CN102513385A - 一种热轧带钢轧后冷却线的设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热轧带钢轧后冷却线的设计方法，包括以下步骤：确定冷却线的集管布置形式；上集管流量计算；下集管流量计算；侧喷集管流量计算；热流密度计算；单根上集管和下集管冷却能力计算；总水量计算；流量校核；冷却线设备布置图绘制；冷却工艺模拟；生成设计信息报告。由于本发明在设计中，采用与轧制规程、设备结构相结合的方法，使整个设计过程非常清晰。由于本发明可以采用计算机程序进行计算，设计周期短。由于本发明采用了理论模型与现场实际数据相结合的计算方法，设备参数计算准确。本发明充分考虑了计算结果的实用性，能提供从冷却线设计、工艺计算到招标文件制作等完整的一条龙服务。

Description

一种热轧带钢轧后冷却线的设计方法

技术领域

本发明属于金属轧制技术领域，特别是一种热轧带钢轧后冷却线的设计方法。

背景技术

自20世纪60年代第一套层流冷却系统应用于英国布林斯奥思432mm窄带钢热轧机以来，由加速冷却带来的带钢晶粒细化和组织强化的效果，使人们深刻认识到“水是最廉价的合金元素”，并开始把注意力集中到热轧后的加速冷却工艺上。为了提高冷却效果，国内外提出过各种冷却方式，比如：压力喷射冷却、层流冷却、水幕冷却、雾化冷却、喷淋冷却、板湍流冷却、水-气喷雾加速冷却等多种形式。层流冷却由于其冷却效率较高，上下表面、纵向冷却比较均匀而得到广泛应用。随着以相变强化为强化机制的钢材复相化技术的发展，要求冷却速度越来越高，不仅进行卷取温度控制，还要实现冷却速度控制和冷却路径控制。为满足冷却工艺的要求，冷却装置也不断进行创新，出现了以普通层流冷却为基础，配置加强型层流冷却或超快速冷却等新型架构的热轧带钢轧后冷却装置，而且在实际生产中取得了较好效果。

我国的科研技术人员早在上世纪70-80年代就对曲管式层流冷却的流动机理、流量系数、冷却装置的设计参数进行过比较细致的研究，但受认识水平的限制和工艺继承不连续的影响，国内设计院大多还是采取直接套用国外设计资料或简单地比照轧线宽度进行冷却线的设计，设计过程不清晰、设计周期长、设备参数计算不准确，实用性差。为解决这一问题，需要透彻理解冷却工艺及其发展趋势，典型的成熟的冷却相关数学模型和轧后冷却自动控制手段及方式，在此基础上进行冷却线上设备布置参数计算，最终实现计算机辅助的可视化的冷却线设计目标。

发明内容

为解决现有技术存在的上述问题，本发明要设计一种设计过程清晰、设计周期短、设备参数计算准确的热轧带钢轧后冷却线的设计方法。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种热轧带钢轧后冷却线的设计方法，基于目前典型的层流冷却、加密冷却、超快冷却这三种冷却线类型，从冷却喷管设备参数出发，依据水力学模型进行集管流量计算和总水量计算；遵照冷却区要求和上集管与下集管布置类型，在单根集管冷却能力计算的基础上进行集管数计算和集管分布计算，从而实现冷却线设备布置参数计算；在此基础上，按照产品大纲，基于典型的传热模型和卷取温度计算模型进行典型钢种、厚度规格的产品冷却工艺模拟计算；

具体包括以下步骤：

A：确定冷却线的集管布置形式

按照每一控制阀所控制集管的冷却能力大小，可将上集管划分为粗调型、精调型和微调型三种布置型式；下集管也同样划分为粗调型、精调型和微调型三种布置型式；

目前常见的上集管布置采用“4+8”或“6+12”方案，即将冷却区分为主冷区和精冷区，主冷区每组上集管由4根或6根集管组成，精冷区每组上集管由8根或12根集管组成；

所述的精冷区至少有两组上集管，作为过程控制中的流量微调手段和反馈调节之用；

所述的主冷区上集管和下集管布置型式有“1∶2”或“1∶3”方案，即主冷区每根上集管对应2根或3根下集管；精冷区上集管和下集管布置型式有“1∶1”或“1∶2”方案，即精冷区每根上集管对应1根或2根下集管；

