CN102789200B - 集成式飞机结构件数控加工能力测试模型及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种飞机结构件数控加工测试模型及其应用，其特征是所述的模型是一个双面零件，包含飞机结构件典型加工特征及其组合关系，加工特征包含典型槽、筋、孔及轮廓等特征，包含相交特征、开闭角及自由曲面。特征的尺寸覆盖了腹板的厚度、腹板面积、多层槽槽层差、筋的厚度、筋的高度、转角半径等典型尺寸。利用该模型可以测试通用CAD/CAM软件及专用自动编程系统的效率和正确率，也可以测试数控机床加工飞机结构件的能力和数控加工厂加工飞机结构件的加工工艺水平、检测工艺、工时预测等。

Description

集成式飞机结构件数控加工能力测试模型及其应用

技术领域

本发明涉及一种飞机结构件数控加工测试模型，尤其是一种集成了飞机结构件各种特征的可供实际加工或测试CAD（计算机辅助设计）/CAPP（计算机辅助工艺规划）/CAM（计算机辅助加工）软件性能的测试模型，具体地说是一种集成式飞机结构件数控加工能力测试模型及其应用。

背景技术

飞机结构件是构成飞机机体骨架和气动外形的重要组成部分，主要包括框、梁、肋等多种类型。飞机整体结构件的采用大大减少了飞机机体零件数目，减少了装配工作量，使飞机的制造质量显著提高。飞机结构件结构复杂，加工特征多，包含大量自由曲面、相交特征和特殊加工区域，编程和加工难度大。国内各大型航空企业投入数百亿巨额资金购买大量先进的数控机床，但设备有效利用率低，其主要原因在于数控编程效率低、质量不稳定。飞机结构件数控编程过程中需人工捡取大量几何、设置大量参数和创建大量辅助几何。随着整体件、薄壁件及特种材料件的增多，数控编程工作量大幅度增加，飞机结构件的数控编程日益成为影响飞机研制周期的重要瓶颈之一。因此基于特征的自动编程技术得到了越来越广泛的应用。

鉴于基于特征的自动编程技术在提高编程效率和质量的重要作用，目前各大CAD/CAM商业软件及研究机构都在进行基于特征的自动编程技术研究，并陆续有产品推出，但是飞机结构件数控加工编程作为CAM的高端需求，一直没有相应的测试模型与测试方法来评价通用CAD/CAM软件与专用自动编程系统的功能和性能，更无法测试专用自动编程系统之间的差别及优劣，因此很难综合评价自动编程系统在飞机结构件数控加工领域的应用情况。目前加工特征国际标准STEP AP224中定义的加工特征结构相对简单，主要包含型腔、狭槽、圆孔、平面、区域以及由这些特征相互之间形成的相交特征，没有定义筋特征、组合特征，也不包含自由曲面，主要是2.5轴或三轴加工特征，不能反应飞机结构件的几何特点与工艺特点，利用STEP AP224中定义的特征不能测试飞机结构件数控加工的各项能力与水平。

飞机结构件类型比较多，主要有框、梁、肋、壁板、接头等，飞机结构件由于气动外形、重量、装配等方面的严格要求，结构复杂，虽然加工特征类型相对稳定，但是加工特征属于复杂拓扑不固定特征，其构成元素类型、几何连接关系、拓扑元素数量都不固定，每种加工特征都有很多种变种。所以，发明一种能够代表飞机结构件加工特征特点，又能反映飞机结构件数控加工特点的测试模型的需求非常强烈。

发明内容

本发明的目的是针对目前因没有合适的测试模型对加工企业的综合加工能力、对软件提供商软件的适应能力以及相关学科的学生难以全面掌握飞机零件结构特征进行正确快速判断，进而会造成大量的前期判断成本增加的问题，设计一种集成式飞机结构件数控加工能力测试模型。

