CN102470198B - 用于制造具有分离末端构造的导管的方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于制造分离末端导管的方法，包括如下步骤：在模具的腔体内定位第一和第二芯部，所述腔体具有基本上细长的形状并且包括第一端部和第二端部，其中所述第一和第二芯部基本上彼此平行地定向；横过所述腔体的第一端部放置熔化温度比注模材料高的材料的板；以及将所述注模材料注入到所述模具的所述腔体内。
Description
技术领域
本公开总体涉及用于制造导管的方法，并且具体地，涉及用于制造具有分离末端构造的导管的方法。
背景技术
导管是柔性的医疗设备，其帮助流体引入到体腔、管道和脉管中或从其中抽出。导管组件在血液透析程序中可以具有特定的应用，其中血液从血管中抽出以用于治疗，并且随后返回到血管进行循环。已知的血液透析导管包括多个内腔，例如双腔或三腔导管，其允许在导管内的双向流体流动，其中一个内腔专用于从血管中抽出血液，而另一个内腔专用于将处理过的血液返回到血管。在示例性血液透析程序中，将多内腔导管插入到体内，并且血液通过导管的动脉内腔而被抽出。取出的血液被引向血液透析单元，该单元透析或净化血液以移除血液中的废物和毒素。经过透析的血液通过导管的静脉腔而回到患者体内。
可以采用包括例如挤压的各种技术来制造导管。例如，一些导管是通过经挤压冲模挤压熔化的聚合物而形成的，该挤压冲模能够产生具有均匀外直径的导管。然而，对导管附加分离末端构造使这些制造技术复杂化。
因此，在医疗领域中一直需要一种更简单、节省成本的方法制造具有分离末端构造的导管。
发明内容
本公开涉及用于制造具有分离末端构造的导管的方法。在一个实施例中，该方法包括如下步骤：在模具的腔体内定位第一和第二芯部，该腔体具有基本上细长的形状并且包括第一和第二端部，其中第一和第二芯部基本上彼此平行地定向；横过腔体的第一端部放置熔化温度比注模材料高的材料的板；以及将注模材料注入到模具的腔体内。在一个实施例中，在将注模材料注入模具的腔体时所述板保持张紧。所述板可以定位在第一和第二芯部之间。
第一和第二芯部中的每个可以限定纵向的孔和一个或多个小孔。在注入注模材料之前，芯部可以覆盖有覆膜，以限制注模材料流过或进入到一个或多个小孔中。介质可以沿着板来供应，而便于板和/或第一和第二芯部从模具移除。该模具可以包括共同限定腔体的第一和第二半部。该模具的第一和第二侧在注模材料冷却之后可以分离。在将注模材料注入模具之前，第一和第二芯部的至少一个可以被加热。该模具可以在将注模材料注入到模具的腔体之前被加热。
在将注模材料注入模具之前，第一和第二芯部可以通过一个或多个可伸缩销组件来保持，以最小化第一和第二芯部的偏转。每个可伸缩销组件包括一个或多个可伸缩销，可伸缩销可以在模具的腔体外部的收缩位置和用于接合第一芯部或第二芯部的接合位置之间相对于模具的腔体横向移动。至少一个可伸缩销可以定位在第一和第二芯部之间。至少一个可伸缩销接合第一芯部或第二芯部的外表面。在一个实施例中，每个可伸缩销组件具有三个相对彼此基本上平行定向的可伸缩销。该方法可以进一步包括将三个可伸缩销中的至少一个移动至第一和第二芯部之间限定的间隙中。在一个实施例中，该方法还可以包括将一个或多个可伸缩销接合到第一芯部或第二芯部的外表面。
可以向注模材料添加粘度调节剂。该注模材料可以是聚氨酯或者粘性聚氨酯浆。
本公开还涉及一种用于制造具有分离末端构造的导管的替代方法。该方法包括：熔化注模材料；将第一和第二芯部插入到模具的腔体中，该腔体具有用于形成导管的外表面的几何形状，并且包括第一端部和第二端部，该第一和第二芯部具有用于限定导管中的内腔的几何形状；横过腔体的第一端部在第一和第二芯部之间放置熔化温度比注模材料高的材料的板；将注模材料注入到模具的腔体内；以及在将注模材料注入模具的腔体的步骤期间保持板张紧。该注模材料可以是聚氨酯。该第一和第二芯部可以相对彼此平行定向地定位。
在将注模材料注入模具之前，第一和第二芯部可以通过一个或多个可伸缩销组件来保持，以最小化第一和第二芯部的偏转。每个可伸缩销组件包括一个或多个可伸缩销，可伸缩销可以在模具的腔体外部的收缩位置和用于接合第一芯部或第二芯部的接合位置之间相对于模具的腔体横向移动。至少一个可伸缩销可以定位在第一和第二芯部之间。至少一个可伸缩销接合第一芯部或第二芯部的外表面。在一个实施例中，每个可伸缩销组件具有三个相对彼此基本上平行定向的可伸缩销。该方法可以还包括将三个可伸缩销中的至少一个移动至第一和第二芯部之间限定的间隙中。在一个实施例中，该方法还可包括将一个或多个可伸缩销接合到第一芯部或第二芯部的外表面上。