B：上集管流量计算

上集管上引出多根U型鹅颈管，主冷区上集管上布置两排鹅颈管，精冷区上集管上布置一排鹅颈管；因此在计算上集管流量之前应先计算单根鹅颈管的流量，再根据轧线宽度和鹅颈管间距确定出的鹅颈管数计算得到上集管的流量；

单根鹅颈管流量可通过式(1)计算：

式中，nwf_上为单根鹅颈管流量，m³/h；H为压力水头高度，m；d为鹅颈管管嘴直径，m；g为重力加速度；ζ为鹅颈管管嘴阻力系数；

根据式(1)计算出的单根鹅颈管流量，按照式(2)即可得到单根上集管流量：

式中，Q_上为单根上集管流量，m³/h；a为鹅颈管排数；WidthLine为轧线宽度，m；Space为鹅颈管横向间距，m；

C：下集管流量计算

下集管采用直流喷管，受辊道辊间距的限制，不论主冷区还是精冷区，一个下集管上只布置一排喷管；因此在计算下集管流量之前应先计算单根喷管的流量，再根据轧线宽度和喷管间距确定出的喷管数计算得到下集管的流量；

单根喷管流量可通过式(3)计算：

式中，nwf_下为单根喷管流量，m³/h；μ为喷管阻力系数；r为喷管管嘴半径，m；p为水压，kPa；根据式(3)计算出的单根喷管流量，按照式(4)即可得到下集管流量：

式中，Q_下为单根下集管流量，m³/h；Space_d为喷管横向间距，m；WidthLine为轧线宽度，m；

D：侧喷集管流量计算

每组上集管后都布置至少一组侧喷集管，主要目的是吹扫带钢表面上的冷却水，便于下一组上集管新流出的水直接和带钢进行热交换，提高换热效率；单根侧喷集管流量可通过式(5)计算：

式中，nwf_侧为单根侧喷集管流量，m³/h；μ为侧喷集管阻力系数；r为侧喷集管管嘴半径，m；p为水压，kPa；f为侧喷集管充满系数；

E：热流密度计算

根据上集管中鹅颈管的布置参数和流量即可通过式(6)计算出冷却区的水冷换热热流密度：

$q_m=9.72\×{10}^5\·{\mathrm{\Φ}}^{0.355}\×{\left(\frac{[2.50-1.15\log T_w]\×D\×{10}^{-3}}{P_L\·P_C}\right)}^{0.645}---\left(6\right)$

式中，q_m为水冷换热热流密度，J/m².h；Φ为水流量，m/min；P_L为鹅颈管间纵向距离，m；P_C为喷嘴间横向距离，m；D为喷嘴直径，m；T_w为水温，℃；

F：单根上集管和下集管冷却能力计算

假设在单根上集管或下集管喷水长度范围内热流密度Q恒定，则水冷温降可通过式(7)计算得到：

$\mathrm{\ΔT}=\frac{1000\×L_{\mathrm{BNK}}\×Q}{3600\×V\×\mathrm{\ρ}\×C_p\×h}---\left(7\right)$

式中：ΔT为单根上集管或下集管冷却温降量，℃；L_BNK为单根上集管或下集管喷水长度，m；Q为带钢上下两面总热流密度，kJ/m²h；h为带钢厚度，m；ρ为带钢密度，kg/m³；C_p为带钢比热，kJ/kg℃；V为轧制速度，m/s；

G：总水量计算

根据冷却工艺给出的开冷温度、终冷温度和式(7)计算出的单根上集管和下集管冷却温降量即可求解出上集管和下集管对数，如式(8)所示：

$\mathrm{ValvePair}=\frac{\mathrm{StartTemp}-\mathrm{EndTemp}}{\mathrm{\ΔT}}---\left(8\right)$

式中：StartTemp为开冷温度℃；EndTemp终冷温度℃；ΔT为单根上集管或下集管冷却温降量，℃；所述的开冷温度为开始冷却温度、终冷温度为冷却结束温度；

随后根据上集管数、下集管数和侧喷集管数分别求出上集管总水量、下集管总水量和侧喷集管总水量，最后得出冷却线总水量；

H：流量校核

由于在层流冷却过程中，钢板表面覆盖着一层水膜，因此，由空气及辊道接触造成的热量散失较少，按照理想状态认为，钢板温降所散失的热量全部转化成冷却水温升所吸收的热量，因此总水量可由如下平衡关系式求出：

b·h·V·ξ_P·C_P·ΔT_P＝V_u′·ξ_u′·C_u′·ΔT_u′    (9)