本发明的技术方案是：

一种集成式飞机结构件数控加工能力测试模型，所述模型包含飞机结构件典型特征及其组合，是一个双面零件，其中一面腹板高度不一，筋顶高低不一，定义为正面，另外一面腹板高度一致、筋顶高度一致，为反面。正面包含槽特征、筋特征、孔特征、相交特征及其组合，槽特征包含多层槽1、3、4、7、开口槽5、6、封闭槽1、2、3、4、7、开角槽1、6、7、闭角槽3、5、开闭角混合槽4、含下陷槽2、含凸台槽2，筋特征包含平顶筋33、斜顶筋34、曲顶筋35、独立筋20、开口筋21、22，孔特征的孔径从R2~R20不等分布24、、26、27、28，相交特征包含槽与孔相交23、24、多层槽相交、开口筋与槽相交、独立筋与槽相交等情况，特征之间的组合关系体现为大面积槽与多层槽组合、槽与筋的组合、槽与孔之间的组合、多层槽与开口槽之间的组合。反面包含反面槽特征、反面筋特征、外轮廓、反面侧孔特征及其组合，反面槽特征包含反面三角槽11、19、反面窄深槽12、18、反面开口槽14、16、反面封闭槽8、9、10、11、12、13、15、17、18、19、28、反面闭角槽10、11、12、反面开闭角混合槽15、反面单层槽8~19,28、反面下陷槽9、28，特征组合体现为反面小面积窄深槽、反面大面积槽、反面开口槽、反面单层槽之间的组合，外轮廓37含凸下陷31、凹下陷30、闭角、开角等情况，轮廓含有侧孔36。 

所述模型的尺寸为：600mm×400mm×100mm，整体轮廓呈n形，内轮廓25由呈C形的开闭角混合的自由曲面构成，最大开角角度和闭角角度均为15o。

所述槽特征含腹板的厚度1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、4mm、5mm不等，腹板面积含4000mm²、5000 mm²、12000 mm²、14000 mm²、21000 mm²、23000 mm²、25000 mm²、29000 mm²、44000 mm²，多层槽分为2层和3层两种情况，层差含0.75mm、1mm、1.5mm，多层槽含阶梯分布4、5、6、7、巢居分布1、交叉分布3等情形，凸台槽含孔23，转角与转角之间的距离含有小于三倍转角半径的情况，转角半径含有R5mm、R6mm、R6.5mm、R8mm、R10mm五种情况，转角角度含有钝角、直角和锐角三种情况，转角含有三轴加工和五轴加工情况，槽特征内含凸下陷32和凹下陷29，窄深槽有一边长度小于30mm，深度大于40mm，三角槽是指向腹板投影呈三角形的槽特征。

所述模型筋特征含筋高度为30mm、35mm、38mm、45mm等情况，侧壁厚度含2mm和3mm两种情况。

本发明的测试模型可以用来测试通用CAD/CAM软件和专用自动编程系统在飞机结构件包含典型特征、相交特征及其特征组合的复杂零件数控加工编程方面的正确率和效率。

本发明的测试模型可以用来测试自动编程系统在飞机结构件典型加工特征、相交特征及其结合特征的自动识别的正确率和识别效率。

本发明的测试模型可以用来测试自动编程系统在飞机结构件加工中的工艺决策能力。

本发明的测试模型可以用来测试数控加工工艺水平及数控机床的加工精度和使用性能。

本发明的测试模型可以通过与模型真实加工时间的对比来测试工时预测系统在飞机结构件加工领域准确率和预测速度。

本发明的测试模型可以测试数控加工在线检测系统的功能、检测工艺、检测效率和检测精度。

本发明的开口槽是指形成槽的侧壁面没有封闭，闭角槽是指存在槽的侧壁的任一点法向与腹板法向形成的夹角小于90o的情况，开角槽是指存在槽的侧壁的任一点法向与腹板法向形成的夹角大于90o的情况，开闭角混合槽是指存在槽侧壁不同点的法向与腹板法向形成的夹角既存在小于90o的情况也存在大于90o的情况，凸下陷指下陷面与刀具运动逆向相邻面为凸连接关系，凹下陷指下陷面与刀具运动逆向相邻面为凹连接关系。 

