CN102908877A - 一种气液膜接触器及应用其的混合气体分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及膜分离技术领域，特别是一种气液膜接触器及应用其的混合气体分离方法。针对目前气液膜接触器传质效率不稳定，组装困难，造价高的问题提供一种气液膜接触器及应用其的混合气体分离方法,利用管壳式长方形框架结构，由中空纤维膜和框架构成。中空纤维膜为管程，走气体，长方形框架为壳程，走液体，可选择性地进行顺流、逆流、错流分离，有效地避免中空纤维分布密度不均匀、壳程流体不均匀等缺点，优于现有的中空纤维膜接触器，分离效率提高20-38%。

Description

一种气液膜接触器及应用其的混合气体分离方法

技术领域

本发明涉及膜分离技术领域，特别是一种气液膜接触器及应用其的混合气体分离方法。

背景技术

混合气包括工业生产中各种工艺气流和烟道气等，例如天然气、合成气、炼厂气、Claus尾气、电厂尾气和烟道气，这些混合气体中含有各种有害的杂质气体，最常见的杂质气体有H₂S、SO₂和CO₂等酸性气体以及VOCs，这些气流被进一步加工或排放之前，必须进行净化处理，除去其中有害的杂质气体（例如酸性气体和VOCs等），以满足后续工段的要求或环保排放标准。膜接触器是一种新型气体分离装置，其具有稳定的传质界面、高比表面积、高传质效率，能耗低，装置体积小和操作弹性大等优势。其作为一种先进的分离装置被广泛地应用于化学工程、环境工程、食品工业和医药工业等领域。在当前能源日益紧张，环境日趋严峻的形势下，高效节能已成为各国技术发展的主题。因此膜接触器的开发受到各国的高度重视。

膜接触器由于其在传质面积、传质效率，操作灵活性、装置的大小等方面具有突出的优势，受到世界各国研究者的高度重视，被认为具有很大应用潜力和有望替代传统的气体吸收器（如塔器等）的技术之一。目前开发的具有实用性的膜接触器，包括中空纤维膜组件和平板膜组件，前者的结构有平流式和错流式两种，后者有螺旋式等。平流式特点是气液两相的流动方向是平行的，分为并流和逆流，这种组件制造方便，价格较低，缺点是填充的中空纤维分布密度不均匀，影响壳程流体的均匀分布。错流式特点是气液两相的流动方向是交叉的，交叉流的获得可采用直接错流形式和折流板强制形式，错流式中空纤维膜组件的优点是中空纤维分布较均匀，错流使流体速度流动方向与纤维表面垂直，从而加强了传质效率，其缺点是组装困难，造价较高。螺旋卷式膜组件是将做好的平板膜密封成膜袋，在两膜袋间衬以网状间隔材料并紧密地卷绕在多孔中心管上制成。螺旋卷式膜组件的结构紧凑，单位体积的有效膜面积较大，制作工艺相对比较简单，安装和操作也比较方便。适合在低流速，低压力下操作。但由于不易清洗，对原料的预处理要求较高。中空纤维膜组件能够提供高填充密度，耐压性能好，大的比表面面积，结构紧凑，制作方便等优点，因此，应用性高于其它组件。Hoff等人开发了错流式中空纤维膜组件，研究了其吸收CO₂的过程，测定了传质通量，一个二维扩散-反应模型可以预测实验结果；Dindore等人测定了中空纤维膜接触器壳侧扩散系数，为膜组件的设计提供依据。日本UBE公司、CHUB公司和NIPPON公司等均开发了中空纤维膜组件，其主要应用于烟道气中CO₂的回收。挪威Kvamer公司开发了一种用于分离天然气中CO₂的膜吸收法工艺，该工艺可以应用平板式和中空纤维膜组件。美国专利（USP7318854B2）提出一个选择性分离混合气中CO₂的膜系统，该系统采用中空纤维膜接触器。国内浙江大学、天津大学、北京化工大学和南京信息工程大学等高校在膜接触器应用方面开展了较多的研究。

膜接触器本质上是一个分离系统，其高效性涉及膜材料和膜接触器结构，其中膜接触器结构是高效节能的关键，也是提高市场竞争力的基础。因此开发高效节能的膜接触器具有特别重要的意义。目前，用于分离混合气的膜接触器存在中空纤维分布密度不均匀，传质效率不稳定，组装困难，造价较高等缺点。

