CN102630805B - 拉丝蛋白的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种拉丝蛋白的制造方法，包括：采用80～90％的高温粕和10～20％的谷物蛋白的混合物形成物料，加入相对于物料的总质量10～60％的水，将物料加热到90～100℃左右，然后在物料中加入1～60％的水并进行搅拌，以逐渐增加的挤压力和剪切力对物料进行挤压、破碎和揉捏，最后以更大的挤压力挤压并输送出物料。根据本发明，可以采用高温粕为主要原料制造出比现有的组织蛋白具有更长丝状纤维和更高粘性的拉丝蛋白，能有效利用大量的高温粕材料，避免了大量浪费，同时大大降低了拉丝蛋白的制造成本。

Description

拉丝蛋白的制造方法

技术领域

本发明涉及到一种拉丝蛋白的制造方法，特别的，涉及到利用高温粕作为主要原料制造拉丝蛋白的制造方法。

背景技术

近年来，在动物蛋白供应严重不足的情况下，以大豆或花生等高蛋白植物为主要来源的植物蛋白为改善人类膳食结构，提供高蛋白营养食品提供了一个重要的发展方向。在利用植物蛋白制造各种蛋白产品时，例如制造素食肉、豆制品等时，需要首先将植物蛋白组织化以形成组织蛋白，进而根据实际需要加工成各种产品。

目前，国内外主要利用分离蛋白、浓缩蛋白、低温脱脂豆粕等低温蛋白原料生产组织蛋白产品，这种低温蛋白没有变性和固化，吸水之后粘性大，通过使用常规的挤压膨化法和纤维粘结法就能组织化或纤维化以形成组织蛋白。例如中国公开专利“素食肉及其生产工艺(申请号：02155272.x)”，其中以低温豆粕、大豆分离蛋白和谷朊粉作为主要原料，通过挤压膨化工艺制成素食肉。但是，这种工艺方法采用的低温蛋白原料制备难度较大，价格昂贵，另外，组织蛋白的丝状纤维较短，不易于加工成某些形状的产品，因而限制了组织蛋白的大规模生产和广泛应用。

因此，需要一种的新的制造方法，以能够制造出比组织蛋白具有更长的丝状纤维的拉丝蛋白。

另一方面，目前我国大部分的榨油加工企业均采用高温炸油工艺从大豆、花生等原料中提炼油脂。这种高温榨油出油率高，油品质好，但由于工艺过程是高温进行，因此会产生大量的高温粕，例如高温豆粕或高温花生粕等。这种高温粕中的蛋白质几乎全部变性和固化，氮溶指数减小，容重增加，吸收水之后粘性很小，通过常规的挤压膨化工艺不能不能形成纤维丝状，从而不能加工成拉丝蛋白。结果，大量的高温粕的使用范围非常狭窄，例如只能用作饲料，以致造成大量的浪费。

因此，需要提供一种新的拉丝蛋白制造方法，其能够利用高温粕制造拉丝蛋白。

发明内容

本发明的目的是提供一种拉丝蛋白的制造方法。根据本发明，可以利用高温粕作为主要原料制造出拉丝蛋白，根据本发明的方法形成的拉丝蛋白比现有的组织蛋白具有更长的丝状纤维和更高的粘性，因而提高了蛋白质产品的品质。

根据本发明的一个方面，提供了一种拉丝蛋白的制造方法，包括：步骤S100，配料，采用高温粕和谷物蛋白的混合物形成物料；步骤S101，加水，在所述物料中加入相对于物料的总质量10～60％的水；步骤S102，加热，将物料加热到90～100℃左右；步骤S103，搅拌，在物料中加入1～60％的水并进行搅拌；步骤S104，对物料进行挤压、破碎和揉捏；步骤S105，挤压并输送物料。

所述步骤S104包括：挤压步骤，挤压物料以使得物料体积变小；一个或多个破碎揉捏步骤，对物料进行挤压、破碎和揉捏；其中，所述多个破碎揉捏步骤中对物料的挤压力逐渐增大，并大于所述挤压步骤的挤压力。