所述测试模型通过以下步骤测试数控加工能力与水平：

步骤1、通过典型加工特征识别结果、相交特征识别、自由曲面特征识别结果查看特征识别系统在飞机结构件方面的识别能力，特征识别结果包含加工特征几何及参数，评价指标为识别正确率和识别效率；

步骤2、通过零件尺寸、自由曲面的角度查看机床决策能力，双面类型来查看工序决策能力，不同加工特征来查看工步决策能力，不同的腹板厚度、相交特征来查看加工特征排序能力，组合特征、不同特征的不同类型来查看加工策略决策能力；

步骤3、通过相交特征、台阶槽、曲顶筋、斜顶筋、侧孔等特征测试刀轨自动生成功能对于飞机结构件的工艺适应性，通过开角槽、闭角槽和开闭角混合槽测试腹板无干涉刀轨生成的能力，通过槽特征侧壁和轮廓特征的自由曲面测试自动编程系统的五轴侧铣无干涉刀轨自动生成能力，刀轨生成能力的评价指标为刀轨生成的正确率及效率；

步骤4、通过测试零件的薄壁结构如腹板和筋来测试切削参数的优劣、通过薄壁开口槽来测试装夹水平、防变形水平；通过含开闭角的自由曲面测试数控机床五轴联动水平； 

步骤5、从零件加工过程中的振动情况、加工后零件的表面质量、尺寸精度等方面来测试数控机床加工飞机结构件的能力；零件整体工艺方案、切削参数应用、加工效率、表面质量、尺寸精度、变形情况等方面来综合测试数控加工厂加工飞机结构件的工艺水平；

步骤6、输入零件模型与加工机床到工时预测系统，对比预测的加工工时与实际加工工时的差别，并记录预测所需的时间；

步骤7、通过孔、相交特征、自由曲面测试检测工艺规划系统的检测点生成与检测路径规划，通过检测点位置与数量、检测路径的长短来评价检测系统。

本发明的有益效果是：

1、本发明经过对大量飞机结构件进行调研、分析，归纳出了能够反映飞机结构件几何特点和工艺特点的典型加工特征，通过对加工特征按照一定的规则进行组合，形成能够代表飞机结构件的加工工艺水平的一个测试零件模型，该模型及方法可以综合检测自动编程系统在飞机结构件数控加工应用中自动特征识别、自动工艺决策和自动刀轨生成方面的正确率和效率、工时预测的效率和准确度，同时利用该模型可以测试数控机床加工飞机结构件的能力和数控加工厂加工飞机结构件工艺水平、检测工艺水平。

2、本发明的测试模型定义了飞机结构件的典型结构和包括槽、筋、孔、轮廓的典型加工特征，尤其是定义了各种加工特征的分类情况及尺寸范围。

3、本发明的测试模型定义了飞机结构件存在的相交特征，可用于测试相交特征识别、刀轨驱动几何生成能力。

3、本发明的测试模型定义了飞机结构件存在的自由曲面情况，可用于测试曲面特征识别、五轴刀轨生成能力。

4、本发明的测试模型定义了飞机结构件存在的组合特征情况，可用于测试组合特征下工艺决策能力。

5、本发明的测试方法可以综合测试自动编程系统自动特征识别、自动工艺决策和自动刀轨生成在飞机结构件数控加工编程方面的功能和性能、数控机床加工飞机结构件的能力和数控加工厂加工飞机结构件的工艺水平、工时预测能力、检测工艺水平。

