引阻捻件、涡流管和锥体保持件，所述纤维导引阻捻件与所述涡流管上部的外围包裹有气室罩，所述锥体保持件内的安装孔中装有引纱锥体，所述引纱锥体中轴位置有引纱通道，所述引纱通道由两段不同直径的内孔组成，所述引纱通道靠近其入口的一段直径较小，是小直径段，所述引纱通道靠近其出口的一段直径较大，是大直径段，所述引纱锥体是空心的，其内中空部分空腔与外轮廓的形状大体相同，所述小直径段的侧壁上有连通引纱通道与空腔的小孔，所述小孔均布于小直径段的侧壁，所述引纱通道的小直径段的内壁有螺旋形的凹槽，所述凹槽的螺旋形状与引纱通道的轴向同轴，所述引纱通道的小直径段部分在空腔中装有插件，所述插件大体上成圆形管状，所述插件的内径大于小直径段的外径，所述插件侧壁上开有贯通管壁的螺旋形缝隙，所述螺旋形缝隙与凹槽相配。

所述螺旋形凹槽的旋向与纺成的纱线的捻度方向有如下关系：纱线捻度方向为S捻时，螺旋形凹槽的旋向为左旋；纱线捻度方向为Z捻时，螺旋形凹槽的旋向为右旋。

所述引纱通道小直径段的长度L满足关系式：其中L₀为构成纤维须条的纤维的平均长度，d为引纱通道小直径段的直径。

有益效果

本发明的优点在于：在纺纱的过程中，进入引纱锥体引纱通道小直径段内的纱条主体在离心力的作用下进入引纱通道侧壁上的螺旋形凹槽中。螺旋形凹槽限制了引纱锥体入口段区域内的纱条主体绕引纱锥体中轴的回转，显著降低了纱条主体在回转涡流带动下产生的假捻，增加了“半自由”的纤维尾端所提供的有效包缠，使纱线所获得的实际捻度提高。此外，在引纱通道入口段壁面上螺旋形凹槽的对应区域提供负压气流吸附力，增加了引纱通道壁面给予纤维须条的摩擦力，同时使正在成纱的纤维须条的结构更加紧密，增大了已进入纱体内部、可能成为浮游状态纤维的前端所受到的周边纤维施加的握持力，使得这类纤维能够在经受更大的气流作用力与离心力的情况下其前端仍然保持在纤维须条之中，进而通过后续的加捻过程而保持在纱体中，显著地降低了现有技术中所不希望的高纤维损失，提高了纤维利用率与成纱的条干，节约了生产成本。由于提高了纤维的利用率，提高了纱线的捻度，采用本发明的装置将生产出支数更高的纱线。

附图说明

图1表示现有技术的纺纱过程中的纤维涡流内纤维的主要受力状态；

图2表示采用本发明装置的纺纱过程中纤维涡流内纤维的主要受力状态；

图3为本发明的立体剖面图；

图4为本发明纵剖面图；

图5为本发明图4中I-I线的横剖面图；

图6为本发明引纱管小直径段的横剖面图；

图7为本发明引纱管的立体图；

图8为本发明引纱管的透视图；

图9为本发明插件的透视图；

图10为本发明引纱管小直径段的局部剖面图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

如图2至10所示，一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置，包括从上向下依次安装的纤维导引阻捻件20、涡流管28和锥体保持件38，所述纤维导引阻捻件20与所述涡流管28上部的外围包裹有气室罩32，所述锥体保持件38内的安装孔中装有引纱锥体7，所述引纱锥体7中轴位置有引纱通道8，所述引纱通道8由两段不同直径的内孔组成，所述引纱通道8靠近其入口11的一段直径较小，是小直径段29，所述引纱通道8靠近其出口40的一段直径较大，是大直径段33，所述引纱锥体7是空心的，其内中空部分空腔10与外轮廓的形状大体相同，所述小直径段29的侧壁上有连通引纱通道8与空腔10的小孔13，所述小孔13均布于小直径段29的侧壁，所述引纱通道8的小直径段29的内壁有螺旋形的凹槽44，所述凹槽44的螺旋形状与引纱通道8的轴向同轴，所述引纱通道8的小直径段29部分在空腔10中装有插件52，所述插件52大体上成圆形管状，所述插件52的内径大于小直径段29的外径，所述插件52侧壁上开有贯通管壁的螺旋形缝隙54，所述螺旋形缝隙54与凹槽44相配。

所述螺旋形凹槽44的旋向与纺成的纱线2的捻度方向有如下关系：纱线2捻度方向为S捻时，螺旋形凹槽44的旋向为左旋；纱线2捻度方向为Z捻时，螺旋形凹槽44的旋向为右旋。