优选的，所述多个破碎揉捏步骤的工作温度逐渐增大，并大于所述挤压步骤的工作温度。

所述步骤S103的工作温度在大约20℃～160℃范围内。

所述步骤S104中对物料施加的挤压力在大约3～12.5kg/cm²范围内，并沿着物料输送方向逐渐增大或梯度增大。

所述步骤S104的工作温度等于或高于所述步骤S103的工作温度，并沿着物料前进的方向逐渐增大或梯度增大。

所述步骤S104的工作温度在大约80～250℃范围内。

所述步骤S105中对物料的挤压力大于步骤S104中的挤压力。

所述步骤S105的工作温度等于或低于步骤S104的工作温度。

可选的，上述任一项所述的方法，还包括下述步骤：步骤S106，以比步骤S105更大的挤压力挤压物料；步骤S107，缓释物料，逐渐减小对物料的挤压力，使物料缓慢释放；步骤S108，平稳释放物料，以步骤S107中的最小挤压力施加给物料，使物料在近似恒定的该最小挤压力作用下平稳释放；步骤S109，挤压拉丝，使物料在增加的挤压力作用下挤压成弯曲的丝状纤维；步骤S110，以比步骤S109更大的挤压力将物料挤出成丝。

所述步骤S109的挤压力逐渐增加或梯度增加，并大于步骤S108中的挤压力。步骤S106到步骤S110的各个步骤的工作温度在大约60～200度范围内。

如上所述，本发明提供了一种拉丝蛋白制造方法，该方法可以利用高温粕为主要原料制造拉丝蛋白，并改善了其中蛋白质的组织化和纤维化作用，使产品呈现纤维结构，复水性好且富有咀嚼感。

另外，本发明的方法能有效利用大量的高温粕生成具有良好纤维结构的拉丝蛋白，进而便于加工成各种蛋白产品，从而扩展了高温粕材料的应用范围，避免了大量浪费，同时大大降低了拉丝蛋白的制造成本。

附图说明

图1显示了本发明第一实施例的拉丝蛋白制造方法；

图2显示了本发明第二可选实施例的拉丝蛋白制造方法；

图3显示了本发明第三可选实施例的拉丝蛋白制造方法；

图4示意性显示了本发明第三可选实施例的拉丝蛋白形成过程。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。下文中，除非特别说明，所有的百分比均为质量百分比。

图1显示了本发明第一实施例的拉丝蛋白制造方法。

步骤S100，配料。

采用高温粕和谷物蛋白的混合物形成物料，此时物料为粉末状。其中，高温粕可以是富含高温蛋白的高温豆粕或高温花生粕，谷物蛋白用于提高物料中的蛋白含量，优选的采用谷朊粉，但本发明不限制于此。

通常，谷物蛋白的配比越高，物料粘性越高，越容易挤压成丝。但是，配比过高的话，会导致成本增加，物料粘性过大而降低了物料输送速度，影响生产效率。谷物蛋白的配比越低，物料粘性越低，成本会相应降低，但是物料不容易挤压出丝，影响拉丝蛋白产品的质量。

因此，本发明中高温粕和谷物蛋白的配比可以根据实际生产要求灵活确定。例如，在一优选实施例中，可以采用80～90％的高温粕和10～20％的谷物蛋白的混合物形成物料。在另一个优选实施例中，采用85％的高温粕和15％的谷物蛋白的混合物形成物料。

步骤S101，加水。

在所形成的物料中加入相对于物料的总质量10～60％的水，物料吸水后为粘稠状，从而增加了物料中蛋白质分子之间的粘性。在一个优选实施例中，加入相对于物料的总质量20％的水，但本发明不限制于此。

步骤S102，加热。

在物料中加入高温蒸汽，将物料加热到90～100℃左右，优选的加热到95℃左右。

步骤S103，搅拌。

在物料中继续加入1～60％的水，在大约20℃～160℃的工作温度范围内进行搅拌，使物料尽量混合均匀，同时向前输送。在一优选实施例中，可以继续加入30％的水，在大约100℃的工作温度下进行搅拌。

实际工艺中，通常采用具有第一螺距和第一长径比的双螺杆的旋转动作，将物料螺旋向前输送，同时进行搅拌。

步骤S104，对物料进行挤压、破碎和揉捏。

通过机械作用对物料进行挤压、破碎和揉捏，促进蛋白分子之间键合以逐渐形成丝状或纤维状结构，从而使物料从球状蛋白状态转变成丝状蛋白状态。

本步骤中，通过机械作用对物料施加大约3～12.5kg/cm²的挤压力。在可选实施例中，可以通过螺距逐渐减小或梯度减小的双螺杆结构逐渐增加对物料施加的挤压力，从而增强挤压、破碎和揉捏的效果。在另一可选实施例中，可以在双螺杆结构的螺旋片设置螺旋开槽，提供使物料回流的通道，从而实现对物料反复进行挤压、破碎和揉捏动作，以使得物料的蛋白分子能够更加充分的键合，物料粘性更高。