附图说明

图1为零件模型的正面投影视图。 

图2为零件模型的反面投影视图。

图3为零件模型的轴测视图。

附图中的标号名称为：1、含有巢居相交特征的多层槽，2、含凸台、凸下陷、凹下陷、与独立筋、开口筋相交的多层槽，3、含交叉分布的多层槽，4、含阶梯分布、与孔相交且带有开闭角混合多层槽，5、含阶梯分布且开口的多层槽，6、含阶梯分布、与孔相交且开口的多层槽，7、含阶梯分布的封闭开角多层槽，8、单层槽，9、单层槽，10、闭角单层槽，11、闭角单层三角槽，12、闭角窄深封闭单层槽，13、单层槽，14、开口单层槽，15、开闭角混合的单层槽，16、开口单层槽，17、单层槽，18、窄深单层槽，19、单层三角槽，20、独立筋，21、开口筋，22、开口筋，23、含孔凸台槽，24、含孔凸台，25、内轮廓，26、具有不同半径的孔，27、孔，28、含有含凹下陷且与孔相交的封闭单层槽，29、槽特征凹下陷，30、轮廓特征凹下陷，31、轮廓特征凸下陷，32、槽特征凸下陷，33、平顶筋，34、斜顶筋，35、曲顶筋，36、轮廓上的侧孔，37、外轮廓。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

如图1-3所示。

一种集成式飞机结构件数控加工能力测试模型，它是一个双面零件，其中一面腹板高度不一，筋顶高低不一，定义为正面，另外一面腹板高度一致、筋顶高度一致，为反面。它的整体结构类似于一个n形，并带有一个贯通正面和反面的c 形缺口，正面设有含含凸台、凸下陷、凹下陷、与独立筋、开口筋相交的多层槽2，多层槽2的两侧分别与巢居相交特征的多层槽1及含交叉分布的多层槽3相邻，多层槽2与外轮廓相对的另一面分别与含阶梯分布、与孔相交且带有开闭角混合多层槽4及含阶梯分布的封闭开角多层槽7相邻，多层槽4与含阶梯分布且开口的多层槽5相邻，多层槽7与含阶梯分布、与孔相交且开口的多层槽6相邻；多层槽7的部分外缘面、多层槽4的部分外缘面以及多层槽5的一侧面及多层槽6的一侧层围成c形缺口的正面的内轮廓25，如图1所示。反面与正面的多层槽2相对位置处设丙两个单层槽9和含有含凹下陷且与孔相交的封闭单层槽28，单层槽8与单层槽9及单层三角槽19相邻，闭角单层槽10分别与单层槽28及闭角单层三角槽11相邻，开闭角混合的单层槽15同时与单层槽9、28相邻，闭角窄深封闭单层槽12同时与单层三角槽11、开闭角混合的单层槽15及单层槽13相邻，窄深单层槽18同时单层三角槽19、单层槽17及开闭角混合的单层槽15相邻，开口单层槽与16同时与单层槽17及开闭角混合的单层槽15相邻，开口单层槽14同时与开闭角混合的单层槽15及单层槽13相邻，开口单层槽与16、开闭角混合的单层槽15及开口单层槽14的外缘面组成测试模型反面的c字形缺口反面的内轮廓25，如图2所示。在多层槽2中设有凸起的独立筋20、开口筋21、22，在独立筋20的两侧各设有一个含孔凸台槽23和含孔凸台24，开口筋21、22分别与多层槽2的两个内侧面相连并与独立筋20空间垂直。多层槽3中设有两个垂直的下陷凹槽，多层槽1中设有两个渐小并渐深的内套形下陷凹槽，在多层槽6中设有具有不同半径的孔26若干个，在封闭开角多层槽7中高有孔27，在单层槽28的外轮廓上设有轮廓特征凹下陷30，在单层槽28的中设有槽特征凹下陷29，单层槽9中设有槽特征凸下陷32，单层槽9的外轮郭上设有轮廓特征凸下陷31，连接多层槽1和多层槽2的连接筋为平顶筋33，连接多层槽2和多层槽3的连接筋为斜顶筋34，外轮廓37上外设有多个轮廓侧孔36和曲顶筋35。