附图说明
本发明公开的导管和制造组件和方法的各种实施例在此参照附图进行描述，其中：
图1是具有分离末端构造的导管的透视图；
图2是用于制造图1中的导管的制造组件的俯视图；
图3是图2的制造组件的侧视图；
图4A是依照图2所示的制造组件的实施例的模具的侧剖视图；
图4B是依照图2所示的制造组件的实施例的模具的透视图；
图5是图2所示的制造组件的第一端部的放大透视图；
图6是图2的制造组件的侧视图，示出了可伸缩的销组件；
图7是图2的制造组件的前视图，示出了在收缩位置处可伸缩的销；
图8是图2的制造组件的前视图，示出了在接合位置处缩回的销；以及
图9是图2的制造组件的侧视图，示出了依照本公开另一个实施例的可伸缩的销。
具体实施方式
本发明公开的制造组件和方法的实施例将参考附图在如下进行详细描述，在每个图中相似的附图标记指示相似或相同的元件。在如下的讨论中，术语“近侧”或“后侧”表示更靠近用户的构造部分；而术语“远侧”或“前侧”表示更远离用户的构造部分。在此使用时，术语“对象”表示患者或动物。术语“临床医生”表示医生、护士或其他保健工作者，并且可以包括辅助人员。
图1示出了具有分离末端构造的导管10。在此使用时，分离末端构造意味着导管的远端包括断开的第一和第二末端元件，使得它们能够相对彼此移动或被移动。通常，导管10包括细长主体12，该主体具有近端部分14和远端部分16。细长主体12限定了在细长主体12的长度上延伸的第一和第二内腔18、20。在所描述的实施例中，细长主体12具有圆柱形状并且每个内腔18、20具有半圆或D型的横截面。替代地，细长主体12和内腔18、20可以具有任意适合的形状或构造。细长主体12进一步包括分隔第一和第二内腔18、20的隔片(未示出)。导管10包括临近导管10的远端部分16的分离末端部分24，分离末端部分24包括彼此分离的第一末端元件22a和第二末端元件22b。如图1所示，本公开描述了导管10的制造方法。
导管10可以由任意合适的生物相容材料制造。在某些实施例中，导管10由聚氨酯形成。更特别地，导管10可以由脂肪族或芳香族聚氨酯形成。然而，导管10可以由任意合适的聚合物制成，例如聚酰胺、聚酯、聚烯烃、含氟聚合物(诸如氟化乙丙烯(FEP)、聚四氟乙烯(PTFE)、全氟烷氧基(PFA)、聚偏二氟乙烯(PVDF))、聚氯乙烯(PVC)、硅树脂(聚二甲基硅氧烷)等等，以及包括前述至少一种物质的组合(即，聚合物的混合物、共聚物、合金等等)。
可以采用多种制造组件和程序来制造导管10。例如，导管10可以通过注模成型来制造，其中注模成型是用于通过加热注模材料并将其注入到模具中而形成物体的制造工艺，其利用热塑料或热固塑料、金属或陶瓷材料。在注模成型过程中，该注模材料或树脂成形为形成期望的零件或物体。大多数聚合物，包括热塑料、热固塑料以及弹性体，可以被用作注模材料。
参考图2-4B，制造组件1000通常包括模具100或200(图4A和4B)，芯部组件116、以及用于在模具100或200内平分注模材料140的板或膜102。芯部组件116被容纳在模具100或200内，并且便于在制造工艺期间形成导管10的第一和第二内腔18、20(图1)。如下面将进一步详细讨论的，板102被构造为分隔模具100或200内的注模材料140以形成导管10的分离末端部分24(图1)。
图4A描述了模具100的实施例，模具100包括第一和第二半部100a、100b。在所描述的实施例中，第一和第二半部100a、100b基本上对称。替代地，第一和第二半部100a、100b可以是不对称的。与其对称性(或没有对称性)无关地，模具100的第一和第二半部100a、100b共同限定了用于保持注模材料140的腔体134(图2和3)。腔体134具有细长的形状并且限定了能够形成导管10的外表面的几何形状。在一个实施例中，腔体134具有基本上圆柱形的形状，但是其他腔体形状也是可行的，例如椭圆、方形、矩形等等。包括第一端部104和第二端部106的腔体134被构造为接收注模材料140和芯部组件116的芯部112、114(图3)。