CN102748287A - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

一种旋转式压缩机，包括设置在壳体内的气缸，气缸中设置有压缩腔和与压缩腔相通的滑片槽，偏心曲轴驱动活塞在压缩腔)内作偏心转动，用于支撑偏心曲轴的主轴承和副轴承设置在气缸的两侧，滑片滑动的设置在滑片槽内，滑片的先端与活塞的外周抵接，滑片内设置有阀组件腔，在阀组件腔的前端设置有连通压缩腔的排气孔以及用于控制排气孔开闭的排气阀。阀组件腔与设置在气缸上用于收纳滑片的后端的滑片腔连通，或者，所述阀组件腔与设置在主轴承或副轴承上的开口连通。本发明不仅适用于单缸旋转式压缩机，而且适用于双缸旋转式压缩机，其具有结构简单合理、操作灵活、能效比高、可靠性高、适用范围广的特点。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本发明涉及一种旋转式压缩机，与应用于空调、冷冻机、冰箱和热水器等方面的旋转式压缩机的效率提升技术有关。

背景技术

以往，旋转式压缩机的排气装置配置在主轴承或副轴承中，故减小余隙容积来提高压缩机效率是比较困难的，而余隙容积内的残余高压气体再膨胀使得制冷量会减少；并且，由于主轴承或副轴承的刚性下降会导致压缩机效率和可靠性降低。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、操作灵活、能效比高、可靠性高、适用范围广的旋转式压缩机，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种旋转式压缩机，包括设置在壳体内的气缸，气缸中设置有压缩腔和与压缩腔相通的滑片槽，偏心曲轴驱动活塞在压缩腔)内作偏心转动，用于支撑偏心曲轴的主轴承和副轴承设置在气缸的两侧，滑片滑动的设置在滑片槽内，滑片的先端与活塞的外周抵接，其结构特征是滑片内设置有阀组件腔，在阀组件腔的前端设置有连通压缩腔的排气孔以及用于控制排气孔开闭的排气阀。

所述阀组件腔与设置在气缸上用于收纳滑片的后端的滑片腔连通，或者，所述阀组件腔与设置在主轴承或副轴承上的开口连通。

所述阀组件腔被分隔为二个以上的腔室。

所述阀组件腔通过设置在阀组件腔内壁上的增强柱被分隔为二个以上的腔室。

所述排气阀至少包括用于控制排气孔开闭的振幅部和用于将排气阀固定在阀组件腔中的固定部。

所述振幅部和固定部通过弯曲部进行连接。

所述固定部上设置有限制振幅部的振幅范围的限位台阶。

通过在滑片和滑片槽的连接面上设置连通槽或导槽，使排气孔和压缩腔连通。

所述排气孔上设置有用于搁置排气阀的阀座。

本发明在滑片内收纳有从其内部构成的阀组件腔向压缩腔21开孔的排气孔、开关该排气孔的排气阀。压缩腔的高压气体从排气孔通过阀组件腔排到滑片腔中。由于余隙容积的减少，可以改善制冷量和压缩机效率。另外，主轴承或副轴承的变形最小，因此可靠性的改善和能效的进一步提升也得到了实现。