本实施例的测试模型包含了飞机结构件所有典型的特征，正面包含有槽特征、筋特征、孔特征、相交特征及其组合，槽特征包含多层槽1、3、4、7、开口槽5、6、封闭槽1、2、3、4、7、开角槽1、6、7、闭角槽3、5、开闭角混合槽4、含下陷槽2、含凸台槽2，筋特征包含平顶筋33、斜顶筋34、曲顶筋35、独立筋20、开口筋21、22，孔特征的孔径即24、26、27、28从R2~R20不等分布，相交特征包含槽与孔相交23、24、多层槽相交、开口筋与槽相交、独立筋与槽相交等情况，特征之间的组合关系体现为大面积槽与多层槽组合、槽与筋的组合、槽与孔之间的组合、多层槽与开口槽之间的组合。反面也包括了大量的槽特征、筋特征、外轮廓、侧孔特征及其组合，反面槽特征包含三角槽11、19、窄深槽12、18、开口槽14、16、封闭槽8、9、10、11、12、13、15、17、18、19、28、闭角槽10、11、12、开闭角混合槽15、单层槽8~19,28、下陷槽9、28，特征组合体现为小面积窄深槽、大面积槽、开口槽、单层槽之间的组合，外轮廓37含凸下陷31、凹下陷30、闭角、开角等情况，轮廓含有侧孔36。 

2、本发明测试模型的尺寸可为：600mm×400mm×100mm，整体轮廓呈n形，内轮廓25由呈C形的开闭角混合的自由曲面构成，最大开角角度和闭角角度均为15o。

3、本发明测试模型中槽特征所含腹板的厚度可为1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、4mm、5mm不等，腹板面积含4000mm²、5000 mm²、12000 mm²、14000 mm²、21000 mm²、23000 mm²、25000 mm²、29000 mm²、44000 mm²，多层槽分为2层和3层两种情况，层差含0.75mm、1mm、1.5mm，多层槽含阶梯分布4、5、6、7、巢居分布1、交叉分布3等情形，凸台槽含孔23，转角与转角之间的距离含有小于三倍转角半径的情况，转角半径含有R5mm、R6mm、R6.5mm、R8mm、R10mm五种情况，转角角度含有钝角、直角和锐角三种情况，转角含有三轴加工和五轴加工情况，槽特征内含凸下陷32和凹下陷29，窄深槽有一边长度小于30mm，深度大于40mm，三角槽是指向腹板投影呈三角形的槽特征。

4、本发明测试模型中的筋特征的筋高度可为30mm、35mm、38mm、45mm等情况，侧壁厚度含2mm和3mm两种情况。

5、本发明测试模型可以用来测试通用CAD/CAM软件和专用自动编程系统在飞机结构件包含典型特征、相交特征及其特征组合的复杂零件数控加工编程方面的正确率和效率。

6、本发明测试模型可以用来测试自动编程系统在飞机结构件典型加工特征、相交特征及其结合特征的自动识别的正确率和识别效率。

7、本发明测试模型可以用来测试自动编程系统在飞机结构件加工中的工艺决策能力。

8、本发明测试模型可以用来测试数控加工工艺水平及数控机床的加工精度和使用性能。

9、本发明测试模型可以通过与模型真实加工时间的对比来测试工时预测系统在飞机结构件加工领域准确率和预测速度。

10、本发明测试模型可以测试数控加工在线检测系统的功能、检测工艺、检测效率和检测精度。

11、开口槽是指形成槽的侧壁面没有封闭，闭角槽是指存在槽的侧壁的任一点法向与腹板法向形成的夹角大于90o的情况，开角槽是指存在槽的侧壁的任一点法向与腹板法向形成的夹角大于90o的情况，开闭角混合槽是指存在槽侧壁不同点的法向与腹板法向形成的夹角既存在大于90o的情况也存在大于90o的情况，凸下陷指下陷面与刀具运动逆向相邻面为凸连接关系，凹下陷指下陷面与刀具运动逆向相邻面为凹连接关系。 