在该实施例中，腔体134的第一端部104位于模具100的第二半部100b中，而腔体134的第二端部106位于模具100的第一半部100a中。模具100的第一半部100a限定了独槽136，狭槽136设置成与腔体134的第二端部106相连通。狭槽136的尺寸设计成在制造过程中接受板102(图2)。模具100的第二半部100b包括用于允许熔化的注模材料140(图2)通过至腔体134中的注入口138。在所描述的实施例中，注入口138设置为与腔体136的第一端部104流体连通。然而，注入口138可以设置在模具100的任意部分上，只要其位置允许腔体134和熔化的注模材料的源之间的流体连通。
继续参照图4A，模具100的第一半部100a限定了第一和第二孔146、148，它们彼此基本平行地定向，并且均尺寸设计为分别接收第一和第二芯部112、114(图5)。每个孔146、148被设置为与腔体134的第二端部106连通。模具100的第二半部100b限定了第一和第二孔150、152，它们彼此基本平行地定向，并且均尺寸设计为分别接收第一和第二芯部112、114(图5)。每个孔150、152被设置为与腔体134的第一端部104相连通。
图4B描述了模具的另一个实施例200，模具200包括第一和第二半部200a、200b。在所描述的实施例中，模具200的第一和第二半部200a、200b基本上对称，然而也可以想象第一和第二半部200a、200b可以是不对称的。模具200的第一和第二半部200a、200b共同地限定了用于保持注模材料140的腔体234(图2和3)。腔体234具有细长的形状，并且限定了能够形成导管10的外表面的几何形状。在一个实施例中，腔体234具有基本上圆柱形的形状，但是其他腔体形状也是可行的。腔体234被构造为接收注模材料140和芯部组件116的芯部112、114(图3)。在该实施例中，模具200的第一和第二半部200a、200b共同限定了腔体234的第一端部204和第二端部206。模具200进一步限定了狭槽236，该狭槽236被设置为与腔体234的第二端部206相连通。狭槽236尺寸设计为在制造过程中接收板102(图2)。此外，模具200限定了注入口238，注入口238设置为与腔体236流体连通，以允许熔化的注模材料140(图2)通过至腔体234中。虽然图4B中示出的注入口238临近腔体236的第一端部204定位，但是注入口238可以位于模具200的任意部分，只要其位置允许腔体234和熔化的注模材料的源之间的流体连通。
继续参照图4B，模具200的第一和第二半部200a、200b共同限定了第一和第二孔246、248，第一和第二孔246、248彼此基本平行地定向，临近腔体234的第二端部206定位。第一和第二孔246、248均尺寸设计成接收第一和第二芯部112、114(图5)，且每个钻孔设置为与腔体234相连通。模具200的第一和第二半部200a、200b还限定了第三和第四孔250、252，第三和第四孔250、252彼此基本平行地定向，临近腔体234的第一端部204定位。第三和第四孔250、252均尺寸设计为接收第一和第二芯部112、114(图5)，且每个钻孔设置为与腔体234相连通。
如图2-5中所示，芯部组件116包括用于形成导管10的内腔18、20的第一和第二芯部112、114以及第一和第二芯部支撑结构126、128。尽管未示出，但是第一和第二芯部可以一体形成或在一个端部连接。在一个实施例中，第一和第二芯部112、114被固定地附接在第一和第二芯部支撑结构126、128的至少一个上，并且可释放地联接到第一和第二芯部支撑结构126、128中的另一个。在操作中，操作者可将第一和第二芯部112、114放入到腔体134或234中。而且，芯部支撑结构可以能够对第一和第二芯部112、114施加拉力，这样能在将材料140注入到腔体134、234中时限制芯部偏转。而且，芯部支撑结构可以能够对第一和第二芯部112、114施加拉力，这样能在将材料140注入到腔体134、234中时限制芯部偏转。