本发明不仅适用于单缸旋转式压缩机，而且适用于双缸旋转式压缩机，其具有结构简单合理、操作灵活、能效比高、可靠性高、适用范围广的特点。

附图说明

图1为本发明的实施例1的局部剖视结构示意图。

图2为实施例1中的气缸和滑片的截面图。

图3为实施例1中的滑片的横向剖视结构示意图。

图4为实施例1中的滑片的纵向剖视结构示意图。

图5为实施例1中的滑片盒的主视结构示意图。

图6为图5的俯视局部剖视结构示意图。

图7为图5的后视结构示意图。

图8为图5的右视结构示意图。

图9为实施例1中的排气阀的主视结构示意图。

图10为图9的右视结构示意图。

与11为图9的后视结构示意图。

图12为实施例1中的排气阀处于关闭时的结构示意图。

图13为实施例1中的排气阀处于打开时的结构示意图。

图14为实施例1中的排气阀的应用事例的结构示意图。

图15为实施例1中的滑片盒的应用事例的结构示意图。

图16为图15的俯视局部剖视结构示意图。

图17为图15的后视结构示意图。

图18为图15的右视结构示意图。

图19为实施例1中的活塞的旋转角度θ为180度时的滑片和排气孔的结构示意图。

图20为实施例1中的活塞的旋转角度θ为240度时的滑片和排气孔的结构示意图。

图21为实施例1中的活塞的旋转角度θ为360度时的滑片和排气孔的结构示意图。

图22为实施例1中的滑片负荷分布图。

图23为实施例2中的滑片的主视结构示意图。

图24为实施例2的应用事例的结构示意图。

图25为实施例3的局部剖视结构示意图。

图26为实施例3的气缸和滑片的截面图。

图27为实施例4的局部剖视结构示意图。

图28为实施例4中的滑片的立体结构示意图。

图29为实施例5的局部剖视结构示意图。

图中：R为旋转式压缩机R，2为壳体，4为吸入管，5为排气管，10为压缩机构，20为气缸，21为压缩腔，22为活塞，23为滑片腔，24为滑片腔盖，25为排气盖，26为吸入孔，29为油，30为主轴承，31为轴承排气口，40为副轴承，50为偏心曲轴，60为电机部，100为滑片，110为滑片盒，111为阀组件腔，112为增强柱，114为切口，115为背面排气口，116为U面排气口，120为排气阀，130为排气孔，131为连通槽，140为滑片弹簧，150为滑片槽，L为先端面，M为背面，S为第一滑动面，T为第二滑动面，U为第三滑动面，V为第四滑动面，W为振幅部，Z为固定部，B为底面部，G为侧面部，D为弯曲部，J为直线部，K为圆形部，Y为限位台阶，H为振幅部间隙，F为负荷，C为倒角，E为导槽，Q为阀座。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

参见图1，旋转式压缩机R由设置在密封的圆柱形的壳体2内的压缩机构10以及其上部配置的电机60构成。

压缩机构10包括气缸20、在气缸20的压缩腔21中进行偏心运行的活塞22、与该活塞22抵接进行往复运动的滑片100、驱动活塞22的偏心曲轴50、支撑该偏心曲轴50的主轴承30和副轴承40分别设置在气缸20的两侧。

滑片100上设置有对压缩腔21开孔的两个排气孔130。位于滑片100背部的滑片腔23的下部开口被滑片腔盖24堵塞。

通过滑片弹簧140，滑片100通常被抵压在活塞22的外周上。主轴承30和滑片腔23的上部固定了排气盖25。壳体2的底部封入了油29。

参见图2，为气缸20的截面图，表示滑片100以及活塞22的配置。滑片槽150的两端分别连通压缩腔21和滑片腔23，滑片100在滑片槽150内滑动，滑片100内设置有阀组件腔111，阀组件腔111中设置有排气阀120和排气孔130，排气孔130连通压缩腔21和阀组件腔111。排气阀120用于控制排气孔130的开闭。

从吸入管4通过吸气孔26被吸入到气缸20中的低压气体、在压缩腔21中被压缩成高压气体，从滑片100的二个排气孔130开始通过阀组件腔111、从滑片100上的背面排气口115到达滑片腔23、从滑片腔23的上部开口流入排气盖25(图1)的内部。其后，与以往的旋转式压缩机一样，从排气盖25的内部排到壳体2中。

接下来，用图3-图11对滑片100的结构进行说明。图3-图4所示滑片100由滑片盒110，见图5-图8，和排气阀120，见图9-图11，组成。滑片100通过在滑片盒110内部设置的阀组件腔111中压入排气阀120完成。

图5-图8所示滑片盒110具有第一滑动面S、第二滑动面T、第三滑动面U、第四滑动面V、与活塞22抵接的先端面L以及对滑片腔23开孔的背面M组成的六个面，由这些面共同围成阀组件腔111。

背面M开孔成为背面排气口115。第一滑动面S和第二滑动面T在滑片槽150的侧壁上滑动；第三滑动面U和第四滑动面V分别与主轴承30和副轴承40相接触而滑动。

滑片盒110包括由第一滑动面S、第二滑动面T、第三滑动面U和第四滑动面V共四个面形成的长方形本体，和具有弯曲面的先端面L。

长方形本体通常由拉伸管等成型。当然，滑片盒110可以用一个零部件通过锻造或冲压进行制造。

第二滑动面T上设置有对压缩腔21开孔的两个排气孔130。设置在排气孔130的外周的连通槽131是连通排气孔130和压缩腔21的气体通道。排气孔130的外周上设置有有倒角C，见图7。