12、本发明测试模型通过以下步骤测试数控加工能力与水平：

步骤1、通过典型加工特征识别结果、相交特征识别、自由曲面特征识别结果查看特征识别系统在飞机结构件方面的识别能力，特征识别结果包含加工特征几何及参数，评价指标为识别正确率和识别效率；

步骤2、通过零件尺寸、自由曲面的角度查看机床决策能力，双面类型来查看工序决策能力，不同加工特征来查看工步决策能力，不同的腹板厚度、相交特征来查看加工特征排序能力，组合特征、不同特征的不同类型来查看加工策略决策能力；

步骤3、通过相交特征、台阶槽、曲顶筋、斜顶筋、侧孔等特征测试刀轨自动生成功能对于飞机结构件的工艺适应性，通过开角槽、闭角槽和开闭角混合槽测试腹板无干涉刀轨生成的能力，通过槽特征侧壁和轮廓特征的自由曲面测试自动编程系统的五轴侧铣无干涉刀轨自动生成能力，刀轨生成能力的评价指标为刀轨生成的正确率及效率；

步骤4、通过测试零件的薄壁结构如腹板和筋来测试切削参数的优劣、通过薄壁开口槽来测试装夹水平、防变形水平；通过含开闭角的自由曲面测试数控机床五轴联动水平； 

步骤5、从零件加工过程中的振动情况、加工后零件的表面质量、尺寸精度等方面来测试数控机床加工飞机结构件的能力；零件整体工艺方案、切削参数应用、加工效率、表面质量、尺寸精度、变形情况等方面来综合测试数控加工厂加工飞机结构件的工艺水平；

步骤6、输入零件模型与加工机床到工时预测系统，对比预测的加工工时与实际加工工时的差别，并记录预测所需的时间；

步骤7、通过孔、相交特征、自由曲面测试检测工艺规划系统的检测点生成与检测路径规划，通过检测点位置与数量、检测路径的长短来评价检测系统。

本发明未涉及部分与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (10)

1.一种集成式飞机结构件数控加工能力测试模型，其特征是它包含了飞机结构件典型特征及其组合，它是一个双面零件，其中一面腹板高度不一，筋顶高低不一，定义为正面，另外一面腹板高度一致、筋顶高度一致，为反面；正面包含的典型特征有槽特征、筋特征、孔特征、相交特征及其组合，槽特征包含多层槽、开口槽、封闭槽、开角槽、闭角槽、开闭角混合槽、含下陷槽、含凸台槽；筋特征包含平顶筋、斜顶筋、曲顶筋、独立筋、开口筋，孔特征的孔径从R2~R20不等分布；相交特征包含槽与孔相交、多层槽相交、开口筋与槽相交、独立筋与槽相交；特征之间的组合关系包括大面积槽与多层槽组合、槽与筋的组合、槽与孔之间的组合、多层槽与开口槽之间的组合；反面包含反面槽特征、反面筋特征、外轮廓、反面侧孔特征及其组合，反面槽特征包含反面三角槽、反面窄深槽、反面开口槽、反面封闭槽、反面闭角槽、反面开闭角混合槽、反面单层槽、反面下陷槽，反面特征组合体现为反面小面积窄深槽、反面大面积槽、反面开口槽、反面单层槽之间的组合，外轮廓包括凸下陷、凹下陷、闭角、开角，轮廓含有侧孔。

2.根据权利要求1所述的测试模型，其特征是所述模型的尺寸为：600mm×400mm×100mm，整体轮廓呈n形，内轮廓由呈C形的开闭角混合的自由曲面构成，最大开角角度和闭角角度均为15o。