如图5所示，第一和第二芯部112、114分别限定了纵向孔120、122，并且可以包括用于允许液体或气体介质流过其中的小孔124。小孔124可以通过激光切割，钻孔或其它已知技术来形成。在操作中，操作者可以促使液体介质通过纵向孔120、122和小孔124，以便于在注模工艺结束后从冷却的注模材料140分离芯部112、114。覆膜(未示出)可以在注模期间放置在第一和第二芯部112、114上，以限制熔化的注模材料140(图5)在注模期间进入或流过小孔124。例如，覆膜可以是在注模之前已经分别施加在第一和第二芯部112、114上的热收缩管。而且，覆膜自身可以使第一和第二芯部112、114能够从注模材料140移除。例如，氟聚物收缩管(例如FEP)可以组装在第一和第二芯部112、114上，以使芯部能够从注模材料140移除。此外，第一和第二芯部112、114一起限定了间隙118(图5)，间隙118尺寸设计为接收板102，来形成导管10的分离末端部分24(图1)。而且，对于聚合物注模和材料领域的技术人员应当显而易见的是，可利用移除第一和第二芯部112、114的其它方法。例如，注模材料140可以在溶剂中增大，或者注模材料可以是一次性的，诸如利用乙缩醛挤压，其可以是细长的且收缩成颈状，因此减少其外周以容易移除芯部。
参考图2和3，在一个实施例中，制造组件1000包括在图5中示意性示出的滑动件302、304，它们附接在板102上。在注模工艺期间，滑动件302、304保持板102张紧。在一个示例性方法中，滑动件(302或304)附接在板102的每一侧上，并且滑动件302、304沿相反的方向移动以在板102上产生拉力。板102可以由适于等分注模材料的任意材料来构造，其比注模材料具有更高的熔点。滑动件302、304可操作地支撑在模具100或200上。
如图6-8所示，制造组件1000可以包括至少一个可伸缩销组件130，可伸缩销组件130包括可伸缩销132，可伸缩销132被构造为关于芯部112、114在收缩位置(图7)和接合位置(图8)之间横向地移动。在一个实施例中，可伸缩销组件130可以可操作地联接到模具100的第一半部100a(图4)。替代地，可伸缩销组件130可以可操作地联接到模具100的第二半部100b。模具100包括一个或多个孔142，其尺寸设计为接收每个可伸缩销组件130的销132。模具100的每个孔142通向腔体134，并且相对于腔体134横向地定向。当可伸缩销组件130位于收缩位置时，可伸缩销132环绕腔体134或234，从而形成腔体表面并且并不接合第一和第二芯部112、114。替代地，可伸缩销132在放置在收缩位置时定位在腔体134或234的外部。当可伸缩销组件130位于接合位置时，可伸缩销132至少部分地定位在模具100或200的腔体134或234的内部，并且至少一个可伸缩销132接合第一和第二芯部112、114，以抑制或防止在制造工艺期间第一和第二芯部112、114的偏转。在图6-7所示的实施例中，制造组件1000包括三个可伸缩销组件130。然而，可以想象的是，制造组件1000可以包括更多或更少的可伸缩销组件130。对于本领域技术人员来说应当显而易见的是，能以减少第一和第二芯部112、114的偏转的任意方式修改多个销和/或销组件的使用(即，可以使用一个销)。
在图7和8所示的实施例中，每个可伸缩销组件130包括三个销132。一个可伸缩销132a在其前进位置被定位在第一和第二芯部112、114之间的间隙118中(图8)，以在注模工艺过程中保持第一和第二芯部112、114之间的分离。另一个销132b适于接合第一芯部114的外表面。另一销132c适于构造成接合第二芯部112的外表面。所有的可伸缩销132可彼此相邻地定位，从而为可伸缩销组件130提供稳定性。
如图9所示，制造组件1000(图2)可以包括并不彼此对齐的可伸缩销132a、132b、132c。尽管图9示出了八个可伸缩销132a-c，但制造组件1000(图2)可以包括更少或更多的可伸缩销。在图9所示的实施例中，可伸缩销132a被构造为在形成模具100或200的腔体表面的收缩位置和支撑第一和第二芯部112、114的接合位置之间相对于模具100或200移动。在接合位置处，可伸缩销132a位于第一和第二芯部112、114之间的间隙118(图5)中，以在注模过程中保持第一和第二芯部112、114之间的分离。可伸缩销132b被构造为在形成模具100或200的腔体表面的收缩位置和接合第一芯部114的外表面的接合位置之间相对于模具100或200移动。可伸缩销132c被构造为在形成模具100或200的腔体表面的收缩位置和接合第二芯部112的外表面的接合位置之间相对于模具100或200移动。
