CN102807320A - 一种利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法及其装置，属于废弃物资源化利用技术领域。按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数调节至Ka>1.2；再加入添加剂Ⅱ，并在1450℃～1550℃下熔炼25～40分钟，然后再纺丝，得到粗棉；然后在800℃～1200℃下固化烘干4～8分钟后，再连续压碾定型，经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。装置由黄磷熔融炉渣熔化制丝系统Ⅰ和黄磷尾气燃气净化燃烧系统Ⅱ组成。该晶镁棉具有A1级防火、轻质、装饰、吸音、保温、隔热等多种功能，可大量使用在建筑用外墙保温、防火材料，满足各行各业的保温、隔热、保冷、防火要求。本发明具有工艺简单、易于操作，设备维护方便、功能稳定、处理效果较好等特点。
Description
技术领域
本发明涉及黄磷电炉渣为原料进行新产品、新工艺的制作方法及其装置，具体涉及一种利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法及其装置，属于废弃物资源化利用技术领域。
背景技术
为保护矿产资源，维持生态平衡，实现良性循环，世界工业发达国家的资源综合利用近年来有很大的进展。近二十年来，我国加强了对矿产资源综合利用工作的宏观管理，明确了方针，制定了有关政策法规，但同世界工业发达国家相比，我国在资源综合利用方面还存在一定差距，资源综合利用率低于30%，工业固体废物利用率约25%。
我国保温材料目前市场上采用的原料，如：膨胀珍珠岩、膨胀蛭石、矿渣棉、超细玻璃棉、微孔硅酸钙等产品，这些产品主要复合于现有的建筑材料中起到防火作用。无论是产品品种、规格还是质量、技术方面，都不能够满足国家经济建设的需要。矿棉生产在国外始于20世纪30年代，矿棉生产工艺从蒸汽喷吹法，发展了平衡喷吹法、立式喷吹法、盘式离心法、辊式离心法、冲天炉熔制、四辊离心成纤、沉降集棉等。上世纪80年代，在改进熔制、成纤机制及由三角网带集棉、摆锤铺毡替代沉降集棉技术的基础上，又发展了摆锤法生产工艺。在与普通法工艺生产消耗基本相同的条件下，摆锤法能生产出纤维长而细、渣球少、高弹性、高强度、低密度、手感好的优质制品，并改善了普通法矿棉制品分层的现象。上世纪90年代，以新概念的高级摆锤法技术，生产出纤维更长而细，渣球含量更少，纤维三维分布，使它在相同绝热效果和相同抗压强度要求下制品容重仅为普通法制品的60%，而且使生产复合板工艺简化，降低了复合板的生产成本的优质结构棉，改善其施工性和与其它建筑材料的结合性，这将能够方便地应用于建筑行业。以上所有的生产矿棉的原料，都来源于矿石，原矿棉制品生产量为：2000年45万t，2006年70万t，2009年85万t，2012年120万t，矿棉的需求日益增大，但矿山日益贫乏的中国，利用工业固废制造矿棉是矿棉生产的发展趋势。
黄磷渣是热法磷酸生产工艺中排放的工业废渣，电炉制磷副产物炉渣（简称磷炉渣），每生产1t黄磷产品副产熔融磷炉渣8～10t，副产磷炉尾气2800～4500Nm3/t。磷炉渣化学组成为：w(CaO) 45%～52%，w (SiO2) 34%～43%，w(Al2O3) 2%～8%，w(Fe2O3) 0. 2%～1.0%，w(P2O5) 0.8%～3.5%，w(F) 1%～3%，w(MgO) 1%～5%，w(SiO2/CaO) 70%～88%，黄磷炉渣中硅、钙主要以CaO·SiO2、3CaO·2SiO2和2CaO·SiO2等形式存在；磷炉废气主要成分为： CO(v/v) 76～92%，CO2(v/v)0.8～3.6%，O2(v/v)0.5～0.4％，N2(v/v)2.7～48.6％，H2(v/v) 0.02～1.2％，CH4(v/v) 0～0.20％，P4 40～92.66(mg/Nm3)。
根据我国黄磷的生产能力及产品量，黄磷企业实际年产出黄磷炉渣600～750万t，其中云南省年产出黄磷炉渣300～400万t。目前，黄磷炉渣的利用，先将熔融状态的磷炉渣（温度高达1350～1550℃），用大量冷水进行水淬后用车拉走，再用于生产农用硅钙肥、水泥、混凝土、磷渣砖及瓷质砖，有效利用率约为10%。冷却吨磷炉渣需要吨水量3t/t，同时产生200Kg/t水蒸气+酸气，排入大气，在此过程中需要大量的人力来处理水萃渣，浪费较多的水资源；且产品品质较低，且用量有限。黄磷尾气由于含有P、S、As、F等有毒有害杂质，利用率不足30%，其余用火炬燃烧后排入大气。黄磷炉渣大部分以废渣堆积，既浪费资源，又污染环境，成为了黄磷行业的可持续发展的制约因素。
发明内容
为解决矿棉的需求日益增大、黄磷炉渣堆积且难以综合利用等问题，本发明提供一种利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法及其装置，发明了充分利用黄磷炉渣（热法黄磷生产工艺中排放的工业废渣）和黄磷尾气（热法黄磷生产副产的废气）同时作为原料，进行一种性能优异的晶镁矿棉的生产。
本发明通过下列技术方案实现：一种利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka>1.2；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中加入添加剂Ⅱ，并在1450℃～1550℃下进行熔炼25～40分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在800℃～1200℃下进行固化烘干4～8分钟后，再连续压碾定型1～2分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉（TM-800晶镁棉）。
所述步骤（1）的添加剂Ⅰ为硼砂、钠长石、纯碱、玻璃中的任意一种或几种。