发明内容

本发明的目的在于针对目前气液膜接触器传质效率不稳定，组装困难，造价高的问题提供一种气液膜接触器及应用其的混合气体分离方法，

一种多通道气液膜接触器，包括长方形框体，固定于框体上下表面之间的气腔板一，所述气腔板一将框体内腔分隔为气腔与液腔；所述气腔的顶面同侧成对开设有气体接口，所述液腔的相对外侧面成对开设有液体接口，还包括另一气腔板二，将气腔分隔为两个单独的子气腔，所述成对的气体接口分别与不同的子气腔相通；还包括有中空纤维膜，所述中空纤维膜固定于膜丝支撑管内，所述中空纤维膜两端头沿框体长边分别固定于不同子气腔的气腔板一上，所述膜丝支撑管的水平段浸于液腔内。

本发明提供的气液膜接触器呈现管壳式长方形框架结构，设置在膜丝支撑管内的中空纤维膜为管程，走气体，长方形框架为壳程，走液体，其长边为有效的壳程长度。 气体通过中空纤维膜，由一个子气腔进入同侧的另一个子气腔，在这个过程中，借助液体，实现混合气体的分离。全部分离过程仅在一个长方形框架结构中实现。

作为本发明的改进，所述框体上下表面之间平行设置有两块气腔板一，所述框体内腔由上至下依次分隔为，上气腔、液腔、下气腔，所述上气腔与下气腔中设置的气腔板二分别将其分隔为两个子气腔。

从而在框体的上下两侧可以同时通入气体，两侧气体的流向可以一致，也可以不一致，从而与液体流向配合，实现双顺流、双逆流，或者一个顺流一个逆流，不仅提高了分离效率，而且实现了多通道、多选择性的分离。

作为本发明的进一步改进，所述液腔的相对外侧面成对开设有至少两对液体接口，所述液体接口形成相互垂直的液体通路。也就是说，在提供与中空纤维膜平行的液体流向的基础上，还提供了与中空纤维膜垂直的液体流向，从而同时实现了错流的可能性。

作为一种优选，本发明公开了所述中空纤维膜为采用聚四氟乙烯（PTFE）、聚丙烯（PP）、聚偏二氟乙烯（PVDF）或者聚乙烯（PE）的中空纤维膜，所述框体为采用PVC或聚氟类材料的框体。

作为一种优选，本发明公开了所述长方形框体的长：宽：高比例为(8-12):1.5:1，其中高大于或者等于10cm，所述气腔高度为总高度的1/10－1/8。长方形的长宽高比例，特别是长宽比例对于混合气体的分离效率影响较大，因此本发明人在综合考虑分离效率与中空纤维膜自身有效性的基础上，给出了(8-12):1.5:1的优选比例。

再进一步的，所述的中空纤维膜丝排列间隔为0.5-2cm。实现了中空纤维膜丝与液体之间的有效接触，提高了传质效率。

作为更进一步地优选，所述中空纤维膜丝在液腔内以框体上下对称面为中心面对称分布，所述中空纤维膜丝的水平段长度不小于框体长度的45-65％。从而保证了中空纤维膜丝的有效长度，由于气液传质发生在有效长度上，所以进一步提高了气液膜接触器的分离效果。

同时，本发明在上述技术方案的基础上，进一步公开了一种其在混合气体分离中的应用方法，包括以下步骤：

（1）按照上述的气液膜接触器搭建分离装置；

（2）选择气体接口，形成气体流程的操作模式；所述气体流程的操作模式为：

（2-1）气体从气液膜接触器一侧的一个气体接口进入一个子气腔，然后经过中空纤维膜丝的水平段部分，进入另一个同侧子气腔，并从同侧的另一个气体接口流出，完成气液膜接触器的气体流程；

或

（2-2）气体以相同方向或者相反方向，同时从气液膜接触器的两侧分别由一个气体接口进入，然后经过中空纤维膜丝的水平段部分，从该侧的另一个气体接口流出，完成气液膜接触器的气体流程；

（3）选择液体接口，形成液体流程的操作模式；

液体从气液膜接触器一侧的一个液体接口进入液腔，然后从气液膜接触器相对侧的一个液体接口流出，完成液体流程；

（4）通入气体及液体，以顺流、逆流或者错流的方式完成混合气体分离。

 

