CN102679293A - 一种led散热器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种LED散热器及其制造方法，所述散热器，是包含：一个本体具有一受热部延伸一导热部，该导热部具有复数受接槽，该等受接槽分别连接至少一散热鳍片，本发明的制造方法是根据半熔状的金属成型前述本体，当该本体冷却时与该等散热鳍片结合为一体，不仅可成型结构较复杂或同时以复数种材料整合制造散热器，大幅缩短工时降低制造成本。

Description

一种LED散热器及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种散热器及其制造方法，尤指一种可减少工时并降低制造成本的散热器及其制造方法。

背景技术

发光二极体((light emitting diode，LED)为一种将电能转换为光能的固态光源，是利用磊晶成长技术与半导体材料制程制作而成。其具有体积小、驱动电压低、反应速率快、耐震、寿命长及符合环保等特性。且随着科技不断的发展与进步，其发光效率从1960年代问世以来即持续提升，不仅早已超越了钨丝灯泡(效能约为10～201/)，目前也已凌驾在日光灯管(效能约为60～801/)的上。由于的相关技术不断的在进展，预估在近年内将可望达到1001/的水准。由于已成为新世代固态光源最受瞩目的焦点，目前电子元件越来越要求轻薄短小化，使得灯泡型发光二极体灯具逐渐取代钨丝灯泡而成为大量且广泛应用的照明装置。且随着号志灯、路灯、家用照明灯、车灯、广告灯等逐渐扩大并普及使用，成为照明市场的主流趋势已锐不可挡。

由于现行照明装置已为广泛使用，并且外观及亮度上皆为设计的首重条件，因高亮度的灯泡亦会產生较高的热量，同时对于散热的需求则更为重要。

部分具造型的照明装置是已将散热元件一併结合于该照明装置为一体并且具有造型设计，故其散热元件的外观及其结构皆较传统散热元件来的复杂，相对的该散热元件的制造方法亦随的复杂，传统散热元件如散热器是以冲压方式制造复数散热鳍片再以堆叠的方式所组成该散热器，又或者以铝材质通过挤出的方式成型一块状的散热器，前述两种方式是应用于制造结构较为简易的散热器的方法，对于结构较复杂的散热器则无法制造。

再者，铝挤型散热器其本身仅可为单一材质通过挤出的方式制造，无法以两种或两种以上的材质搭配制造。

另外，鳍片组合型散热器虽通过组装的方式可以复数种材质搭配组装完成，但相对的将耗费大量工时令制造成本增加，故习知具有下列缺点：

1.较复杂结构制造困难；

2.无法以复数种材质搭配制造；

3.制造成本高。

发明内容

本发明的主要目的在提供一种具有较佳散热效果的散热器。

本发明另一目的在提供一种可将单种或复数种材质整合制造散热器的散热器制造方法。

本发明再一目的在提供一种可降低制造成本的散热器制造方法。

为达上述目的，本发明是提供一种散热器，是包含：一个本体具有一受热部延伸一导热部，该导热部具有复数受接槽；复数散热鳍片，该等散热鳍片具有一连接端及一散热端，所述连接端与前述受接槽连接，该散热端是由该连接端向相反该导热部的方向延伸所形成，并该等散热端共同界定一散热部。

为达上述目的，本发明是提出一种散热器制造方法，是包含下列步骤：

准备一具有模穴的模具，及复数散热鳍片；

将该等散热鳍片置入前述模具内预设的模穴中；

将半熔状的金属注入前述模具内成型一个本体；

待该本体冷却后与前述散热鳍片结合。

通过本发明的散热器及其制造方法，不仅可提升散热效率外，更选择以单种或复数种材质整合制造的方式，达到节省材料降低成本的目的。

附图说明

第1图是为本发明散热器第一实施例立体分解图；

第2图是为本发明散热器第一实施例立体组合图；

第3图是为本发明散热器第二实施例立体分解图；

第4图是为本发明散热器第二实施例立体组合图；

第5图是为本发明散热器第叁实施例的立体图；

第6图是为本发明散热器第四实施例的立体图；

第7图是为本发明散热器第五实施例的立体图；

第8图是为本发明散热器制造方法的步骤流程图；

第9图是为本发明散热器制造方法加工示意图；

第10图是为本发明散热器制造方法加工示意图；

第11图是为本发明散热器制造方法加工示意图。

主要元件符号说明：

散热器1

本体11

受热部111

导热部112

受接槽1121

散热鳍片12

连接端121

散热端122

散热部123

模具2

模穴21

金属3

具体实施方式

本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。

请参阅第1、2图，是为本发明散热器第一实施例立体分解及组合图，所述散热器1是包含：一个本体11、复数散热鳍片12；

所述本体11具有一受热部111延伸一导热部112，该导热部112具有复数受接槽1121。

该等散热鳍片12具有一连接端121及一散热端122，所述连接端121与前述受接槽1121连接，该散热端122是由该连接端121向相反该导热部112的方向延伸所形成，并该等散热端122共同界定一散热部123。