所述步骤（1）的添加剂Ⅰ是按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ的质量比为1︰0.00005～0.481进行混合。
所述选择硼砂、钠长石、纯碱、玻璃中的一种或几种时，是按黄磷炉渣与其的下列质量比进行混合：
黄磷炉渣︰硼砂=1︰0.005～0.12
黄磷炉渣︰钠长石=1︰0.0005～0.01
黄磷炉渣︰纯碱=1︰0.00005～0.001
黄磷炉渣︰玻璃=1︰0.05～0.35。
所述步骤（2）的添加剂Ⅱ为煤油和石蜡。
所述煤油占添加剂Ⅱ质量的40～85%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的15～60%。
所述步骤（2）的添加剂Ⅱ是按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.001～0.015。
本发明还提供一种利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，由黄磷熔融炉渣熔化制丝系统Ⅰ和黄磷尾气燃气净化燃烧系统Ⅱ组成，所述黄磷熔融炉渣熔化制丝系统Ⅰ由黄磷熔融炉9、加料池10和11、渣道12和13、混料池14和15、熔池16、17、18和19、纺丝机组20和21、固化器烘干室22、压碾切割机组23、产品室24构成；黄磷尾气燃气净化燃烧系统Ⅱ由黄磷尾气引气管1、磷炉尾气喷淋净化塔2、真空泵3、蓄热器4、空气混合器5、空压机6、燃嘴7、黄磷尾气引气管8构成。
步骤（2）熔炼时利用净化后的黄磷尾气加热熔炼炉，在熔融炉渣制丝过程中，由于有固料的加入，使从熔融炉渣磷渣的温度为从t1（1350～1500℃）降至t2（1000～1200℃），为保证熔池16、17、18、19温度为T2=1450℃～1550℃的熔化需要，从黄磷尾气引气管1，经磷炉尾气喷淋净化塔2水洗低温喷淋净化后，将初净化的黄磷尾气经真空泵3加压后进入4～10个串联的蓄热器4（可按实际情况组合配备），经空压机6按空燃比调控在空气混合器5，采用专用燃嘴7点燃调节好的黄磷尾气，此时黄磷尾气火焰温度为T1=1500～1800℃，加热熔池16、17、18、19，使温度从1000～1200℃的料温加热到1450～1550℃，保证熔炼炉的温度；经熔炼25～40分钟后，进入纺丝机组进行纺丝，得到粗棉。
利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，能耗低，完全将废弃物作为原料制作新产品。1万吨黄磷/年黄磷炉渣可制10万吨晶镁棉保温材料，磷炉渣和黄磷尾气可在本系统完全利用，替代了传统用焦炭（耗焦炭330kg/t）、或用电（耗电1700kwh/t），采用本专利技术及方法制取的晶镁棉保温材料，比传统保温棉制取节省1000元/t（焦炭、尾气、原料），其生产成本仅为传统保温棉制作成本的1/3，在黄磷热法生产过程中，产生的废渣及废气提供了一条经济、科学的方法，达到了节能减排的目的，消除了对环境的污染。
相比于现有技术的本发明具备的优点和效果是：（1）将熔融状的磷炉渣（1000℃～1350℃）直接作为原料生产晶镁棉，改变了传统将磷炉渣水洗成水淬渣（20℃～50℃）再加温至熔融状，减少了作保温材料时的加温耗能，制作相关产品；（2）利用黄磷废气作为热源加热，避免了传统工艺将黄磷尾气空燃后排入大气，节约了大量能源，能耗低；（3）晶镁棉方法是利用黄磷电炉冶炼中产生的大量炉渣和大量的废气作为原料所生产的，变废为宝完全利用，节约了用水量、减少了能耗，杜绝了废渣、废气对环境的污染。
本发明所得新型保温材料——晶镁棉（TM-800）性能为：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度≮3kg/cm2，导热系数λ为0.033～0.035 W/(m·K)，酸度系数Ka≥1.5，容重10～250kg/m3，含水率≤1.0%，吸水率为97～98%；最高使用温度900℃。对比：传统岩棉：导热系数0.045w/(m·k)，耐温600℃；玻璃棉：导热系数0.037w/(m·k)，耐温350℃；硅酸铝棉：导热系数0.034w/(m·k)，耐温900℃；本发明所得的晶镁棉：导热系数0.033w/(m·k)，耐温900℃。
在制成晶镁棉的过程中，利用黄磷冶炼过程中副产的黄磷尾气（含CO高达85～90%），燃烧经初步净化后的黄磷尾气，提升熔融炉内的温度，使其保持在T1=1500℃～1800℃，达到控制熔融温度为T2=1450～1550℃，替代了传统用焦炭或电，完全利用黄磷冶炼过程中的炉渣和废气，降低了生产成本2/3，为节能减排、清洁生产提出了一种有效、科学的方法和技术。
黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉方法，可将黄磷生产过程中的炉渣在熔融状态下（不必水洗成水淬渣），减少了作保温材料时的加温耗能，通过添加1～6种添加剂，可制成符合国家标准不同要求的保温材料，使黄磷电炉冶炼中产生的大量炉渣变废为宝完全利用，节约了用水量、减少了能耗，杜绝了废渣对环境的污染。
本发明主要解决热法黄磷生产过程中，产生的大量磷炉渣和黄磷尾气作为原料生产新产品的资源化利用的方法和技术。此方法制成的特种矿棉——晶镁棉，优于国标（GB/T5464）指标，综合性能优于现有市场产品，可以替代传统保温材料传统岩棉、玻璃棉、硅酸铝棉的制作，该种晶镁棉具有A1级防火、轻质、装饰、吸音、保温、隔热等多种功能，可大量使用在建筑用外墙保温、防火材料，可满足各行各业的保温、隔热、保冷、防火要求。本发明具有工艺简单、易于操作，设备维护方便、功能稳定、处理效果较好等特点。此方法对降低黄磷生产成本、减少对环境的污染，提高工业固废物的利用率有积极推动作用。
附图说明
图1为本发明提供制作晶镁棉的装置；