在一个实施例中，制造组件1000可以包括控制器和/或传感器(未示出)，该控制器和/或传感器能够在注模材料140被注入到模具100或200的腔体134或234中时机械地致动(例如前进和/或收缩)可伸缩销组件130。在该实施例中，可伸缩销组件130的可伸缩销132a-c在注模材料140注入到模具100或200的腔体134或234中时自动地从收缩位置向接合位置移动。也可以想象，在至少一部分注模材料140已经注入到模具100或200中之后但是在注模材料140能够充分流动以填充由于可伸缩销132a-c的收缩而产生的空间的时刻之前，可伸缩销132a-c可缩回。在一个实例中，在模具100或200约95％充满注模材料140时，可伸缩销132a-c能够收缩，使得销仅在正好“填满(pack out)”之前收缩，其中“填满”表示模具约99％充满的时刻，并且额外的压力施加到熔化的注模材料140上来完全填充腔体134。
可伸缩销132可以在导管10的表面中留下突起、空隙或参考标记。然而，注模材料140可以进行二次工艺以移除这些突起、空隙或参考标记。例如，制造者可以修剪靠近导管10表面的突起，并且在将第一和第二芯部112、114从注模材料140移除之前但是将注模材料140从模具100或200移除之后环绕注模材料140放置热收缩管(未示出)。可以对热收缩管施加热量，导致突起流动从而形成光滑导管10的表面和/或填充由可伸缩销132产生的空隙或参考标记。替代地，在将最终产品从模具100或200移除之后，制造者可以使导管10通过被加热模具，以移除由可伸缩销132所产生的孔或参考标记。在一个示例性方法中，能够将导管10拉过包括非粘性表面的被加热孔，其中当导管10接触被加热孔的表面时，导管10的最外表面被加热从而使注模材料140软化和最终流动。该工艺产生了导管10上的光滑外表面，其中空隙或参考标记都被抹平和/或覆盖。
在该制造组件1000的使用中，制造者使用例如注模机的夹持器(参见图4A和4B)来将模具100或200的第一和第二半部100a、100b或200a、200b紧固在一起。尽管模具100或200的第一和第二模具半部100a、100b或200a、200b是分离的，但是第一和第二芯部112、114可以被分别放置到模具100或200的腔体134或234内。此外，可伸缩销组件130移动到接合位置，使得可伸缩销132被定位在腔体134或234内(见图8)。当可伸缩销组件130被定位在接合位置中时，至少一个可伸缩销132接合第一和第二芯部112、114，并且阻止或至少最小化第一和第二芯部112、114的偏转程度。接着，将板102分别通过模具100或200的狭槽136或236，插入到腔体134的第二端部106或206中，以在腔体的第二端部内产生分隔(参见图1、4A、4B和5)。随后将模具100或200的第一和第二模具半部100a、100b或200a、200b引到一起，其中该动作紧固了第一和第二芯部112、114，并且使得滑动件302、304施加拉力到板102上，如图5所示。
对注模材料140施加足够的热量使得注模材料在受到压力作用时能够流动，被加热的注模材料140分别地通过注入口138或238注入到模具100或200的腔体134或234中(参见图4A和4B)。当熔化的注模材料140被注入到腔体134或234中时，注模材料140将会沿着细长主体12填充腔体134或234，并且在腔体134或234的第二端部106或206处由板102等分。为了最小化第一和第二芯部112、114的偏转，在注模工艺期间可以使用高熔化温度(例如，对于脂肪类聚氨酯415℉)和低注入压力(例如，在注射单元处500psi注入压力)。而且，可以利用一个或多个门来在注入期间优化腔体的填充以最小化芯部的偏转。在一个实施例中，在将注模材料140注入到腔体134中之前，芯部组件116和/或模具100或200在烤炉中加热从而最小化第一和第二芯部112、114的偏转。可以想象，芯部组件116和模具100或200也可以采用任意合适的工艺或手段来加热。