式(9)中的参数下标注P的代表钢板的参数，标注u′的代表冷却水的参数，各参数的意义是：V_u′为总水量，m³/h；h为钢板的厚度，m；b为钢板宽度，m；V为钢板运行速度，m/s；ΔT_P为钢板温降，℃；C_P为带钢比热，取C_P＝0.19卡/克·℃；C_u′为水比热，取C_u′为1.0卡/克·℃；ξ_P为带钢密度，取值为7.85×103kg/m³；ξ_u′为水密度，取值为1.0×103kg/m³；

I：冷却线设备布置图绘制

根据步骤G计算出的主冷区、精冷区的上集管数、下集管数和侧喷集管数以及相关尺寸数据进行冷却线设备布置图绘制；

J：冷却工艺模拟

冷却线设备布置图设计完以后，按照产品大纲和轧制规程，采用卷取温度数学模型进行具体的工艺模拟计算；模拟计算中采用带钢分段、冷却区分区的方式，遵循开冷温度至终冷温度间必要冷却量最小化的原则，按照给定的冷却工艺参数，计算带钢在冷却区的温度演变历程，同时获得满足目标卷取温度的水阀开闭状态；通过典型钢种规格轧件的温度计算既可检验冷却线设计是否准确，又可明确所设计的冷却线的具体冷却能力；

K：生成设计信息报告

根据步骤I和步骤J的设计或模拟数据，直接生成冷却线有关的设备布置参数、流量数据以及典型钢种、典型厚度规格的带钢冷却工艺温度演变模拟图。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、由于本发明在设计中，采用与轧制规程(带钢厚度、带钢速度、带钢终轧温度)、设备结构相结合的方法，使整个设计过程非常清晰。

2、由于本发明可以采用计算机程序进行计算，设计周期短。

3、由于本发明采用了理论模型与现场实际数据相结合的计算方法，设备参数计算准确。

4、本发明充分考虑了计算结果的实用性，能提供从冷却线设计、工艺计算到招标文件制作等完整的一条龙服务。

附图说明

本发明共有附图5张，其中：

图1是冷却线整体布置示意图。

图2是主冷区上集管和下集管布置图。

图3是精冷区上集管和下集管布置图。

图4是冷却过程温度演变示意图。

图5是冷却过程流量分布图。

图中：1、上集管，2、鹅颈管，3、下集管，4、喷管，5、侧喷集管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步地描述。以某中宽带700mm热连轧冷却线为例简要说明本发明的设计方法。

该热轧线产品大纲如表1所示。钢种包括：普碳钢、低合金高强钢、冷轧料、耐候钢等；产品厚度范围为1.5-10.0mm；宽度范围为290-550mm。

冷却线设计目标：

满足产品大纲冷却工艺要求；

提出冷却线设备布置和流量要求；

提出冷却线工厂设计尺寸。

表1某中宽带700mm热连轧产品大纲

轧制钢种	代表钢号	成品厚度规格	成品宽度规格
				普通碳素结构钢	Q195，Q215，Q235，Q275	1.5-10.0	290-550
低合金高强度结构钢	Q345，Q390，Q420，Q460	1.5-10.0	290-550
				冲压用钢	SPHC，SPHD，SPHE，SPHF	1.5-6.0	290-550
耐候钢	SPA-H	1.5-6.0	290-550

步骤1：冷却线上集管1布置形式的确定

由产品大纲可知，钢种都为常规钢种，因此冷却线类型设计为“层流冷却”，图示出了冷却线的整体布置，冷却区分为两个区，依次为层流主冷区和层流精冷区。层流主冷区(如图2)上集管1和下集管3采用“1∶2”布置型式，每组4根集管；层流精冷区(如图3)，上集管1和下集管3采用“1∶1”布置型式，每组8根集管，布置两组作为反馈调节用。

步骤2：上集管1流量计算

上集管1出水采用U型鹅颈管2，层流精冷区上集管1上面只有一排鹅颈管2，层流主冷区上集管1上面有两排鹅颈管2。计算参数为：鹅颈管2内径18mm，水压6800Pa，管嘴阻力系数0.5，鹅颈管2间距50mm。