如后所述，连通槽131和倒角C可以有效防止滑片100到达下止点附近时，压缩腔21的高压气体不会排到排气孔130中而残留，另外，为了使排气的流动顺畅。在背面M、第一滑动面S、第二滑动面T的交线上设置的两组切口114，而这是两组切口114也就是将滑片弹簧140固定在滑片100上的槽。

图9-图11所示排气阀120由弹性材料构成，其设计概念是：由开关排气孔130的振幅部W、以及固定该振幅部W的固定部Z构成。由于实施例1中的排气孔130为二个，所以排气阀120上设置有两个振幅部W。

振幅部W的一端为开关排气孔130的圆形部K、振幅部W的另一端为弯曲成U形的弯曲部D，振幅部W的中间为与圆形部K成为一体的直线部J。固定部Z包括底面部B、以及位于底面部B的两侧分别折弯成直角的侧面部G。底面部B上对应圆形部K所在位置设置有限位台阶Y。

如上构造的排气阀120被插入滑片盒110的阀组件腔111中，完成滑片100的组装。

于是，排气阀120的底面部B被压在滑片盒110的第一滑动面S一侧，排气阀120的两个侧面部G被成为第三滑动面U和第四滑动面V的侧面被压住，因此，排气阀120可确保固定在阀组件腔111之中。

分别位于两个直线部J的先端的圆形部K与排气孔130的中心一致，用以关闭排气孔130避免泄漏。另外，振幅部W的角度设计成相对于固定部Z的底面部B打开若干角度的状态，圆形部K容易与排气孔130紧密接触。

由于振幅部W中构成的U形的弯曲部D在有限容量的阀组件腔111中具有加大振幅部W的自由长度的效果，所以振幅部W的弹簧常数容易进行优化。另外，弯曲部D不会在振幅部W产生应力集中，可以轻松将振幅部W与固定部Z结合在一起。

图12-图13表示排气阀120的振幅部W的动作。图12是直线部J关闭排气孔130的状态，图13是直线部J弯曲上翘，圆形部K打开排气孔130的状态。直线部J上翘时，形成振幅部间隙H，是因为排气阀120的振幅部W具有弯曲部D。振幅部间隙H不光可以减少直线部J的弯曲量、减少直线部J的应力集中，而且可以使从排气孔130排出的气体容易流向背面排气口115的方向，具有减少压力损失的效果。

限位台阶Y防止直线部J大幅上翘时，圆形部K的先端与底面部B直接撞击。限位台阶Y可以避免圆形部K的先端与底面部B撞击在圆形部K的先端发生应力集中的问题。

参见如图14，通过对排气孔130进行冲压成型或部分焊接，通过在阀组件腔111设置突起的阀座Q、振幅部W的圆形部K可以更进一步地确保排气孔130的开关，并且也具有使直线部J的动作变轻快的效果。

上述揭示的技术方案中，排气阀120由弹簧板构成，振幅部W和固定部Z用不同的材料、或者不同的板厚、或者同时用不同材料及不同板厚。这时，振幅部W和固定部Z通过铆钉或电阻焊等进行连接。这样，排气阀的设计根据本发明的要旨可以进行种种变形。

参见图15-图18，是通过在图5-图8所示的长方形本体的中心追加增强柱112，提高带阀组件腔111的滑片100刚性的应用设计案例。图15-图18是将阀组件腔111划分为两个腔的设计。还可以划分为多个腔室更进一步地提高滑片100的刚性。另外，各自的的阀组件腔可以分别配置一个排气孔和排气阀。该设计案例中，可以采用上述揭示的排气阀的设计概念。

图19、图20和图21表示在空调器的旋转式压缩机R中，在压缩腔21进行偏心运行的活塞22，在滑片槽150进行滑动的滑片100、和排气孔130的关系。而且，为了方便说明，标注了排气孔130和连通槽131。