所述引纱通道小直径段29的长度L满足关系式：其中L₀为构成纤维须条1的纤维的平均长度，d为引纱通道小直径段29的直径。

本发明的纺纱装置设置在罗拉牵伸机构17和18的输出钳口19的下游位置，以便于经过牵伸机构17和18而输出的纤维须条1接下来送入纺纱装置中(借助纺纱装置入口产生的吸力)接受加捻以形成纱线2。在纺纱装置的入口段有一个纤维导引阻捻件20。在本实施例中该部件含有一个螺旋形的导向面21，与纺纱装置入口壁面22形成一个纤维喂入通道3。此外，该部件20在上述纤维喂入通道3的出口23附近设有一个用于阻止下游捻度向上游传递并便于实现纤维分离的部分24，在本实施例中为一根同心的针，如图4所示。但是本发明的装置中该部件也可以是其它任何可以实现纤维导引与阻止捻度上传的形式。

在该纤维喂入通道3出口区的下游位置设有一个环形的涡流室4。如图5所示，在该涡流室周壁5上设有若干与其相切的喷射孔6，用于向涡流室4中喷射高压空气，在涡流室4中形成高速回旋的空气涡流。在本实施例中，上述喷射孔6布置为从纺纱装置入口向出口方向看形成的旋转气流为逆时针流动，也即形成的纱线2的捻度方向为Z捻。在上述涡流室4中，有一锭子状的引纱锥体7对心地通入到其内部，该锭子状引纱锥体7的前端面25与上述纤维喂入通道3出口23及上述阻捻部件24之间间隔一定的距离，并位于距离上述喷射孔6出口不远的下游位置。进而，在上述涡流室4内部形成一围绕上述引纱锥体7、截面为环状的气体排出通道26。纤维喂入通道3出口23与上述引纱锥体7之间构成的空腔27连同上述气体排出通道26的上部构成用于加捻的区域。涡流室4内部形成的空气涡流经由上述气体排出通道26从纺纱装置中排出。

实施例1

在上述引纱锥体7的内部沿其中轴线设有一贯穿的、截面为圆形的引纱通道8，用于将纺成的纱线2从加捻区输出。引纱通道8被分为靠近入口11的小直径段29与靠近出口40的大直径段33。在本实施例所示的引纱锥体7的壁壳9的内部被设置成中空的，以形成围绕上述引纱通道8、在引纱锥体7周向上连续的空腔10。同时，在引纱通道8的小直径段29内，在上述空腔10与引纱通道8之间的侧壁12上设有中心线沿引纱通道8圆形横截面半径方向、截面为圆形的贯穿通孔13。所述通孔13在引纱通道小直径段29整个距离内的轴向上布置有若干层。通孔13的直径在0.05～0.1mm的范围内。在本实施例中，上述通孔13在引纱通道侧壁12周向上是等距分布的，并在整个穿孔区内在引纱通道8轴向上等距分布，但每层通孔13都与沿引纱通道8轴向的相邻层的通孔13互相错开。相邻通孔13在引纱通道8上的出口15截面的中心沿引纱通道8周向的间距为0.4～0.6mm，相邻通孔层沿引纱通道8轴向的间距为1～2mm。

在上述引纱通道小直径段29的内侧壁12上开有一条螺旋形的凹槽44。凹槽44螺旋的旋向须与纺成的纱线2的捻度方向相配合。考虑到形成的纱线2的捻度方向为Z捻，因此螺旋形凹槽44的旋向设置为右旋。在本实施例中，上述螺旋形凹槽44的截面形状为扇环形，扇环的半径沿引纱通道8横截面的半径方向，凹槽44的深度即为扇环的半径，为0.4～0.6mm。凹槽44的深度小于引纱通道小直径段侧壁12的厚度。扇环对应的圆心角在40°～60°范围内，如图6所示。螺旋形凹槽44从引纱通道8的入口端面一直延伸到引纱通道小直径段29的出口端面，但凹槽44螺旋的螺距不小于引纱通道小直径段29的长度。在纺纱的过程中，进入引纱锥体7引纱通道小直径段29内的正在转化为纱线的纤维须条58由于离心力的作用进入到引纱通道侧壁12上的螺旋形凹槽44中，并沿凹槽44向下游输送。

所述引纱锥体空腔10内部装有一个插件52，该插件52为管状，其围绕着引纱通道8配置并为引纱锥体壁面9锁定。上述插件52上设有一条供空气进入的螺旋形缝隙54，该螺旋形缝隙54大致地与所述引纱通道小直径段29侧壁12上的螺旋形凹槽44的位置相对应。