本发明所提供的气液膜接触器中，气液流程表述为：气体从膜接触器一侧的一个气体接口（I）进入一个气腔，然后在支撑管进口进入膜丝，到达膜丝的有效长度（液腔膜丝部分），气体在此通过膜孔扩散进入液腔溶液中，发生传质，未扩散至液腔的气体沿膜丝内腔流入膜接触器同侧的一个气腔，再从同侧的另一个气体接口（I’）流出，完成膜接触器一侧的气体流程；或者同时在膜接触器另一侧气体同时按同样的流程从该侧的一个气体接口（II）进入，从该侧的另一个气体接口（II’）流出，同样完成该侧的气体流程；两侧的气体流程同时进行，可以是顺流（同一方向I→I’，II→II’ 或者I’→I，II’→II）操作，也可以是逆流（逆向I→I’，II’→II或者I’→I，II→II’）操作。液体从膜接触器一侧的一个液体接口（与气体流程相平行的方向）进入液腔，吸收从膜丝扩散过来的气体，然后从膜接触器另一侧的一个液体接口（III’）流出，完成液体流程，此时与气体形成平流或逆流操作。或者液体从膜接触器一侧的一个液体接口（与气体流程相垂直的方向）进入液腔，吸收从膜丝扩散过来的气体，然后从膜接触器另一侧的一个液体接口流出，完成液体流程，此时与气体形成错流操作。流向的操作模式有多种选择，可根据工艺的要求，到达高效节能的目的。

气液接口的管径和分布不限定，满足接口流体通量等于总流体流量，管口分布均匀到达流体分布均匀。

本发明提出一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，可广泛地应用于化学工程、环境工程、食品工业和医药工业等领域，特别用于分离CO₂、SO₂、H₂S、NH₃和VOCs及其它等气体，可有效地避免中空纤维分布密度不均匀、壳程流体不均匀等缺点，优于现有的中空纤维膜接触器，分离效率提高20-38%。

通过本发明所公开技术方案，在结构上实现了多通道、多选择、填充密度高、装置结构紧凑、组装及清理方便的优化。在分离效果上实现了传质效率高、分离成本低等优化。

附图说明

图1为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器外观总图。

图2为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器俯视图

图3为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器正视图

图4为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器侧视图

图5为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器仰视图

图6为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器气腔部分平面剖视图

图7为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器液腔部分平面剖视图

图8为本发明用于分离混合气体的多通道气液膜接触器立面剖视图

其中：

1-气腔、2-液腔、3-膜丝支撑管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是幅图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1     气液膜接触器结构说明

如图1至图8所示，一种多通道气液膜接触器，包括长方形框体如图1中的长方体结构，固定于框体上下表面之间的气腔板一在图中示意为D1层板，所述气腔板一D1将框体内腔分隔为气腔1与液腔2；所述气腔1的顶面同侧成对开设有气体接口Ⅰ及Ⅰ’，所述液腔2的相对外侧面成对开设有液体接口Ⅲ及Ⅲ’，还包括另一气腔板二D2，将气腔1分隔为两个单独的子气腔，所述成对的气体接口分别与不同的子气腔相通，也就是说气体接口Ⅰ与左侧的子气腔连通，气体接口Ⅰ’与右侧的子气腔相连通；还包括有中空纤维膜，所述中空纤维膜固定于膜丝支撑管3内，所述中空纤维膜两端头沿框体长边分别固定于不同子气腔的气腔板一上，所述膜丝支撑管3的水平段浸于液腔2内。由于中空纤维膜装置在膜丝支撑管3内，所以在图中仅以膜丝支撑管3表示中空纤维膜的位置。

在本实施例中，特别优化地所述框体上下表面之间平行设置有两块气腔板一D1，所述框体内腔由上至下依次分隔为，上气腔、液腔、下气腔，所述上气腔与下气腔中设置的气腔板二D2分别将其分隔为两个子气腔。

优选地，所述液腔的相对外侧面成对开设有至少两对液体接口，所述液体接口形成相互垂直的液体通路，在图中以Ⅳ与Ⅳ’表示与气体通路相垂直的液体通路。

优选地，所述中空纤维膜为采用聚四氟乙烯（PTFE）、聚丙烯（PP）、聚偏二氟乙烯（PVDF）或者聚乙烯（PE）的中空纤维膜，所述框体为采用PVC或聚氟类材料的框体。