在图19中，随着活塞的旋转角度θ的推进，压缩腔21的压力Pθ会增加。频率最高的标准运行条件中，θ约180度时，压力Pθ到达排气压力Pd。图19的θ＝180度，阀组件腔111的压力达到与排气压力Pd不同的状态，排气阀120可以使二个排气孔130开孔。

此时，滑片100位于上止点，滑片的行程量最大，对压缩腔21开孔的二个排气孔130的开孔面积最大。因此，压缩腔21的高压气体可以用最小的阻力通过滑片100内部构成的阀组件腔111从背面排气口115向滑片腔23排出。

进一步，如图20所示，旋转角度θ大约增加到240度的时候，开孔的排气孔130的一端与滑片槽150的入口连接。但是，排气孔130还没有完全对压缩腔21闭孔，因此，高压气体不会增加阻力，可以继续向滑片100中排气。旋转角度进一步增加时，排气孔130的露出面积，也就是开孔面积会减少，但是，随着旋转角度θ的增加，从压缩腔21排出的气体量会减少，因此，高压气体不会增加较大阻力可以排出到滑片100中。

进而，如图21所示，旋转角度θ增加到360度时，滑片100到达下止点，整个排气孔130总体隐藏在滑片槽150中。但是，排气孔130具有连通槽131，见图6-图7，另外，如图21所示，滑片槽150的入口处设置有倒角C，因此，压缩腔21中残留的少许高压气体可以从排气孔130排出。即，连通槽131和倒角C发挥了连接压缩腔21和排气孔130的气体通道的功能。

接下来，对本发明的效果进行说明。以往的旋转式压缩机在主轴承或副轴承处配置了排气孔，排气孔的所在的平面与压缩腔的轴心呈直角关系。因此，排气孔的最大开孔面积受到限制。比如，活塞的厚度比较薄时，也就是活塞的内径与外径之间的差比较小时，存在排气口朝向活塞内径处开孔的问题。另外，不能配置数个排气孔。

进一步，排气行程中由于活塞的滑动，排气孔由于活塞上下滑动面被封闭，开孔面积会急剧减小，有增加压缩损失的缺点。而且，没有排出残留在压缩腔中的高压气体容积，即，存在余隙容积较大的问题。

本发明的第一特征是，在滑片100的第二滑动面T配置了排气孔130、排气孔130的开孔平面与压缩腔的轴心是平行的关系，而且，是在活塞旋转角度θ较大的位置。第二个特点是，排气阀120可以收纳在滑片100的内部。通过这些特点，可以发挥下列的效果。

(1)排气孔130的开孔角度，在活塞22的旋转角度θ就算大概是360度时，也可以使高压气体排出到排气孔130。即高压气体不排出而残留的排气间隙容积引起的再膨胀损失较小。因此，制冷量和压缩效率的损失也小。

(2)通过在滑片100的侧面配置排气孔130、排气孔的开孔面积可增大，另外其数量也会增加。因此，通过排气孔130的气体阻力会较小，动力损失少。

(3)相对压缩腔21中的气体压缩方向，排气孔120是平行开孔，所以，没有气流的偏移带来的压力损失。因此，动力损失较小。

(4)主轴承30或者副轴承40中可以省略排气装置，所以可以改善这些轴承的刚性降低的问题。

(5)如图15-图18，通过追加增强柱112、可以进一步减薄滑片盒110的壁厚。

(6)应用范围广。比如具有双缸旋转式压缩机、或者需要大排量的大型旋转式压缩机中也可以得到广泛的应用的特征。而且，在双缸旋转式压缩机中，本发明揭示的排气装置和以往的排气装置可以并用。通过该方法，一个气缸可以具备三个排气孔。

(7)另外，通过在压缩比(高低压比)较高的冷冻设备或冰箱等低温设备，或者压力较高的CO₂热水器等的旋转式压缩机的应用，可以大幅改善效率。

接下来，对本发明进行补充说明。图22表示：通过压缩腔21中发生的高压和低压的差压对滑片100的第二滑动面T产生作用的负荷F1、以及作为其反力起作用的第一滑动面S的负荷F2、对第二滑动面T起作用的F3的分布。