本步骤的工作温度优选的设置为等于或高于上一步骤的工作温度，通常控制在80～250℃范围内。在优选实施例中，可以在本步骤的处理过程中逐渐增大或梯度增大工作温度。

实际工艺中，通常采用具有第二螺距和第二长径比的双螺杆的旋转动作，对物料进行挤压、破碎和揉捏，同时将物料螺旋向前输送。在一个优选实施例中，第二螺距设置为小于第一螺距，第二长径比设置为大于第一长径比。螺距更小，在螺旋运动中可以对物料产生更大的挤压力(挤压力大约为3～12.5kg/cm²)和切割(破碎)频率，从而更充分的对物料进行挤压、破碎和揉捏。长径比更大，意味着在螺旋直径确定的情况下，该功能段的作用距离更长，从而可以在更长的距离或时间内对物料反复进行挤压、破碎和揉捏。

本步骤的处理工艺构成本发明方法的主要步骤，其通过机械作用对物料施加挤压力和剪切力，在一定工作温度下反复对物料执行挤压、破碎和揉捏的动作，使得以高温粕为主要原料的物料逐渐熔融、粘合、揉捏、破碎、挤压、拉伸、压延等，最终形成丝状蛋白的熔体状态，初步形成具有丝状纤维结构的拉丝状蛋白。

本步骤的工作时间或工作距离可以根据实际工艺条件或要求灵活确定，例如根据物料的组分、性质变化，双螺杆挤出装置的总长度，拉丝蛋白产品的质量要求等灵活设置。

步骤S105，挤压并输送物料。

物料经过前述步骤的处理已经形成为丝状蛋白状态的熔融体，本步骤通过机械作用进一步挤压物料，使得物料中的丝状蛋白粘合得更加紧密，同时将物料以近似于匀速的速度平稳向前输送，最后输送到挤压膨化机的挤出模具中。

本步骤对物料施加的挤压力优选的高于上一步骤施加的挤压力，以更充分的对物料进行挤压和揉捏，使物料中的丝状蛋白粘合得更加紧密而均匀，从而便于以较均匀的速度输送。通常，本步骤的挤压力控制在5～42.5kg/cm²范围内，在一优选实施例中例如控制在12.5kg/cm²左右。

实际工艺中，通常采用具有第三螺距和第三长径比的双螺杆的旋转动作，对物料进行挤压，同时将物料螺旋向前输送。在一个优选实施例中，第三螺距设置为小于前述第二螺距，以产生更大的挤压力。第三长径比设置为小于前述第二长径比，以提供较短的工作距离，便于以较均匀的速度将物料平稳输送出双螺杆挤出装置。

本步骤的工作温度优选的设置为等于或低于上一步骤的工作温度，通常设置在80～250℃范围内。在一优选实施例中，例如设置为100℃，但本发明不限制于此，也可以高于B段温度。

如上所述，本步骤通过螺旋作用对物料施加更大的挤压力，在较短的工作距离内将物料挤压的更加致密均匀，以较平稳的速度输送出双螺杆挤出装置。由此可以促进物料蛋白分子之间的进一步键合，形成更多的丝状纤维，增加丝状纤维的长度，提升拉丝蛋白的品质。

以上描述了本发明优选实施例的拉丝蛋白制造方法的主要步骤，经过上述步骤处理后，以高温粕为主要原料的物料形成为丝状纤维结构，从而初步形成拉丝蛋白。这种拉丝蛋白的丝状纤维结构的长度比组织蛋白的丝状纤维更长，并且具有类似的粘性，因而能更好的适用于多种食品加工需要。

图2显示了本发明第二可选实施例的拉丝蛋白制造方法。

该方法的大部分步骤与第一实施例大致相同，区别仅在于在第一实施例中的步骤S104进一步细分为挤压力逐渐增大的挤压步骤和一个或多个破碎揉捏步骤。其中，挤压步骤挤压物料以使得物料体积变小，一个或多个破碎揉捏步骤对物料进行挤压、破碎和揉捏。下面以将步骤S104细分为挤压步骤和两个破碎揉捏步骤为例进行说明。但本发明不限制于此，可以根据实际需要，例如物料的组分、性质变化，双螺杆挤出装置的总长度，拉丝蛋白产品的质量要求等，灵活设置破碎揉捏步骤的数量，例如设置为1个、2个、3个或者更多。