上述引纱锥体7的壁壳9内部的中空腔体10的下部与负压抽吸源16相连接，该负压抽吸源16的空气压力满足可以控制通过所述插件52上螺旋形缝隙54、所述螺旋形凹槽44及所述引纱通道侧壁12上所设通孔13内的抽吸空气流的体积和速度，从而可以使在螺旋形凹槽44内的正在转化成纱线的纤维须条58在引出过程中不脱离所述螺旋形凹槽44的内壁但能够顺畅地沿凹槽44内壁向下游输送。

为达到本实施例的目的，本发明的纺纱装置所涉及部件是这样设计、制造与装配的：

如图4所示，纺纱装置具有位于罗拉牵伸机构出口处的纤维导引阻捻件20和同轴嵌合在其下游方并与之固定成一体的涡流管28。涡流管28中心设有锥型孔30，在锥孔30中同轴地插入前端具有一定锥度的引纱锥体7。该引纱锥体7前端面25与侧面31分别同纤维导引阻捻件20末端和涡流管28保持一定的间隙，形成前文所提到的涡流室4。气室罩32包裹在纤维导引阻捻件20的外围，与涡流管28上下嵌合并固结在一起，在纤维导引阻捻件20的外周形成环形的气室34。在气室34上，通过管孔35连接图中未示出的软管与压缩空气源相连。压缩空气源所供应的压缩空气经由气室34通过前文所述的涡流室4的周壁5上的喷射孔6喷射入涡流室4，在其中形成用于纱线加捻的回转涡流。

引纱锥体7内部为中空结构，其向下游侧由前端部的锥形部36变为等径部37。引纱锥体7的等径部37嵌合并固接在锥体保持件38上。在引纱锥体7的内部，同轴地由引纱锥体7后端插入引纱管39。

沿引纱管39的轴心形成引纱通道8，由靠近入口11的小直径段29与靠近出口40的大直径段33构成，其从引纱管39的前端部的入口11导入纤维束或纱线，并从另一侧的出口40导出。引纱通道小直径段29的长度L满足关系式：其中L₀为构成纤维须条1的纤维的平均长度，d为引纱通道小直径段29的直径。

在引纱管39的管壁12上从引纱管39前端部入口11起的一定距离内设有贯穿于其中的通孔13，如图7所示。通孔13的截面为圆形。通孔13的中心线沿引纱通道8圆形横截面半径方向，如图5所示。在引纱管39小直径段的内侧壁12上开有前文所描述的螺旋形凹槽44，如图8所示。所述插件52呈管状，如图9所示，套在引纱管39小直径段的外围，其上开有一条供空气进入的螺旋形缝隙54，该螺旋形缝隙54大致地与所述螺旋形凹槽44的位置相对应。

引纱管39的前端部形成前端嵌合部41，其与引纱锥体7前端面25上的嵌合孔42嵌合，相互接触面用粘接剂粘接，保持密闭以防止漏气。

在引纱管39与引纱锥体7的外壁壳9之间，形成引导负压抽吸气流的通道即上文所述的空腔10。该负压抽吸气流通道10通过形成于引纱锥体7的外壁壳9上的负压抽吸气流导出孔43和图中未示出的与之相连的导管而与负压抽吸源相连接。上述插件52的长度大致地做成与空腔10相匹配的形状，并为引纱锥体7壁面和引纱管壁面12锁定。

引纱管39的后部与后部支架45相互嵌合连接，即引纱管39的后端部形成少许缩径的嵌合部46，其嵌合于后部支架45的嵌合孔47中。在引纱管39与后部支架45之间以夹持方式装有作为密封部件的第一弹性O型环48，以防止负压抽吸气流通道10与外部之间发生气体泄漏。同时，后部支架45嵌合于引纱锥体7后端孔49中，从后方将螺栓50穿过后部支架45，与形成在引纱锥体7上的螺纹孔51螺纹固定。

在锥体保持件38上开有位于涡流管28下游的气体排出孔53，用于将已使用的回旋涡流从纺纱装置中排出。引纱锥体保持部件38与涡流管28上下嵌合并固结在一起，两者之间以夹持方式装有作为密封部件的第二弹性O型环55，以防止发生气体泄漏。

