CN102632313B

CN102632313B - H型钢的z字型切口的切割方法

Info

Publication number: CN102632313B
Application number: CN 201210066848
Authority: CN
Inventors: 曹秀明
Original assignee: Zhongse No12 Metallurgy Construction Co Ltd
Current assignee: Zhongse No12 Metallurgy Construction Co Ltd
Priority date: 2012-03-14
Filing date: 2012-03-14
Publication date: 2013-10-23
Anticipated expiration: 2032-03-14
Also published as: CN102632313A

Abstract

本发明是有关于H型钢的Z字型切口的切割方法，所述H型钢呈腹板水平方向放置状态，其中一种切割方法包括：首先按照Z字型切口的中间切边切割H型钢的腹板；再按照Z字型切口的两侧切边分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处，以剥离腹板和两侧翼板的部分连接；最后切割两侧翼板，以形成两段均具有Z字型切口的H型钢。其中另一种切割方法与上述切割方法基本相同，只是第一个切割步骤和第二个切割步骤调换先后执行顺序。本发明提供的技术方案能够有效避免内应力在切割过程中造成的不良影响，并减少起重作业的投入，从而提高了H型钢的切割良率，提高了工作效率，并降低了施工成本。

Description

H型钢的Z字型切口的切割方法

技术领域

本发明涉及H型钢的切割技术，特别是涉及一种H型钢的Z字型切口的切割方法。

背景技术

H型钢由两侧翼板和中间腹板构成，因其断面与英文字母“H”相同而得名。由于H型钢的各个部位均以直角排布，因此，H型钢在各个方向上的抗弯能力都较强。另外，H型钢还具有施工简单、节约成本以及结构重量轻等优点。目前，H型钢已作为一种截面面积分配更加优化且强重比更加合理的经济高效型材，而得到广泛的应用。

H型钢在实际使用过程中通常会涉及到切割，目前，H型钢尤其是腹板宽度达到400mm的大规格H型钢的Z字型切口的切割方法如附图1(a)-(d)所示，主要包括如下步骤：

步骤1、如附图1(a)所示，将H型钢以其中一侧翼板在上，其中另一侧翼板在下的形式放置，然后，根据预先设定的尺寸利用气割(如氧气乙炔气割)方式切割上侧翼板。

步骤2、如附图1(b)所示，从上侧翼板的切割位置处沿水平方向切割上侧翼板与腹板之间的结合处，以部分的分离腹板与上侧翼板，再贯通切割腹板。

步骤3、如附图1(c)所示，将H型钢放倒，如使用吊车将H型钢放倒，使两侧翼板的同一端在下，另一端在上；从贯通切割腹板的切割位置处沿水平方向切割下侧翼板与腹板之间的结合处，以部分的分离腹板与下侧翼板。

步骤4、如附图1(d)所示，切割另一侧翼板，形成Z字型切口，完成切割过程。

发明人在实现本发明过程中发现，H型钢(如热轧H型钢)在加工过程中会形成内应力，虽然H型钢在出厂前会按照生产工艺要求进行内应力的消减，且H型钢在流通环节也会通过运输震动以及存放时间等消减一定的内应力，但是，在H型钢的实际使用时其内应力还是比较大；尤其是目前产品从出厂到使用之间中间环节的缩减以及时间的缩短，使H型钢在实际切割时且其内应力的消除远远达不到要求；从而在H型钢切割过程中，内应力的平衡会被瞬间打破，而由于H型钢的腹板比翼板薄，因此，在切割一侧翼板后，容易使腹板开裂，形成“月牙弯”形的脆性裂缝，进而导致H型钢报废，造成损失，损失率可高达30％。另外，在切割过程中还需要投入一次吊车作业，降低了工作效率，且增加了工作成本。

有鉴于上述现有的H型钢的Z字型切口的切割方法存在的问题，发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的H型钢的Z字型切口的切割方法，以克服现有的H型钢的Z字型切口的切割方法存在的问题，使其更具实用性。经过不断的研究设计,并经过反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有的H型钢的Z字型切口的切割方法存在的问题，而提供一种新的H型钢的Z字型切口的切割方法，所要解决的技术问题是，避免内应力在切割过程中造成的不良影响，并减少起重作业的投入，从而提高H型钢的切割良率，提高工作效率，并降低施工成本。