如图2所示，所述拉丝蛋白制造方法的步骤S104包括下述步骤：

步骤S1041，挤压物料以使得物料体积变小。

本步骤对物料进行挤压，使物料体积变小，促进物料中蛋白质分子之间的粘结，从而提高物料的粘性，以便于进入后面的破碎揉捏步骤。

本步骤通常采用比前述步骤S103的螺距小的双螺杆的旋转动作，以施加更大的挤压力，例如对物料产生大约3～10kg/cm²的挤压力，在挤压物料的同时使物料螺旋前进。

本步骤的工作温度设置在80～160摄氏度范围内，优选的设置为比混合输送段A的工作温度高20度左右，例如设置为120度左右。

步骤S1042，挤压、破碎和揉捏物料。

本步骤以比步骤S1041的挤压力更大的挤压力对物料进行挤压、破碎和揉捏动作，使物料充分的破碎、粘合、压延，促进蛋白分子之间的粘合以逐渐形成丝状或纤维状结构，使物料从球状蛋白状态转变成丝状蛋白状态。

实际工艺中，本步骤通常采用比步骤S1041中的螺距更小的双螺杆，在将物料螺旋向前输送时产生更大的挤压力和剪切力。在优选示例中，可以在双螺杆的螺旋片上设置有螺旋开槽，通过螺旋片及其上的螺旋开槽可以增强破碎和揉捏动作的力度，同时螺旋开槽还提供了使物料回流的通道。结果，物料在前面物料的阻力作用下沿着螺旋开槽回流，回流物料与后面前进的物料相互挤压，从而实现对物料进一步的挤压。

本步骤中的工作温度设置在100～180度范围内，优选的设置为比步骤S1041的工作温度高20度左右，例如为140度。

步骤S1043，继续挤压、破碎和揉捏物料。

本步骤以比步骤S1042的挤压力更大的挤压力继续对物料进行挤压、破碎和揉捏动作，使物料更加充分的破碎、粘合、压延，促进蛋白分子之间的粘合以更好的形成丝状或纤维状结构，使物料从球状蛋白状态转变成丝状蛋白状态。

实际工艺中，本步骤通常采用比步骤S1042中的螺距更小的双螺杆，在将物料螺旋向前输送时产生更大的挤压力和剪切力。同样，在双螺杆的螺旋片上也设置有螺旋开槽，通过螺旋片及其上的螺旋开槽可以增强对物料的破碎和揉捏动作，同时螺旋开槽还提供了使物料回流的通道，实现对物料反复执行动作。

本步骤的工作温度设置在120～180度范围内，优选的设置为比步骤S1042的工作温度高20度以上，例如为160度。

如上所述，通过将第一实施例中的步骤S104分解上述三个步骤处理，逐渐增加对物料施加的挤压力和剪切力，反复的对物料进行挤压、破碎和揉捏动作，使得以高温粕为主要原料的物料从球状蛋白状态逐渐转变为丝状蛋白状态，物料转变为熔体状态，从而初步形成拉丝蛋白。

图3显示了本发明第三可选实施例的拉丝蛋白制造方法。

第一实施例或第二实施例形成的拉丝蛋白已经初步具有丝状纤维结构，这种丝状纤维比组织蛋白的丝状纤维的长度更长，粘性近似，因而可以用于多种应用需求。但是，在某些应用中可能需要具有更长纤维长度和更高粘性的丝状纤维的拉丝蛋白。因此，可能需要对第一或第二实施例形成的拉丝蛋白进行拉丝处理，以使得其丝状纤维的长度更长、粘性更高，并且纤维排列更为均匀。

如图3所示，本实施例中的方法的大部分步骤与前述实施例类似，区别仅在于在前述实施例的制造方法上进一步增加了进行挤出拉丝的步骤，具体如下：

步骤S106，挤压物料。

对步骤S105中初步形成拉丝蛋白的物料，以更大的挤压力挤压物料，使物料的蛋白质分子之间更好的键合，形成更加紧密的纤维结构。

本步骤的挤压力通常设置为1～50kg/cm²，优选的设置为3～12.5kg/cm²。比步骤S104中的挤压力更大。

实际工艺中，可以通过内径和长度较小的调压环对前进的物料施加挤压力，如图4(a)前端所示，但本发明不限制于此。本发明中，调压环的长度与前面的双螺杆的螺旋直径的比值优选的控制在0.5～2之间。在一个优选实施例中，调压环的内径为6～100mm，长度为6～200mm