实施例2

根据不同的分离情况，选用不同长方体尺寸，并配以适合材质的中空纤维膜丝，将其按照优选的分离方式，设置间隔及有效长度，即水平长度，并进行测试。

实例2-1

参照图1－8所示，一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，其结构：L＝100 cm，W＝15cm，H＝10cm，气腔D＝1.25cm，中空纤维PP膜丝排列间隔为0.5cm，最短的膜丝有效长度为50％L。

操作流程：混合气组成N₂/CO₂，压力0.1MPa，CO₂摩尔分率25%，流速1.5L/min；液体（吸收剂）30%MEA，流速300mL/min。1)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III→III’，与气体形成逆流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高28%。2)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III’→III，与气体形成顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高21%。3)气液流程顺逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程III→III’或III’→III，与气体形成逆顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高25%。4)气体流程顺流操作（I→I’，II→II’）或逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程IV→IV’或IV’→IV，与气体形成错流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高36%。

实例2-2

参照图1－8所示，一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，其结构：L＝120 cm，W＝22.5cm，H＝15cm，气腔D＝1.5cm，中空纤维PTFE膜丝排列间隔为1cm，最短的膜丝有效长度为65％L。

操作流程：混合气组成N₂/CO₂，压力0.1MPa，CO₂摩尔分率25%，流速2L/min；液体（吸收剂）30%MEA，流速400mL/min。1)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III→III’，与气体形成逆流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高30%。2)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III’→III，与气体形成顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高22%。3)气液流程顺逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程III→III’或III’→III，与气体形成逆顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高27%。4) 气体流程顺流操作（I→I’，II→II’）或逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程IV→IV’或IV’→IV，与气体形成错流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高37%。

实例2-3

参照图1－8所示，一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，其结构：L＝240 cm，W＝30cm，H＝20cm，气腔D＝2.2cm，中空纤维PP膜丝排列间隔为2cm，最短的膜丝有效长度为45％L。

操作流程：混合气组成N₂/CO₂，压力0.1MPa，CO₂摩尔分率25%，流速2.5L/min；液体（吸收剂）30%MEA，流速500mL/min。1)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III→III’，与气体形成逆流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高30%。2)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III’→III，与气体形成顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高24%。3)气液流程顺逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程III→III’或III’→III，与气体形成逆顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高28%。4)气体流程顺流操作（I→I’，II→II’）或逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程IV→IV’或IV’→IV，与气体形成错流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高38%。

实例2-4

参照图1－8所示，一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，其结构：L＝360 cm，W＝45cm，H＝30cm，气腔D＝3cm，中空纤维PVDF膜丝排列间隔为1.5cm，最短的膜丝有效长度为50％L。

操作流程：混合气组成N₂/SO₂，压力0.1MPa，SO₂摩尔分率0.05%，流速2L/min；液体（吸收剂）30%胺基柠檬酸复合溶液，流速600mL/min。1)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III→III’，与气体形成逆流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高32%。2)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III’→III，与气体形成顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高25%。3)气液流程顺逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程III→III’或III’→III，与气体形成逆顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高29%。4)气体流程顺流操作（I→I’，II→II’）或逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程IV→IV’或IV’→IV，与气体形成错流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高37%。

实例2-5

参照图1－8所示，一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，其结构：L＝300 cm，W＝37.5cm，H＝25cm，气腔D＝2.8cm，中空纤维PP膜丝排列间隔为0.8cm，最短的膜丝有效长度为60％L。

操作流程：混合气组成N₂/H₂S，压力0.1MPa，H₂S摩尔分率0.1%，流速2L/min；液体（吸收剂）30%MDEA，流速400mL/min。1)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III→III’，与气体形成逆流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高26%。2)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III’→III，与气体形成顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高22%。3)气液流程顺逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程III→III’或III’→III，与气体形成逆顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高25%。4)气体流程顺流操作（I→I’，II→II’）或逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程IV→IV’或IV’→IV，与气体形成错流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高36%。

实例2-6

参照图1－8所示，一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，其结构：L＝450 cm，W＝60cm，H＝40cm，气腔D＝3cm，中空纤维PVDF膜丝排列间隔为1.2cm，最短的膜丝有效长度为50％L。

操作流程：混合气组成N₂/NH₃，压力0.1MPa，NH₃摩尔分率5%，流速2L/min；液体（吸收剂）10%H₂SO₄，流速400mL/min。1)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III→III’，与气体形成逆流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高25%。2)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III’→III，与气体形成顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高20%。3)气液流程顺逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程III→III’或III’→III，与气体形成逆顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高23%。4)气体流程顺流操作（I→I’，II→II’）或逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程IV→IV’或IV’→IV，与气体形成错流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高33%。