本发明的目的及解决其技术问题可采用以下的技术方案来实现。

依据本发明提出的一种H型钢的Z字型切口的切割方法，包括：所述H型钢呈腹板水平方向放置状态，且所述切割方法包括下述切割步骤：首先按照Z字型切口的中间切边切割H型钢的腹板；再按照Z字型切口的两侧切边分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处，以剥离腹板和两侧翼板在该结合处的连接；最后切割两侧翼板，以形成两段均具有Z字型切口的H型钢。

本发明的目的以及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。

较佳的，前述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其中按照Z字型切口的两侧切边分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处包括：针对所述两侧切边中的其中一侧切边而言，由腹板的切断点开始沿腹板与翼板的结合方向切割H型钢的腹板与翼板之间的结合处。

较佳的，前述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其中所述切割两侧翼板包括：同时切割两侧翼板；或者，先切割其中一侧翼板，再切割其中另一侧翼板。

较佳的，前述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其中所述H型钢包括：腹板宽度不小于400mm的H型钢。

较佳的，前述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其中所述切割主要包括：氧气乙炔气割。

依据本发明提出的另一种H型钢的Z字型切口的切割方法，包括：所述H型钢呈腹板水平方向放置状态，且切割方法包括下述步骤：首先按照Z字型切口的两侧切边分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处，以剥离腹板和两侧翼板在该结合处的连接；再按照Z字型切口的中间切边切割H型钢的腹板；最后切割两侧翼板，以形成两段具有Z字型切口的H型钢。

借由上述技术方案，本发明的H型钢的Z字型切口的切割方法至少具有下列优点及有益效果：本发明通过在切割翼板之前，按照Z字型切口的两侧切边将腹板与两侧翼板均进行部分剥离操作，保持了H型钢在切割过程中的内应力平衡，避免了内应力在切割过程中造成的不良影响，不但有效避免了H型钢的开裂现象，而且可以少投入一次起重作业，从而本发明提供的技术方案大大提高了切割良率，提高了工作效率，并降低了施工成本，非常适于实用。

综上所述，本发明在技术上有显著的进步，并具有明显的积极技术效果，成为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征以及优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例,并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1（a）-（d）为现有技术的H型钢的Z字型切口的切割方法示意图；

图2（a）-（d）为本发明的H型钢的Z字型切口的切割方法示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的H型钢的Z字型切口的切割方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

在本发明中，H型钢在切割过程中始终处于一种放置状态，即H型钢呈腹板水平方向放置状态，下面对本发明实施例的两种切割方法分别进行详细说明。

实施例一、H型钢的Z字型切口的切割方法一。该切割方法如附图2(a)-图2(d)所示。

步骤1、如附图2(a)所示，针对腹板水平方向放置的H型钢，按照Z字型切口的中间切边(即Z笔画中的竖)切割H型钢的腹板。

具体的，本发明应根据实际所需的H型钢的长度确定Z字型切口的中间切边的具体位置，如对于12米长的H型钢，根据实际的施工需求需要将其切割成7米长和5米长的两段具有Z字型切口的H型钢，从而12米长的H型钢的腹板的7米和5米的交汇处为中间切边的具体位置。

本发明可以从腹板的中间部位向两侧切割，也可以从腹板与一侧翼板的结合处向腹板与另一侧翼板的结合处切割，只要能够使切口从一侧翼板与腹板的结合处贯通至另一侧翼板与腹板的结合处即可。

图2(a)中示出的Z字的中间切边与两侧翼板分别垂直，需要说明的是，中间切边与两侧翼板也可以不垂直。另外，本发明可以采用氧气乙炔气割来切割腹板，也可以采用其它方式来切割腹板。

步骤2、如附图2(b)所示，按照Z字型切口的两侧切边(即Z笔画中的两横)分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处，以剥离腹板和两侧翼板的部分连接。

具体的，针对两侧切边中的其中一侧切边而言，由腹板的切断点开始沿腹板与翼板的结合方向切割H型钢的腹板与翼板之间的结合处，形成Z字型切口的一侧切边。当然，也可以反方向切割，即由一侧切边的外端点开始向腹板的切断点方向切割H型钢的腹板与翼板之间的结合处。