该图明确表示，排气孔130和其周边没有负荷产生作用、所以该部分不会发生磨耗。因此，第二滑动面T中与先端面L相邻配置排气孔130是最好的选择。

压缩机启动时或突然的液冷媒的回液使压缩腔21的活塞22发生液压缩的时候，排气孔130可以即时开孔，回避异常高压。其结果是，不但可以防止滑片磨耗，还可以预先防止偏心轴和轴承的异常磨耗。

接下来，第一滑动面S和第二滑动面T的宽度以及滑片的宽度尺寸方面，一般来说，在1～3HP级的家用空调中使用的旋转式压缩机时为大约3～4mm、5～6HP级的商用空调时大约5mm。另外，本发明在滑片100中收纳了排气阀120，所以滑片的宽度尺寸需要加大。

作为参考，本发明的实施例1为1～3HP级的旋转式压缩机，滑片的宽度尺寸为6mm。即与以往相比可增加3mm，也就是为以往的两倍。第一滑动面S和第二滑动面T的壁厚分别设计为0.6mm时，阀组件腔111的宽度约为4.8mm，而且，考虑到排气阀120的壁厚时，排气阀120的直线部J或者圆形部K的振幅范围为大约4.2mm。通常的1～3HP级旋转式压缩机的排气阀的最大振幅量大约为4.0mm，因此，如果是上述设计条件，分别有二个排气孔130和排气阀120的实施例1就不会有问题。

滑片的宽度尺寸增加3mm对性能的影响解析如下：已经进行说明的图21中，滑片在下止点的位置时，是压缩腔的吸气量最大的瞬间。从该图21可以知道，活塞22的外周和滑片100的先端为线接触，滑片的宽度尺寸即使有变化，压缩腔的最大吸气量不会有变化。

但是，活塞22的外周通过吸气孔26期间，由于对吸入孔的逆流，会减少吸气量。因此，如果严格计算的话，滑片的宽度尺寸会增加，相对于吸入孔26的位置，滑片槽150会沿周向向下移动3mm，所以排量会减少。

上述1～3HP级的压缩腔内径为60mm时，其外周的长为188mm，在排量的减少方面，在滑片的宽度为3mm时约1.6％，在滑片的宽度为6mm时为3.2％，对排量的影响只有1.6％。该排量减少会降低制冷量，但对压缩机效率不会有影响。但是，为了补偿这1.6％的制冷量的下降，不用说，在气缸高度、压缩腔内径或者偏心曲轴的偏心量中任增加其中一项就可以了。

另外，滑片的宽度尺寸加大时，担心滑片的重量会增加。不过，如上所述的两倍范围内增加滑片的宽度，由于阀组件腔111的空间效果，不会增加重量。

实施例2

参见图23和图24，本实施例2与排气孔130的形状、与从该排气孔130连通先端面L的连通槽131相关。

在图23中，排气孔130是上下为长轴的椭圆形孔，故压缩腔21中的排气孔130的开孔面积可以加大。因此，从压缩腔21开始通过排气孔130的气体阻力可以减少。

另外，实施例2中的连通槽131从排气孔130的中心朝先端面是处于偏心位置，因此，与先端面L之间的气体通道可以扩大。故滑片100在接近下止点的时候，从压缩腔21排出的高压气体更加容易流到排气孔130中去。

在图14中所示D形的排气孔130，在越接近先端面L的地方，排气孔130的开口面积越大。因此，从压缩腔21出来的排气量大的时候，排气孔的开孔面积可以进一步增加，所以通过排气孔130的气体阻力可以减少。

本发明具有即使将构成滑片盒110的第二滑动面T的壁厚减薄，也不会对滑片100的刚性有较大影响的特点，因此，排气孔130要设计得尽量大，另外，要接近先端面L，这样通过排气孔130的气体阻力可以减少。根据该设计概念，本发明具有可以对排气孔130的形状和数量进行多样化选择的特点。

其余未述部分见第一实施例，不再重复。

实施例3

参见图25-图26，在实施例3中，具有与实施例2相同的目的，滑片100接近下止点的时候，或者，滑片100从下死点向上死点移动的时候，从压缩腔21出来的高压气体容易流到排气孔中。图25为从压缩腔的内部看滑片100先端的图。图26为气缸20的平面图。