根据式(1)可计算出单根鹅颈管2流量为1.5m³/h；

根据式(2)可计算出单排鹅颈管2数为14；单根(单排鹅颈管2)上集管1流量为21m³/h；单根(双排鹅颈管2)上集管1流量为42m³/h；

步骤3：下集管3流量计算

下集管3采用喷管4向上喷水，由单排喷管4构成。计算参数为：喷管4管嘴内径14.3mm，水压6500Pa，喷管4阻力系数0.83，喷管4间距50mm。

根据式(3)可计算出单根喷管4流量为：1.5m³/h；

根据式(4)可计算出单排喷管4数为14；单根下集管3流量为21m³/h。

步骤4：侧喷集管5流量计算

每组上集管1后都布置至少一组侧喷集管5。计算参数为：侧喷集管5管嘴内径19mm，水压1MPa，侧喷集管5阻力系数0.82，侧喷集管5充满系数1.5。

根据式(5)可计算出单根侧喷集管5流量为15.4m³/h。

步骤5：热流密度计算

计算参数：上集管1中鹅颈管2间距为50mm，集管间距为720mm，水温为38℃，上集管1流量为42m³/h。

根据式(6)可计算出冷却区的水冷换热热流密度为10532490J/(m².h)。

步骤6：单根上集管1和下集管3冷却能力计算

计算参数：层流主冷区集管组长度为2880mm，钢种Q235B，带钢厚度1.5mm，速度15m/s。

根据式(7)可计算出单根上集管1和下集管3冷却能力为14.75℃。

步骤7：总水量计算

计算参数：Q235B钢种，厚度规格1.5mm，开冷温度920℃、终冷温度550℃；

根据式(8)可计算出冷却线上集管1和下集管3对数为25；

于是带钢冷却需求水量：1656m³/h

轧线需求水量：2108m³/h

轧线设计水量：2740m³/h

根据轧线设计水量和前述设计结果可计算出：

精冷区集管组数：2每组上集管1根数：8；每组下集管3根数：8

主冷区集管组数：6每组上集管1根数：4；每组下集管3根数：8

侧喷集管5组数：9

层冷有效冷却区长度：23040mm

层冷区长度：62950mm(包括末机架到第一根集管长度11900mm，末根集管到卷取机长度28010mm)。

值得注意的是：上述步骤6和步骤7仅是对钢种Q235B、带钢厚度1.5mm、速度15m/s、开冷温度920℃、终冷温度550℃进行的设计结果，为满足所有产品大纲的冷却要求，需要按照步骤6和步骤7对所有钢种规格都进行相类似的计算，得到对应钢种、厚度规格的一系列数据，从中选择冷却区最长的设计数据作为最终的冷却线设计结果。

步骤8：流量校核

根据公式(9)对所有钢种、厚度规格进行流量校核。

步骤9：冷却线设备布置图绘制

从末机架出口到地下卷取机的热输出辊道上依次布置：层流主冷区：16组，每组4根上U型集管、8根下喷射集管；层流精冷区：2组，每组8根上U型集管、8根下喷射集管；侧喷集管519组，具体布置如图1所示。

最终，冷却线主冷区上集管1设计流量：2688m³/h；下集管3设计流量：2688m³/h

精冷区上集管1设计流量：336m³/h；下集管3设计流量：336m³/h

总水量：6048m³/h

侧喷总水量：292.6m³/h

冷却线总长度：91750mm

有效冷却区长度：51840mm

步骤10：冷却工艺模拟

根据步骤9的最终冷却线设计信息，对所有钢种、规格进行冷却工艺模拟。下面以钢种Q235B、带钢厚度1.5mm、速度15m/s、开冷温度920℃、终冷温度550℃为例进行介绍。

首先，将冷却线信息输入卷取温度模型，编译连接后启动模型；

其次，将冷却信息(钢种Q235B，带钢厚度1.5mm，速度15m/s，开冷温度920℃、终冷温度550℃等)输入卷取温度模型进行计算。

计算结果：

开启集管根数：48根；所需流量：1512m³/h；卷取温度预报值：555℃

温度演变曲线如图4所示；流量分布如图5所示。

对普通碳素结构钢进行工艺模拟循环计算，开阀状态如表2所示。

表2普通碳素结构钢工艺模拟计算结果(表中x表示某组某根集管打开)