3.根据权利要求1所述的测试模型，其特征是所述槽特征的腹板的厚度为1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、4mm、5mm，腹板面积为4000mm²、5000 mm²、12000 mm²、14000 mm²、21000 mm²、23000 mm²、25000 mm²、29000 mm²、44000 mm²，多层槽分为2层和3层两种情况，层差为0.75mm、1mm、1.5mm，多层槽含阶梯分布、巢居分布和交叉分布形式，凸台槽含孔，转角与转角之间的距离小于三倍转角半径，转角半径为R5mm、R6mm、R6.5mm、R8mm、R10mm五种，转角角度含有钝角、直角和锐角三种，转角含有三轴加工和五轴加工情况，槽特征内含凸下陷和凹下陷，窄深槽有一边长度小于30mm，深度大于40mm，三角槽是指向腹板投影呈三角形的槽特征；述模型筋特征的筋高度为30mm、35mm、38mm和45mm，侧壁厚度为2mm和3mm。

4.一种权利要求1所述的测试模型，其特征是它被用于测试通用CAD/CAM软件和专用自动编程系统在飞机结构件包含典型特征、相交特征及其特征组合的复杂零件数控加工编程方面的正确率和效率。

5.一种权利要求1所述的测试模型，其特征是它被用于测试自动编程系统在飞机结构件典型加工特征、相交特征及其结合特征的自动识别的正确率和识别效率。

6.一种权利要求1所述的测试模型，其特征是它被用于测试自动编程系统在飞机结构件加工中的工艺决策能力。

7.一种权利要求1所述的测试模型，其特征是它被用于测试数控加工工艺水平及数控机床的加工精度和使用性能。

8.一种权利要求1所述的测试模型，其特征是它被用于通过与模型真实加工时间的对比来测试工时预测系统在飞机结构件加工领域准确率和预测速度。

9.一种权利要求1所述的测试模型，其特征是它被用于测试数控加工在线检测系统的功能、检测工艺、检测效率和检测精度。

10.一种权利要求1所述测试模型的测试方法，其特征是它包括以下步骤：

步骤1，通过典型加工特征识别结果、相交特征识别、自由曲面特征识别结果查看特征识别系统在飞机结构件方面的识别能力，特征识别结果包含加工特征几何及参数，评价指标为识别正确率和识别效率；

步骤2，通过零件尺寸、自由曲面的角度查看机床决策能力，双面类型来查看工序决策能力，不同加工特征来查看工步决策能力，不同的腹板厚度、相交特征来查看加工特征排序能力，组合特征、不同特征的不同类型来查看加工策略决策能力；

步骤3，通过相交特征、台阶槽、曲顶筋、斜顶筋和侧孔特征测试刀轨自动生成功能对于飞机结构件的工艺适应性，通过开角槽、闭角槽和开闭角混合槽测试腹板无干涉刀轨生成的能力，通过槽特征侧壁和轮廓特征的自由曲面测试自动编程系统的五轴侧铣无干涉刀轨自动生成能力，刀轨生成能力的评价指标为刀轨生成的正确率及效率；

步骤4，通过测试零件的薄壁结构如腹板和筋来测试切削参数的优劣、通过薄壁开口槽来测试装夹水平、防变形水平；通过含开闭角的自由曲面测试数控机床五轴联动水平； 

步骤5，从零件加工过程中的振动情况、加工后零件的表面质量和尺寸精度来测试数控机床加工飞机结构件的能力；零件整体工艺方案、切削参数应用、加工效率、表面质量、尺寸精度、变形情况来综合测试数控加工厂加工飞机结构件的工艺水平；

步骤6、输入零件模型与加工机床到工时预测系统，对比预测的加工工时与实际加工工时的差别，并记录预测所需的时间；

步骤7、通过孔、相交特征、自由曲面测试检测工艺规划系统的检测点生成与检测路径规划，通过检测点位置与数量、检测路径的长短来评价检测系统。

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