本实施例的本体11是为一圆形中空柱体，该受热部111设于该本体11一侧，并该导热部112由该受热部111向相反该受热部111的方向延伸所构形，并该等受接槽1121环设于该本体11外部，即该导热部112外侧处，该等散热鳍片12是呈放射状设于该本体11外部。

所述本体11与该散热鳍片12是可为同种材质或异种材质其中任一，本实施例是以异种材质作为说明，但不引以为限，本实施例的本体11是选用导热率较佳的铜材质，该散热鳍片12是选用散热效率较佳的铝材质作为说明；当然亦可本体11及散热鳍片12皆选用铜材质或皆选用铝材质。

请参阅第3、4图，是为本发明散热器第二实施例立体分解及组合图，如图所示，本实施例部分结构是为与前述第一实施例部分结构相同故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处是为本实施例的本体11是为一基座，该等散热鳍片12是与该本体11呈垂直，并插接于该本体11的一侧。

请参阅第5、6、7图，如图所示，所述散热鳍片12的连接端121是呈连续或分段的凹、凸单元(状、凸块状、阶梯状)及沟缝及破口及割边(平整切或不规则状口、锯齿状切口)其中任一，用以使该连接端121得紧密牢固与该本体11的该等受接槽1121结合。

请参阅第8、9、10、11图，是为本发明散热器制造方法的步骤流程图及加工示意图，覆参阅第1图，如图所示，本发明的散热器制造方法，是包含下列步骤：

1：准备一具有模穴的模具，及复数散热鳍片；

是准备一具有模穴21的模具2及复数散热鳍片12，该模穴21的形状是与欲成型的本体11形状相同。

2：将该等散热鳍片置入前述模具内预设的模穴中；

将该等散热鳍片12放置于该模具2内，并将该模具2对应盖合。

3：将半熔状的金属注入前述模具内成型一个本体；

将半熔状的金属3以压铸法及金属射出成型法其中任一的方式导入该模具2的模穴21内，本实施例是以金属射出成型作为说明但并不引以为限，并该半熔状的金属3填满该模穴21，并成型该本体11。

4：待该本体冷却后与前述散热鳍片结合。

等待该模穴21内半熔状的金属3冷却凝结后，该本体11成型，并与该散热鳍片12结合为一体。

通过上述散热器的制造方法是可选择以单种或复数种材质整合制造该散热器，达到节省材料及降低制造成本的目的。

另者，若散热鳍片12的结构较为复杂的散热器1，通过本发明的制造方法则可顺利制造完成。

Claims (10)

1.一种散热器，其特征在于，是包含：

一个本体，具有一受热部延伸一导热部，该导热部具有复数受接槽；复数散热鳍片，该等散热鳍片具有一连接端及一散热端，所述连接端与前述受接槽连接，该散热端是由该连接端向相反该导热部的方向延伸所形成，并该等散热端共同界定一散热部。

2.如权利要求1所述的散热器，其特征在于，其中所述本体与该散热鳍片是可为同种材质或异种材质其中任一。

3.如权利要求1所述的散热器，其特征在于，其中所述连接端呈连续或分段的凹、凸单元及沟缝及破口及割边其中任一。

4.如权利要求3所述的散热器，其特征在于，其中所述凸单元是为型状及凸块状及梯型状其中任一。

5.如权利要求3所述的散热器，其特征在于，其中所述割边是为平整切或不规则状口、锯齿状切口其中任一。

6.如权利要求2所述的散热器，其特征在于，其中所述本体及散热鳍片是为铝材质及铜材质其中任一。

7.一种散热器制造方法，其特征在于，是包含下列步骤：

准备一具有模穴的模具，及复数散热鳍片；

将该等散热鳍片置入前述模具内预设的模穴中；

将半熔状的金属注入前述模具内成型一个本体；

待该本体冷却后与前述散热鳍片结合。

8.如权利要求7所述的散热器制造方法，其特征在于，其中所述半熔状的金属是为铜及铝及导热性质较佳的金属其中任一。

9.如权利要求7所述的散热器制造方法，其特征在于，其中所述将半熔状的金属注入前述模具内成型一个本体此一步骤是可通过金属射出成型法。

10.如权利要求7所述的散热器制造方法，其特征在于，其中所述将半熔状的金属注入前述模具内成型一个本体此一步骤是可通过压铸法。

Images