在实施例3中，为了从压缩腔21连通排气孔130，将圆锥形的导槽E设置在滑片槽150的入口处。导槽E与实施例1的连通槽131相比，通道的截面积较大，因此滑片100在上述条件下，高压气体容易朝排气孔130流入。故可以防止压缩腔21中过压缩引起的动力损失。但是，该导槽E可以增加上述的排气间隙容积，所以，需要通过与防止过压缩的效果，对其大小进行优化设计。

其余未述部分见第一实施例，不再重复。

实施例4

参见图27，在实施例4中，阀组件腔111与设置在主轴承30或副轴承40上的开口连通。以下以主轴承为例进行具体说明，是将阀组件腔111中流入的高压气体从滑片100的第三滑动面U中设置的U面排气口116开始，经过主轴承30中设置的开口，也就是图27中的轴承排气口31，排出到排气阀盖25中。图28所示的U面排气口116设计成在滑片100动作时，向轴承排气口31开孔的结构。

在实施例4中，可以分别在第三滑动面U及第四滑动面V分别配置排气口。并且，这些排气口和实施例1中采用的背面排气口115的总共三个排气口都可以采用。它们可以进一步降低通过阀组件腔111的排气阻力，故特别推荐在大排量的旋转式压缩机中应用。

其余未述部分见第一实施例，不再重复。

实施例5

以上所述各实施例的壳体内压为高压的旋转式压缩机为主进行了技术揭示，但实施例5可以在壳体内压为低压的旋转式压缩机，或者壳体内压为中间压力侧的两段式旋转式压缩机中应用上述实施例揭示的技术。

参见图29，为壳体低压式旋转式压缩机。从吸入管4向壳体2吸入的低压气体，通过设置在主轴承30上的吸气口26，被吸入到压缩腔21中。在压缩腔21中被压缩的高压气体，从两个排气孔130通过滑片100的内部到达密封的滑片腔23处。高压气体从连接到滑片腔23处的排气管5排出到冷冻循环系统。

以往的壳体低压式，或者两段式旋转式压缩机中，压缩腔的高压气体从主轴承或副轴承中配置的排气装置排出。因此，这些轴承中需要设置封闭排气装置，防止高压气体向低压或中间压的壳体内部泄漏的手段。但是，实施例5中，通过将滑片腔23的上下开口用主轴承或副轴承的延伸部进行密封，可轻易解决上述课题。

其余未述部分见第一实施例，不再重复。

Claims (9)

1.一种旋转式压缩机，包括设置在壳体(2)内的气缸(20)，气缸(20)中设置有压缩腔(21)和与压缩腔(21)相通的滑片槽(150)，偏心曲轴(50)驱动活塞(22)在压缩腔(21)内作偏心转动，用于支撑偏心曲轴(50)的主轴承(30)和副轴承(40)设置在气缸(20)的两侧，滑片(100)滑动的设置在滑片槽(150)内，滑片(100)的先端与活塞(22)的外周抵接，其特征是滑片(100)内设置有阀组件腔(111)，在阀组件腔(111)的前端设置有连通压缩腔(21)的排气孔(130)以及用于控制排气孔(130)开闭的排气阀(120)。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征是所述阀组件腔(111)与设置在气缸(20)上用于收纳滑片(100)的后端的滑片腔(23)连通，或者，所述阀组件腔(111)与设置在主轴承(30)或副轴承(40)上的开口连通。

3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征是所述阀组件腔(111)被分隔为二个以上的腔室。

4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其特征是所述阀组件腔(111)通过设置在阀组件腔(111)内壁上的增强柱(112)被分隔为二个以上的腔室。

5.根据权利要求1至3任一所述的旋转式压缩机，其特征是所述排气阀(120)至少包括用于控制排气孔(130)开闭的振幅部(W)和用于将排气阀(120)固定在阀组件腔(111)中的固定部(Z)。

6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征是所述振幅部(W)和固定部(Z)通过弯曲部(D)进行连接。

7.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征是所述固定部(Z)上设置有限制振幅部(W)的振幅范围的限位台阶(Y)。

8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征是通过在滑片(100)和滑片槽(150)的连接面上设置连通槽(131)或导槽(E)，使排气孔(130)和压缩腔(21)连通。

9.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征是所述排气孔(130)上设置有用于搁置排气阀(120)的阀座(Q)。

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