步骤S107，缓释物料。

逐渐减小对物料施加的挤压力，使得紧密亲和在一起的物料缓慢释放，便于物料形成丝状蛋白。

实际工艺中，可以通过内径逐步或者梯度增大的缓释腔(例如锥形通道)来逐步释放挤压力，如图4(a)所示。如果不是逐步释放挤压力，而是突然释放，则会造成物料会突然释放而炸开，难以形成丝状。

本步骤中对物料施加的挤压力没有严格限制，只要是在步骤S106的挤压力基础上逐渐减小或梯度减小，达到使物料缓慢释放的目的就可以适用于本发明的方法。

步骤S108，平稳释放物料。

在步骤S107中逐渐减小对物料施加的挤压力到一定程度后，即保持挤压力恒定，使物料在该恒定的挤压力作用下平稳释放，物料中蛋白质分子的粘合不再紧密。同时，在前进推力作用下，相对松散的蛋白质分子之间重新相互粘合从而初步形成具有较长长度的丝状纤维。

实际工艺中，可以通过内径恒定的重组腔实现对物料的压力均匀释放。在重组腔的通道内，处于比较松散粘合状态的蛋白质分子构成的丝状纤维在后面物料的推力和通道内壁的摩擦力作用下沿着前进方向逐渐弯曲成大致U型，如图4(b)所示。

本发明中，双螺杆的螺旋外径越大，重组腔的内径越大。通常来说，重组腔的内径与前面的双螺杆的螺旋外径的比值控制在0.3～1.5范围内，优选的设置为0.7。在一个优选实施例中，重组腔的内径在10～150mm范围内，长度在100～6000mm范围内，优选长度为1000mm。

步骤S109，挤压拉丝。

经过步骤S108平稳释放物料后，物料初步形成较长纤维结构的拉丝状态，随后，在本步骤中增加施加给物料的挤压力，物料在后面物料推力和腔体内壁的形状限制作用下，弯曲成U型的丝状纤维沿着前进方向逐步形成为小U型(弯曲程度更大的U型)，丝状纤维在挤压力作用下弯曲率越来越大，最终挤压拉丝成具有更长长度的长丝状纤维，如图4(c)所示。

实际工艺中，可以通过内径更小的压缩腔增加对物料的挤压力，使物料在前进推力和腔体内壁的形状限制作用下逐步弯曲成弯曲率越来越大的小U型。压缩腔的内径比重组腔的内径显著的小，以利于将弯曲成大U型的丝状纤维弯曲成小U型。压缩腔的内径可以设置为比重组强内径更小的恒定值，也可以设置为逐渐减小或梯度减小。

然后，在压缩腔后面设置内径更小的挤出腔，使得丝状纤维在增大的挤压力和挤出腔内壁的形状限制下弯曲率越来越大，最终挤出拉丝成具有更长长度的长丝状纤维，如图4(c)所示。挤出腔的内径可以设置为比压缩腔内径更小的恒定值，也可以设置为逐渐减小或梯度减小。

本发明中，压缩腔和挤出腔的总长度设置在200～6000mm范围内，优选的设置为2000mm。

步骤S110，挤出成丝。

本步骤通过内径更小的出料口使得形成为长丝状纤维的物料挤出成丝，成为最终的拉丝蛋白产品。

实际工艺中，采用具有更小内径的出料口，使得具有长丝状纤维结构的物料在后面物料的推力和出料口的内壁形状限制下挤出成丝。

本发明中，出料口的内径与前述螺杆的螺旋直径的比值控制在0.1～0.5倍之间，优选的设置为0.3。在一个优选实施例中，出料口内径设置为200mm。

如上所述，通过第三可选实施例中上述各个步骤的处理，使得前述第一和第二实施例中形成具有较短纤维长度的拉丝蛋白形成为具有较长纤维长度的拉丝蛋白，并且粘性更高，可以很方便的加工各种形状的产品。