本发明可以同时对两侧切边进行切割操作，也可以对两侧切边先后进行切割操作。

步骤3、如附图2(c)和2(d)所示，切割两侧翼板，以形成两段均具有Z字型切口的H型钢。

具体的，在不需要改变H型钢放置状态的情况下，切割两侧翼板，使H型钢被切割为两段，通常情况下，应由上至下切割翼板，且翼板的切割线经过上述两侧切边的外端点。由图2(c)和图2(d)可知，该实施例是先切割其中一侧翼板，然后，切割另一侧翼板。实际上，本发明可以对两侧翼板同时进行切割操作。另外，图2(c)和图2(d)示出的两侧翼板上的切边与两侧翼板的上边和下边分别垂直，需要说明的是，两侧翼板上的切边也可以与两侧翼板的上边和下边均不垂直。

实施例二、H型钢的Z字型切口的切割方法二。

本实施例与上述实施例一基本相同，其区别包括，本实施例的步骤执行顺序与实施例一中的步骤执行顺序不相同，即本实施例是先剥离腹板与翼板的部分连接，再贯通切割腹板，最后切割两侧翼板，具体的：

步骤1、针对腹板水平方向放置的H型钢，按照Z字型切口的两侧切边(即Z笔画中的两横)分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处，以剥离腹板和两侧翼板的部分连接。

具体的，针对两侧切边中的其中一侧切边而言，由腹板的预切断点开始沿腹板与翼板的结合方向切割H型钢的腹板与翼板之间的结合处，形成Z字型切口的一侧切边。当然，也可以反方向切割，即由一侧切边的外端点开始向腹板的预切断点方向切割H型钢的腹板与翼板之间的结合处。

上述预切断点即Z字型切口的中间切边(即Z笔画中的竖)与翼板的交点，本发明应根据实际所需的H型钢的长度确定预切断点。本发明可以同时对两侧切边进行切割操作，也可以对两侧切边先后进行切割操作。

步骤2、按照Z字型切口的中间切边切割H型钢的腹板。

具体的，本发明可以从腹板的中间部位向两侧切割，也可以从腹板与一侧翼板的结合处向腹板与另一侧翼板的结合处切割，只要能够使切口从一侧翼板与腹板的结合处贯通至另一侧翼板与腹板的结合处即可。

Z字的中间切边可以与两侧翼板分别垂直，也可以与两侧翼板均不垂直。另外，本发明可以采用氧气乙炔气割来切割腹板，也可以采用其它方式来切割腹板。

步骤3、切割两侧翼板，以形成两段均具有Z字型切口的H型钢。

具体的，在不需要改变H型钢放置状态的情况下，切割两侧翼板，使H型钢被切割为两段，通常情况下，应由上至下切割翼板，且翼板的切割线经过上述两侧切边的外端点。本实施例可以先切割一侧翼板，然后，再切割另一侧翼板；也可以对两侧翼板同时进行切割操作。另外，两侧翼板上的切边可以与两侧翼板的上边和下边分别垂直，也可以与两侧翼板的上边和下边均不垂直。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已经以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述H型钢呈腹板水平方向放置状态，且所述切割方法包括下述切割步骤：

首先按照Z字型切口的中间切边切割H型钢的腹板；

再按照Z字型切口的两侧切边分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处，以剥离腹板和两侧翼板在该结合处的连接；

最后切割两侧翼板，以形成两段均具有Z字型切口的H型钢。

2.根据权利要求1所述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述按照Z字型切口的两侧切边分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处包括：针对所述两侧切边中的其中一侧切边而言，由腹板的切断点开始沿腹板与翼板的结合方向切割H型钢的腹板与翼板之间的结合处。

3.根据权利要求1所述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割两侧翼板包括：同时切割两侧翼板；或者，先切割其中一侧翼板，再切割其中另一侧翼板。

4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，H型钢包括：腹板宽度不小于400mm的H型钢。

5.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割包括：氧气乙炔气割。

6.一种H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述H型钢呈腹板水平方向放置状态，且所述切割方法包括下述切割步骤：

首先按照Z字型切口的两侧切边分别切割H型钢的腹板与两侧翼板之间的结合处，以剥离腹板和两侧翼板在该结合处的连接；

再按照Z字型切口的中间切边切割H型钢的腹板；

最后切割两侧翼板，以形成两段具有Z字型切口的H型钢。

7.根据权利要求6所述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割两侧翼板包括：同时切割两侧翼板；或者，先切割其中一侧翼板，再切割其中另一侧翼板。

8.根据权利要求6或7所述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，H型钢包括：腹板宽度不小于400mm的H型钢。

9.根据权利要求6或7所述的H型钢的Z字型切口的切割方法，其特征在于，所述切割包括：氧气乙炔气割。