上述引纱锥体7的壁壳9与引纱管39可由陶瓷或耐磨的金属材料制成。上述插件52可由塑料材料制成。

本实施例的工作过程与原理是：纤维须条1沿纤维喂入通道3向涡流室4内部输送。由于纤维喂入通道3出口区域23的阻捻部件24的存在，纤维须条1保持为不加入捻度的状态被引入涡流室4。纤维14的前端56直接进入到引纱锥体7的引纱通道8内部，而纤维的尾端57在被前罗拉钳口19握持的情况下仍然保持在纤维喂入通道3中。当纤维的尾端57不再为前罗拉钳口19握持时，纤维14在纤维喂入通道3与引纱通道8之间受到空气涡流的离心作用，其尾端部分57不再保持在纤维喂入通道3内，而是在涡流室4内部、引纱通道8的入口11处被径向地驱散开，在空气涡流的带动下进入气体排出通道26，一面受气流轴向分量的作用被拉紧，倒伏在引纱锥体7的锥形部36的锥面31上，一面随空气涡流沿切向进行回转，形成独特地螺旋状的纤维涡流。本实施例的设计，使得进入引纱锥体7内部引纱通道小直径段29内的正在成纱的纤维须条58在离心力的作用下进入引纱通道侧壁12上的螺旋形凹槽44中。螺旋形凹槽44限制了引纱锥体7入口段区域内的正在成纱的纤维须条58绕引纱锥体7中轴的回转，显著降低了其在回转涡流带动下产生的假捻，增加了“半自由”的纤维尾端57所提供的有效包缠，使形成的纱线2所获得的实际捻度提高。同时，在引纱锥体7内部的引纱通道8入口段的侧壁12上螺旋形凹槽44的对应区域存在了附加的负压气流吸附力，受该吸附力作用的、正在转化为纱线2的纤维须条58贴附在螺旋形凹槽44的内壁上顺畅地向下游输送，增加了引纱通道8的侧壁12给予纤维须条58的摩擦力，同时使正在成纱的纤维须条58的结构更加紧密，增大了已进入纱体内部、可能成为浮游状态纤维的前端56所受到的周边纤维施加的握持力，使得这类纤维能够在经受更大的气流作用力与离心力的情况下其前端仍然保持在纤维须条58之中。这部分纤维克服气体排出通道26内的气流力而向着引纱通道8的入口11牵引，并包围在随后正进入引纱通道8的纤维前端上形成结构紧密的纱线2。

与现有技术相比，通过在引纱通道侧壁12上设置负压吸气孔13、螺旋形凹槽44以及引纱锥体7内部的插件52等元件，显著地降低了所不希望的高纤维损失，提高了纤维利用率与成纱的条干，节约了生产成本。由于提高了纤维的利用率，提高了纱线的捻度，采用本发明的装置将可以生产较现有技术支数更高的纱线。

实施例2

实施例2与实施例1不同的地方主要是螺旋形凹槽44的截面形状，如图10所示。在本实施例中，引纱通道小直径段29的螺旋形凹槽44的截面形状为圆形。

Claims (3)

1.一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置，包括从上向下依次安装的纤维导引阻捻件(20)、涡流管(28)和锥体保持件(38)，所述纤维导引阻捻件(20)与所述涡流管(28)上部的外围包裹有气室罩(32)，所述锥体保持件(38)内的安装孔中装有引纱锥体(7)，所述引纱锥体(7)中轴位置有引纱通道(8)，其特征在于，所述引纱通道(8)由两段不同直径的内孔组成，所述引纱通道(8)靠近其入口(11)的一段直径较小，是小直径段(29)，所述引纱通道(8)靠近其出口(40)的一段直径较大，是大直径段(33)，所述引纱锥体(7)是空心的，其内中空部分空腔(10)与外轮廓的形状大体相同，所述小直径段(29)的侧壁上有连通引纱通道(8)与空腔(10)的小孔(13)，所述小孔(13)均布于小直径段(29)的侧壁，所述引纱通道(8)的小直径段(29)的内壁有螺旋形的凹槽(44)，所述凹槽(44)的螺旋形状与引纱通道(8)的轴向同轴，所述引纱通道(8)的小直径段(29)部分在空腔(10)中装有插件(52)，所述插件(52)大体上成圆形管状，所述插件(52)的内径大于小直径段(29)的外径，所述插件(52)侧壁上开有贯通管壁的螺旋形缝隙(54)，所述螺旋形缝隙(54)与凹槽(44)相配，所述引纱锥体(7)内部的中空空腔(10)的下部与负压抽吸源(16)相连接，所述负压抽吸源(16)的空气压力足够控制通过螺旋形缝隙(54)、凹槽(44)及小孔(13)内抽吸空气的体积和速度。

2.根据权利要求1所述的一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述螺旋形凹槽(44)的旋向与纺成的纱线(2)的捻度方向有如下关系：纱线(2)捻度方向为S捻时，螺旋形凹槽(44)的旋向为左旋；纱线(2)捻度方向为Z捻时，螺旋形凹槽(44)的旋向为右旋。

3.根据权利要求1所述的一种具有抽吸元件的喷气涡流纺纱装置，其特征在于，所述引纱通道小直径段(29)的长度L满足关系式：其中L₀为构成纤维须条(1)的纤维的平均长度，d为引纱通道小直径段(29)的直径。