图中，1、黄磷尾气引气管，2、磷炉尾气喷淋净化塔，3、真空泵，4、蓄热器，5、空气混合器，6、空压机，7、燃嘴，8、黄磷尾气引气管道，9、黄磷熔融炉，10、加料池，11、加料池，12、渣道，13、渣道，14、混料池，15、混料池，16、熔池，17、熔池，18、熔池，19、熔池，20、纺丝机组，21、纺丝机组，22、固化器烘干室，23、压碾切割机组，24、产品室。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明。
实施例1
如图1，利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，由黄磷熔融炉渣熔化制丝系统Ⅰ和黄磷尾气燃气净化燃烧系统Ⅱ组成，所述黄磷熔融炉渣熔化制丝系统Ⅰ由黄磷熔融炉9、加料池10和11、渣道12和13、混料池14和15、熔池16、17、18和19、纺丝机组20和21、固化器烘干室22、压碾切割机组23、产品室24构成；黄磷尾气燃气净化燃烧系统Ⅱ由黄磷尾气引气管1、磷炉尾气喷淋净化塔2、真空泵3、蓄热器4、空气混合器5、空压机6、燃嘴7、黄磷尾气引气管道8构成。
制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ（硼砂、钠长石、纯碱、玻璃）的质量比为1︰0.3031进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka=1.5；其中，黄磷炉渣︰硼砂的质量比=1︰0.1，黄磷炉渣︰钠长石的质量比=1︰0.003，黄磷炉渣︰纯碱的质量比=1︰0.0001，黄磷炉渣︰玻璃的质量比=1︰0.2；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.001加入煤油和石蜡，其中煤油占添加剂Ⅱ质量的85%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的15%；并在1480℃下进行熔炼35分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在800℃下进行固化烘干8分钟后，再连续压碾定型2分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
经检验，晶镁棉产品达到以下指标：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度3.5kg/cm2，导热系数（GB/T10294）λ=0.038W/(m·K)，纤维平均直径（GB/T5480））≤5.5μm，渣球含量（GB/T5480）≤0.2%，含水率（GB/T16400）≤0.5%，燃烧性能（GB/T5464）：不燃，热荷重收缩温度（GB/T11835）≥350℃，容重190kg/m3，憎水率为96%，产品符合相关国家标准。整个生产过程中实现生产车间无浮尘。
实施例2
利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，同实施例1。
制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ（硼砂、钠长石、纯碱、玻璃）的质量比为1︰0.1742进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka=1.6；其中，黄磷炉渣︰硼砂的质量比=1︰0.02，黄磷炉渣︰钠长石的质量比=1︰0.004，黄磷炉渣︰纯碱的质量比=1︰0.0002，黄磷炉渣︰玻璃的质量比=1︰0.15；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.01加入煤油和石蜡，其中煤油占添加剂Ⅱ质量的40%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的60%；并在1500℃下进行熔炼28分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在1000℃下进行固化烘干6分钟后，再连续压碾定型1分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
经检验，晶镁棉产品达到以下指标：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度4kg/cm2，纤维平均直径（GB/T5480）≤5μm，渣球含量（GB/T5480）≤0.17%，导热系数（GB/T10294）λ=0.044 W/(m·K)，含水率（GB/T16400）≤0.5%，燃烧性能（GB/T5464）：不燃，热荷重收缩温度（GB/T11835）≥350℃，容重190kg/m3，吸水率为98%，产品符合相关国家标准。整个生产过程中实现生产车间无浮尘。
实施例3
利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，同实施例1。
制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ（纯碱）的质量比为1︰0.00005进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka>1.2；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.015加入煤油和石蜡，其中煤油占添加剂Ⅱ质量的65%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的35%；并在1450℃下进行熔炼40分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在1200℃下进行固化烘干4分钟后，再连续压碾定型2分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