本实施例中上述各个步骤的工作温度控制在60～200度范围内，优选的控制在80～120度范围内。

下面描述根据本发明的拉丝蛋白的制造方法的具体示例。

【示例1】

采用大约85％的高温豆粕和大约15％的谷朊粉混合形成物料，加入相对于物料的总质量大约20％的水，加入高温蒸汽使物料升温到95度左右，继续加入大约30％的水(相对于当前物料总质量)，在大约100度的温度下通过双螺杆的旋转搅拌物料，同时将物料螺旋向前输送。在大约120度的温度下，通过具有更小螺距的双螺杆旋转提供大约3～10kg/cm²的挤压力对物料进行初步挤压和搅拌，提高物料的粘性。在大约140度的温度下，通过具有更小螺距和螺旋开槽的双螺杆旋转提供更大的挤压力以对物料进行挤压、破碎和揉捏，从而进一步提高物料的粘性。在大约160度的温度下，通过具有更小螺距和螺旋开槽的双螺杆旋转提供更大的挤压力以对物料进行挤压、破碎和揉捏，从而进一步提高物料的粘性。在大约80～120度的温度下，通过具有更小内径的调压环向物料施加3～12.5kg/cm²的更大挤压力，使物料形成更加紧密的纤维结构。通过内径逐步或者梯度增大的通道(例如锥形通道)逐步释放对物料的挤压力。通过内径恒定的通道以大致均匀的压力释放物料，使物料的蛋白质分子在前进推力作用下相互粘合初步形成具有较长长度的丝状纤维，该丝状纤维进而在后面物料推力和通道内壁的摩擦力作用下沿着前进方向逐渐弯曲成U型。通过内径逐步减小或梯度减小的通道逐步增加施加给物料的挤压力，在后面物料推力和通道内壁的摩擦力作用下，使弯曲成U型的丝状纤维沿着前进方向逐步形成为小U型(弯曲程度更大的U型)，最终挤压拉丝成具有更长长度的长丝状纤维。具有长丝状纤维结构的物料在后面物料的推力作用下向前运动，通过200mm内径的出料口挤出成丝。

以上描述了本发明的各种实施例，可以分别单独实施这些实施例以达到本发明的目的，但是，也可以对这些实施例进行相互组合以达到更优的技术效果。应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (8)

1.一种拉丝蛋白的制造方法，包括：

步骤S100，配料，采用高温粕和谷物蛋白的混合物形成物料；

步骤S101，加水，在所述物料中加入相对于物料的总质量10～60％的水；

步骤S102，加热，将物料加热到90～100℃；

步骤S103，搅拌，在物料中加入1～60％的水并进行搅拌；

步骤S104，对物料进行挤压、破碎和揉捏；

步骤S105，以比步骤S104更大的挤压力挤压并输送物料；

步骤S106，以比步骤S105更大的挤压力挤压物料；

步骤S107，缓释物料，逐渐减小对物料的挤压力，使物料缓慢释放；

步骤S108，平稳释放物料，以步骤S107中的最小挤压力施加给物料，使物料在近似恒定的该最小挤压力作用下平稳释放；

步骤S109，挤压拉丝，使物料在增加的挤压力作用下挤压成弯曲的丝状纤维；

步骤S110，以比步骤S109更大的挤压力将物料挤出成丝；

其中，所述步骤S104中对物料施加的挤压力在3～12.5kg/cm²范围内，并沿着物料输送方向逐渐增大或梯度增大；以及

所述步骤S109的挤压力逐渐增加或梯度增加，并大于步骤S108中的挤压力。

2.根据权利要求1所述的方法，所述步骤S104包括：

挤压步骤，挤压物料以使得物料体积变小；

一个或多个破碎揉捏步骤，对物料进行挤压、破碎和揉捏；

其中，所述多个破碎揉捏步骤中对物料的挤压力逐渐增大，并大于所述挤压步骤的挤压力。

3.根据权利要求2所述的方法，所述多个破碎揉捏步骤的工作温度逐渐增大，并大于所述挤压步骤的工作温度。

4.根据权利要求1所述的方法，所述步骤S103的工作温度在20℃～160℃范围内。

5.根据权利要求1所述的方法，所述步骤S104的工作温度等于或高于所述步骤S103的工作温度，并沿着物料前进的方向逐渐增大或梯度增大。

6.根据权利要求1所述的方法，所述步骤S104的工作温度在80～250℃范围内。

7.根据权利要求1所述的方法，所述步骤S105的工作温度等于或低于步骤S104的工作温度。

8.根据权利要求1所述的方法，步骤S106到步骤S110的各个步骤的工作温度在60～200度范围内。

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