由表2可知，冷却线布置完全能够满足普通碳素结构钢的冷却要求。

类似，对产品大纲中的低合金高强度钢、冲压用钢和耐候钢做相同的工艺模拟循环计算。

步骤11：生成设计信息报告

根据步骤9和步骤10的结果就自动生成设计信息报告，包括冷却线布置、流量设计、各钢种规格的工艺模拟数据。

Claims (1)

1.一种热轧带钢轧后冷却线的设计方法，基于目前典型的层流冷却、加密冷却、超快冷却这三种冷却线类型，从冷却喷管(4)设备参数出发，依据水力学模型进行集管流量计算和总水量计算；遵照冷却区要求和上集管(1)与下集管(3)布置类型，在单根集管冷却能力计算的基础上进行集管数计算和集管分布计算，从而实现冷却线设备布置参数计算；在此基础上，按照产品大纲，基于典型的传热模型和卷取温度计算模型进行典型钢种、厚度规格的产品冷却工艺模拟计算；

其特征在于：具体包括以下步骤：

A：确定冷却线的集管布置形式

按照每一控制阀所控制集管的冷却能力大小，可将上集管(1)划分为粗调型、精调型和微调型三种布置型式；下集管(3)也同样划分为粗调型、精调型和微调型三种布置型式；

目前常见的上集管(1)布置采用“4+8”或“6+12”方案，即将冷却区分为主冷区和精冷区，主冷区每组上集管(1)由4根或6根集管组成，精冷区每组上集管(1)由8根或12根集管组成；

所述的精冷区至少有两组上集管(1)，作为过程控制中的流量微调手段和反馈调节之用；

所述的主冷区上集管(1)和下集管(3)布置型式有“1∶2”或“1∶3”方案，即主冷区每根上集管(1)对应2根或3根下集管(3)；精冷区上集管(1)和下集管(3)布置型式有“1∶1”或“1∶2”方案，即精冷区每根上集管(1)对应1根或2根下集管(3)；

B：上集管(1)流量计算

上集管(1)上引出多根U型鹅颈管(2)，主冷区上集管(1)上布置两排鹅颈管(2)，精冷区上集管(1)上布置一排鹅颈管(2)；因此在计算上集管(1)流量之前应先计算单根鹅颈管(2)的流量，再根据轧线宽度和鹅颈管(2)间距确定出的鹅颈管(2)数计算得到上集管(1)的流量；

单根鹅颈管(2)流量可通过式(1)计算：

式中，nwf_上为单根鹅颈管(2)流量，m³/h；H为压力水头高度，m；d为鹅颈管(2)管嘴直径，m；g为重力加速度；ζ为鹅颈管(2)管嘴阻力系数；

根据式(1)计算出的单根鹅颈管(2)流量，按照式(2)即可得到单根上集管(1)流量：

式中，Q_上为单根上集管(1)流量，m³/h；a为鹅颈管(2)排数；WidthLine为轧线宽度，m；Space为鹅颈管(2)横向间距，m；

C：下集管(3)流量计算

下集管(3)采用直流喷管(4)，受辊道辊间距的限制，不论主冷区还是精冷区，一个下集管(3)上只布置一排喷管(4)；因此在计算下集管(3)流量之前应先计算单根喷管(4)的流量，再根据轧线宽度和喷管(4)间距确定出的喷管(4)数计算得到下集管(3)的流量；

单根喷管(4)流量可通过式(3)计算：

式中，nwf_下为单根喷管(4)流量，m³/h；μ为喷管(4)阻力系数；r为喷管(4)管嘴半径，m；p为水压，kPa；根据式(3)计算出的单根喷管(4)流量，按照式(4)即可得到下集管(3)流量：

式中，Q_下为单根下集管(3)流量，m³/h；Space_d为喷管(4)横向间距，m；WidthLine为轧线宽度，m；

D：侧喷集管(5)流量计算

每组上集管(1)后都布置至少一组侧喷集管(5)，主要目的是吹扫带钢表面上的冷却水，便于下一组上集管(1)新流出的水直接和带钢进行热交换，提高换热效率；单根侧喷集管(5)流量可通过式(5)计算：