实例2-7

参照图1－8所示，一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器，其结构：L＝100 cm，W＝15cm，H＝10cm，气腔D＝1.25cm，中空纤维PTFE膜丝排列间隔为0.5cm，最短的膜丝有效长度为45％L。

操作流程：混合气组成N₂/苯，压力0.1MPa，苯摩尔分率0.02%，流速1L/min；液体（吸收剂）50%吗啉，流速200mL/min。1)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III→III’，与气体形成逆流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高23%。2)气液流程顺流操作（I→I’，II→II’）；液体流程III’→III，与气体形成顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高20%。3)气液流程顺逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程III→III’或III’→III，与气体形成逆顺流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高21%。4)气体流程顺流操作（I→I’，II→II’）或逆流操作（I→I’，II’→II）；液体流程IV→IV’或IV’→IV，与气体形成错流，此时与现有同规模的中空纤维膜接触器相比较，分率效率提高28%。

工艺评价结果如下：

结果表明，本发明提出的一种用于分离混合气体的多通道气液膜接触器能够有效地提高分率效率，是一种高效膜组件。

Claims (8)

1.一种多通道气液膜接触器，其特征在于所述气液膜接触器包括长方形框体，固定于框体上下表面之间的气腔板一，所述气腔板一将框体内腔分隔为气腔与液腔；所述气腔的顶面同侧成对开设有气体接口，所述液腔的相对外侧面成对开设有液体接口，还包括另一气腔板二，将气腔分隔为两个单独的子气腔，所述成对的气体接口分别与不同的子气腔相通；还包括有中空纤维膜，所述中空纤维膜固定于膜丝支撑管内，所述中空纤维膜两端头沿框体长边分别固定于不同子气腔的气腔板一上，所述膜丝支撑管的水平段浸于液腔内。

2.根据权利要求1所述的气液膜接触器，其特征在于：所述框体上下表面之间平行设置有两块气腔板一，所述框体内腔由上至下依次分隔为，上气腔、液腔、下气腔，所述上气腔与下气腔中设置的气腔板二分别将其分隔为两个子气腔。

3.根据权利要求1或2所述的气液膜接触器，其特征在于：所述液腔的相对外侧面成对开设有至少两对液体接口，所述液体接口形成相互垂直的液体通路。

4.根据权利要求1所述的气液膜接触器，其特征在于：所述中空纤维膜为采用聚四氟乙烯（PTFE）、聚丙烯（PP）、聚偏二氟乙烯（PVDF）或者聚乙烯（PE）的中空纤维膜，所述框体为采用PVC或聚氟类材料的框体。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的气液膜接触器，其特征在于：所述长方形框体的长：宽：高比例为(8-12):1.5:1，其中高大于或者等于10cm，所述气腔高度为总高度的1/10－1/8。

6.根据权利要求1至3中任意一项所述的气液膜接触器，其特征在于：所述的中空纤维膜丝排列间隔为0.5-2cm。

7.根据权利要求2所述的气液膜接触器，其特征在于：所述中空纤维膜丝在液腔内以框体上下对称面为中心面对称分布，所述中空纤维膜丝的水平段长度不小于框体长度的45-65％。

8.一种应用权利要求1至7中任意一项所述的气液膜接触器的混合气体分离方法，其特征在于包括以下步骤：

（1）按照权利要求1至7中任意一项所述的气液膜接触器搭建分离装置；

（2）选择气体接口，形成气体流程的操作模式；所述气体流程的操作模式为：

（2-1）气体从气液膜接触器一侧的一个气体接口进入一个子气腔，然后经过中空纤维膜丝的水平段部分，进入另一个同侧子气腔，并从同侧的另一个气体接口流出，完成气液膜接触器的气体流程；

或

（2-2）气体以相同方向或者相反方向，同时从气液膜接触器的两侧分别由一个气体接口进入，然后经过中空纤维膜丝的水平段部分，从该侧的另一个气体接口流出，完成气液膜接触器的气体流程；

（3）选择液体接口，形成液体流程的操作模式；

液体从气液膜接触器一侧的一个液体接口进入液腔，然后从气液膜接触器相对侧的一个液体接口流出，完成液体流程；

（4）通入气体及液体，以顺流、逆流或者错流的方式完成混合气体分离。

Images