经检验，晶镁棉产品达到以下指标：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度3.6kg/cm2，纤维平均直径（GB/T5480）≤5μm，渣球含量（GB/T5480）≤0.17%，导热系数（GB/T10294）λ=0.044 W/(m·K)，含水率（GB/T16400）≤0.5%，燃烧性能（GB/T5464）：不燃，热荷重收缩温度（GB/T11835）≥350℃，容重190kg/m3，吸水率为97%，产品符合相关国家标准。整个生产过程中实现生产车间无浮尘。
实施例4
利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，同实施例1。
制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ（硼砂）的质量比为1︰0.005进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka>1.2；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.012加入煤油和石蜡，其中煤油占添加剂Ⅱ质量的85%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的15%；并在1550℃下进行熔炼25分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在900℃下进行固化烘干7分钟后，再连续压碾定型1分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
经检验，晶镁棉产品达到以下指标：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度3.6kg/cm2，导热系数（GB/T10294）λ=0.039W/(m·K)，纤维平均直径（GB/T5480））≤5.5μm，渣球含量（GB/T5480）≤0.2%，含水率（GB/T16400）≤0.5%，燃烧性能（GB/T5464）：不燃，热荷重收缩温度（GB/T11835）≥350℃，容重190kg/m3，憎水率为97%，产品符合相关国家标准。整个生产过程中实现生产车间无浮尘。
实施例5
利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，同实施例1。
制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ（钠长石）的质量比为1︰0.0005进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka=1.3；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.008加入煤油和石蜡，其中煤油占添加剂Ⅱ质量的50%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的50%；并在1460℃下进行熔炼30分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在1200℃下进行固化烘干4分钟后，再连续压碾定型1分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
经检验，晶镁棉产品达到以下指标：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度3.7kg/cm2，导热系数（GB/T10294）λ=0.036W/(m·K)，纤维平均直径（GB/T5480））≤5.5μm，渣球含量（GB/T5480）≤0.2%，含水率（GB/T16400）≤0.5%，燃烧性能（GB/T5464）：不燃，热荷重收缩温度（GB/T11835）≥350℃，容重190kg/m3，憎水率为97%，产品符合相关国家标准。整个生产过程中实现生产车间无浮尘。
实施例6
利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，同实施例1。
制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ（玻璃）的质量比为1︰0.05进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka=1.4；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.015加入煤油和石蜡，其中煤油占添加剂Ⅱ质量的75%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的25%；并在1460℃下进行熔炼40分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在1100℃下进行固化烘干8分钟后，再连续压碾定型2分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
经检验，晶镁棉产品达到以下指标：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度3.9kg/cm2，导热系数（GB/T10294）λ=0.036W/(m·K)，纤维平均直径（GB/T5480））≤5.5μm，渣球含量（GB/T5480）≤0.2%，含水率（GB/T16400）≤0.5%，燃烧性能（GB/T5464）：不燃，热荷重收缩温度（GB/T11835）≥350℃，容重190kg/m3，憎水率为98%，产品符合相关国家标准。整个生产过程中实现生产车间无浮尘。