式中，nwf_侧为单根侧喷集管(5)流量，m³/h；μ为侧喷集管(5)阻力系数；r为侧喷集管(5)管嘴半径，m；p为水压，kPa；f为侧喷集管(5)充满系数；

E：热流密度计算

根据上集管(1)中鹅颈管(2)的布置参数和流量即可通过式(6)计算出冷却区的水冷换热热流密度：

$q_m=9.72\×{10}^5\·{\mathrm{\Φ}}^{0.355}\×{\left(\frac{[2.50-1.15\log T_w]\×D\×{10}^{-3}}{P_L\·P_C}\right)}^{0.645}---\left(6\right)$

式中，q_m为水冷换热热流密度，J/m².h；Φ为水流量，m/min；P_L为鹅颈管(2)间纵向距离，m；P_C为喷嘴间横向距离，m；D为喷嘴直径，m；T_w为水温，℃；

F：单根上集管(1)和下集管(3)冷却能力计算

假设在单根上集管(1)或下集管(3)喷水长度范围内热流密度Q恒定，则水冷温降可通过式(7)计算得到：

$\mathrm{\ΔT}=\frac{1000\×L_{\mathrm{BNK}}\×Q}{3600\×V\×\mathrm{\ρ}\×C_p\×h}---\left(7\right)$

式中：ΔT为单根上集管(1)或下集管(3)冷却温降量，℃；L_BNK为单根上集管(1)或下集管(3)喷水长度，m；Q为带钢上下两面总热流密度，kJ/m²h；h为带钢厚度，m；ρ为带钢密度，kg/m³；C_p为带钢比热，kJ/kg℃；V为轧制速度，m/s；

G：总水量计算

根据冷却工艺给出的开冷温度、终冷温度和式(7)计算出的单根上集管(1)和下集管(3)冷却温降量即可求解出上集管(1)和下集管(3)对数，如式(8)所示：

$\mathrm{ValvePair}=\frac{\mathrm{StartTemp}-\mathrm{EndTemp}}{\mathrm{\ΔT}}---\left(8\right)$

式中：StartTemp为开冷温度℃；EndTemp终冷温度℃；ΔT为单根上集管(1)或下集管(3)冷却温降量，℃；所述的开冷温度为开始冷却温度、终冷温度为冷却结束温度；

随后根据上集管(1)数、下集管(3)数和侧喷集管(5)数分别求出上集管(1)总水量、下集管(3)总水量和侧喷集管(5)总水量，最后得出冷却线总水量；

H：流量校核

由于在层流冷却过程中，钢板表面覆盖着一层水膜，因此，由空气及辊道接触造成的热量散失较少，按照理想状态认为，钢板温降所散失的热量全部转化成冷却水温升所吸收的热量，因此总水量可由如下平衡关系式求出：

b·h·V·ξ_P·C_P·ΔT_P＝V_u′·ξ_u′·C_u′·ΔT_u′    (9)

式(9)中的参数下标注P的代表钢板的参数，标注u′的代表冷却水的参数，各参数的意义是：V_u′为总水量，m³/h；h为钢板的厚度，m；b为钢板宽度，m；V为钢板运行速度，m/s；ΔT_P为钢板温降，℃；C_P为带钢比热，取C_P＝0.19卡/克·℃；C_u′为水比热，取C_u′为1.0卡/克·℃；ξ_P为带钢密度，取值为7.85×103kg/m³；ξ_u′为水密度，取值为1.0×103kg/m³；

I：冷却线设备布置图绘制

根据步骤G计算出的主冷区、精冷区的上集管(1)数、下集管(3)数和侧喷集管(5)数以及相关尺寸数据进行冷却线设备布置图绘制；

J：冷却工艺模拟

冷却线设备布置图设计完以后，按照产品大纲和轧制规程，采用卷取温度数学模型进行具体的工艺模拟计算；模拟计算中采用带钢分段、冷却区分区的方式，遵循开冷温度至终冷温度间必要冷却量最小化的原则，按照给定的冷却工艺参数，计算带钢在冷却区的温度演变历程，同时获得满足目标卷取温度的水阀开闭状态；通过典型钢种规格轧件的温度计算既可检验冷却线设计是否准确，又可明确所设计的冷却线的具体冷却能力；

K：生成设计信息报告

根据步骤I和步骤J的设计或模拟数据，直接生成冷却线有关的设备布置参数、流量数据以及典型钢种、典型厚度规格的带钢冷却工艺温度演变模拟图。

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