接着，允许熔化的注模材料140保持在腔体134或234中，直到注模材料140达到腔体134或234能够开启并且导管10能够被弹出或以其他方式从腔体134或234移除的温度。合适的温度将低于材料的熔化温度(Tm)。腔体134或234通常通过液体介质内部冷却以加速冷却。之后，制造者将第一和第二芯部112、114从腔体134移除，并且解除模具100或200的第一和第二半部100a、100b或200a、200b的夹持以释放最终产品，即导管10。(参见图4A和4B)。可选地，脱模剂(例如，硅树脂)可以被应用到第一和第一芯部112、114中以容易地从导管10移除。进一步地，脱模剂可以被应用到板102和/或腔体134或234上，以润滑第一和第二芯部112、114，并方便最终产品从模具100或200的腔体134或234移除。而且，可以促使例如气体或液体的介质进入第一和第二芯部112、114的孔120、122和小孔124中，以有助于第一和第二芯部112、114与注模材料140分离(参见图5)。
可以预期，粘度调节剂可以被添加到注模材料中以减小注模材料的粘度，因此进一步辅助注模材料的工艺。在特定实施例中，制造者也可以或者单独地采用溶剂来减小粘度。例如，通过混合聚氨酯和甲基乙基酮可以形成粘性注模浆，其可以注射到模具100或200中以最小化第一和第二芯部112、114的偏转，并且最小化注模期间所使用的热量。在该示例中，可以不需要热量来实现注模材料的流体流动。而且，在采用浆的应用中可以不需要可伸缩销组件130，提供浆的流体流动所需的力比熔化注模材料130小。
尽管本公开中的特定特征在某些附图中示出且不在其它附图中示出，但这仅仅是出于方便的目的，因为依照本公开每个特征可以与其他任意或全部特征组合。
应当理解的是，可以对在此公开的各种夹持组件的实施例进行各种修改。因此，上述描述并不应被认为是限定，而是仅仅是实施例的示例性描述。本领域技术人员可以预想在本公开范围和精神内的其它修改。
Claims (11)
1.一种用于制造具有分离末端构造的导管的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
在模具的腔体内定位第一芯部和第二芯部，所述腔体具有基本上细长的形状并且包括第一端部和第二端部，其中所述第一芯部和第二芯部基本上彼此平行地定向；
横过所述腔体的第一端部放置熔化温度比注模材料高的材料的板；以及
将所述注模材料注入到所述模具的所述腔体内，其中横过所述腔体的第一端部放置所述板的步骤包括：将所述板定位在第一芯部和第二芯部之间，并且张紧所述板。
2.如权利要求1所述的方法，其中所述第一芯部和第二芯部彼此连接，并且其中将所述第一芯部和第二芯部定位在所述模具的所述腔体内的步骤还包括：同时将所述第一芯部和第二芯部定位在所述模具的所述腔体内。
3.如权利要求1所述的方法，其中所述第一芯部和第二芯部中的每个限定有纵向的孔和一个或多个小孔，并且该方法进一步包括以下步骤：将流体通过所述纵向的孔和所述一个或多个小孔注入，以便于所述第一芯部和第二芯部与所述注模材料的分离。
4.如权利要求3所述的方法，还包括以下步骤：在注入所述注模材料的步骤之前用覆膜覆盖所述小孔，以限制注模材料流入到所述一个或多个小孔中。
5.如前权利要求1所述的方法，还包括以下步骤：将脱模剂施加到所述第一芯部和第二芯部，以容易从所述注模材料移除所述第一芯部和第二芯部。
6.如权利要求1所述的方法，还包括以下步骤：在将所述注模材料注入模具中的步骤之前，对所述第一芯部和所述第二芯部的至少一个施加拉力，以最小化所述第一芯部和所述第二芯部的至少一个的偏转。
7.如权利要求1所述的方法，还包括在将所述注模材料注入模具之前加热第一芯部和第二芯部中的至少一个的步骤。
8.如权利要求1所述的方法，还包括以下保持步骤：在将注模材料注入模具的步骤之前，通过一个或多个可伸缩销来保持所述第一芯部和第二芯部，以最小化第一芯部和第二芯部的偏转；其中保持步骤包括以下步骤：将所述一个或多个可伸缩销相对于模具的腔体在收缩位置和与第一芯部或第二芯部的外表面相接合的接合位置之间移动。
9.如权利要求8所述的方法，其中所述一个或多个可伸缩销中的至少两个彼此不对齐。
10.如权利要求1所述的方法，进一步包括采用溶剂减小所述注模材料的粘度的步骤。
11.如权利要求1所述的方法，其中所述注模材料是聚氨酯。
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