实施例7
利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的装置，同实施例1。
制作晶镁棉的方法，经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ（硼砂、钠长石、纯碱、玻璃）的质量比为1︰0.481进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka>1.2；其中，黄磷炉渣︰硼砂的质量比=1︰0.12，黄磷炉渣︰钠长石的质量比=1︰0.01，黄磷炉渣︰纯碱的质量比=1︰0.001，黄磷炉渣︰玻璃的质量比=1︰0.35；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.009加入煤油和石蜡，其中煤油占添加剂Ⅱ质量的80%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的20%；并在1520℃下进行熔炼40分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在1200℃下进行固化烘干4分钟后，再连续压碾定型2分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
经检验，晶镁棉产品达到以下指标：机械强度：在自身重量及外力作用下不变形和损坏，其抗压强度3.7kg/cm2，导热系数（GB/T10294）λ=0.037W/(m·K)，纤维平均直径（GB/T5480））≤5.5μm，渣球含量（GB/T5480）≤0.2%，含水率（GB/T16400）≤0.5%，燃烧性能（GB/T5464）：不燃，热荷重收缩温度（GB/T11835）≥350℃，容重190kg/m3，憎水率为96%，产品符合相关国家标准。整个生产过程中实现生产车间无浮尘。
Claims (8)
1.一种利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，其特征在于经过下列各步骤：
（1）按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ进行混合，使黄磷炉渣的酸度系数从Ka=0.8～1.0调节至Ka>1.2；
（2）在步骤（1）所得黄磷炉渣中加入添加剂Ⅱ，并在1450℃～1550℃下进行熔炼25～40分钟，然后再进行纺丝，得到粗棉；
（3）将步骤（2）所得粗棉在800℃～1200℃下进行固化烘干4～8分钟后，再连续压碾定型1～2分钟，然后经切割成所需尺寸，即得到晶镁棉。
2.根据权利要求1所述的利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，其特征在于：所述步骤（1）的添加剂Ⅰ为硼砂、钠长石、纯碱、玻璃中的任意一种或几种。
3.根据权利要求1或2所述的利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，其特征在于：所述步骤（1）的添加剂Ⅰ是按黄磷炉渣与添加剂Ⅰ的质量比为1︰0.00005～0.481进行混合。
4.根据权利要求2所述的利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，其特征在于：所述选择硼砂、钠长石、纯碱、玻璃中的一种或几种时，是按黄磷炉渣与其的下列质量比进行混合：
黄磷炉渣︰硼砂=1︰0.005～0.12
黄磷炉渣︰钠长石=1︰0.0005～0.01
黄磷炉渣︰纯碱=1︰0.00005～0.001
黄磷炉渣︰玻璃=1︰0.05～0.35。
5.根据权利要求1所述的利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，其特征在于：所述步骤（2）的添加剂Ⅱ为煤油和石蜡。
6.根据权利要求5所述的利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，其特征在于：所述煤油占添加剂Ⅱ质量的40～85%，石蜡占添加剂Ⅱ质量的15～60%。
7.根据权利要求1、5或6所述的利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉的方法，其特征在于：所述步骤（2）的添加剂Ⅱ是按黄磷炉渣与添加剂Ⅱ的质量比为1︰0.001～0.015。
8.一种根据权利要求1所述的利用黄磷电炉渣在高温熔融下制作晶镁棉方法的装置，其特征在于：由黄磷熔融炉渣熔化制丝系统Ⅰ和黄磷尾气燃气净化燃烧系统Ⅱ组成，所述黄磷熔融炉渣熔化制丝系统Ⅰ由黄磷熔融炉（9）、加料池（10）和（11）、渣道（12）和（13）、混料池（14）和（15）、熔池（16）、（17）、（18）和（19）、纺丝机组（20）和（21）、固化器烘干室（22）、压碾切割机组（23）、产品室（24）构成；黄磷尾气燃气净化燃烧系统Ⅱ由黄磷尾气引气管（1）、磷炉尾气喷淋净化塔（2）、真空泵（3）、蓄热器（4）、空气混合器（5）、空压机（6）、燃嘴（7）、黄磷尾气引气管道（8）构成。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106424079A (zh) * | 2016-09-30 | 2017-02-22 | 冯承湖 | 一种危险废物焚烧炉渣的熔融处理工艺 |
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2012
- 2012-07-31 CN CN2012102670102A patent/CN102807320A/zh active Pending
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