CN102432889A - 一种植物纤维基聚醚多元醇及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种植物纤维基聚醚多元醇的制备方法，步骤如下：(1)将聚乙二醇与低分子多元醇按1∶1～20∶1的质量比搅拌混合，得液化试剂；(2)称取10质量份已烘干粉碎至10～200目的植物纤维原料，在常温下与10～50质量份的液化试剂搅拌混合后，静置5min～12h；(3)搅拌下，取5～20质量份的液化试剂预先加热至140～180℃后，再加入步骤(2)的混合物，并控制温度，同时逐渐添加0.2～4质量份的无机含氧酸，保证混合物和酸同时加完；保持加料前的温度和搅拌状态，继续反应20～120min，停止加热；(4)调节pH值为6～8；然后出料。本发明提高了液化产物得率；降低液固比，节约成本。

Description

一种植物纤维基聚醚多元醇及其制备方法

技术领域

本发明属于高分子化学领域，特别涉及一种植物纤维基聚醚多元醇制备方法。更具体地说，涉及一种将植物纤维原料液化后获得的聚醚多元醇及其制备方法。

背景技术

植物纤维原料是地球上最丰富的生物质资源，主要由纤维素、半纤维素和木质素这三种成分组成。植物纤维原料的可再生性使它成为极具利用价值的自然资源。无论是利用植物纤维原料中贮存的能量或是将植物纤维用于生产化工产品，都具有重要的意义。但是，植物纤维原料中的纤维素结晶度高达60％～70％，木质素具有三维网状结构，二者的反应活性较差，使得植物纤维原料不能被有效地直接应用。植物纤维原料的液化是实现其转化的有效手段之一。其中，在常压和温度较低(140～180℃)的条件下，在适当溶剂中以及催化剂作用进行的液化，可以用于生产多种高分子材料。例如，在多羟基醇中进行液化所得产物是一种多元醇，可以用于生产聚氨酯材料。

日本的白石信夫等人在Mokuzai Gakkaishi，1994，40(2)：176-184提出以聚乙二醇(PEG)、甘油为液化试剂，以硫酸为催化剂，在150℃温度下，将木材和谷物淀粉于常压下液化。该方法所得产物利于后期应用，而被广泛应用在植物基聚醚多元醇的制备中。该方法此后被许多人采用并改进。例如Ono H等人在Trans Matr Res Soc Jpn，2001，26：807-812发表的论文中对木质纤维原料在150℃和浓硫酸存在的条件下，在乙二醇中的液化反应进行了研究，取得了较好的效果。

戈进杰等人在《高分子材料与科学》2003年19卷2期194～198页中报道将甘蔗渣液化而得到聚醚多元醇。此后他们在同一刊物2003年19卷3期194～197页发表的论文中将玉米棒(CB)液化。以聚乙二醇400(PEG400)和一缩二乙二醇(DEG)为液化试剂，在酸的催化下，液化率可达90％。这些方法都成功地将多羟基醇体系中液化的技术应用范围扩大到非木材纤维原料。

为了提高液化反应的效率，降低液化产物的成本，谌凡更等在中国专利ZL200810198719.5的中提出向多羟基醇液化体系中加入表面活性剂，并分批加入植物纤维原料。用该方法生产植物纤维基多元醇，可减少混合醇用量，提高植物纤维的溶解性。之后谌凡更等在专利申请号200910042273.1的中国专利申请中将植物纤维原料中的纤维素、半纤维素和木质素以热水抽提及碱抽提方法进行了组分拆分，再进行液化。组分拆分可除去植物纤维原料中的半纤维素，不仅使植物纤维更加疏松、促进液化试剂的渗透，而且降低了所得的液化产物组成复杂性。植物纤维原料液化的其他方法可参见Yamada T，Ono H.Studies on liquefaction of wood meals.Bioresource Technology，1999，70：61-67。

但是上述技术存在一些缺点：(1)所用液化试剂为较活泼的多羟基醇，这些醇在高温下易与无机含氧酸发生酯化反应，生成挥发性的酯，同时多羟基醇部分会降解，由此造成液化过程中的损失，产物得率下降；(2)无机含氧酸一次性加入时浓度过高，易生成缩合物，随着酸参与反应，其浓度不断下降，这样催化反应的能力会下降，导致反应后期液化效果不佳。

发明内容

本发明的主要目的在于保证原料高转化率和产物高收率的前提下，提出一种减少副反应而提高液化产物得率的制备植物纤维基聚醚多元醇的方法。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种植物纤维基聚醚多元醇的制备方法，包括下述步骤：

(1)将聚乙二醇与低分子多元醇按1∶1～20∶1的质量比搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取10质量份已烘干粉碎至10～200目的植物纤维原料，在常温条件下(即不采取任何加热或温度控制的条件)与10～50质量份的液化试剂搅拌混合后，静置5min～12h；

(3)搅拌下，取5～20质量份的液化试剂预先加热至140～180℃后，再将步骤(2)中的混合物分2～10批加入其中，每批间隔1～15min，60min之内加完，并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制添加速度，逐渐添加0.2～4质量份的无机含氧酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持加料前的温度和搅拌状态，继续反应20～120min，然后停止加热；

(4)调节pH值，直至反应体系的pH为6～8；然后出料。

优选地，步骤(1)所述聚乙二醇是平均相对分子质量为200、400、600、800和1000(通常分别以聚乙二醇200、聚乙二醇400、聚乙二醇600、聚乙二醇800以及聚乙二醇1000商品名销售)中的一种，低分子多元醇是乙二醇、丙二醇、丙三醇以及一缩二乙二醇中的一种。

步骤(2)所述用于制备植物纤维基多元醇的原料是木材纤维或非木材植物纤维原料。所述木材纤维是针叶木或阔叶木；优选地，所述非木材纤维是甘蔗渣、玉米棒、玉米秸秆、芦苇、麦草以及稻草中的一种。优选地，所述针叶木纤维是马尾松、落叶松、红松以及云杉中的一种；所述阔叶木纤维是桦木、杨木、椴木、桉木以及枫木中的一种。

优选地，步骤(3)中所述无机含氧酸是硫酸、磷酸中的一种。

优选地，步骤(4)中所述调节pH值的方法是缓慢加入固体碱或碱性无机盐或碱性金属氧化物，并不断搅拌。

优选地，所述固体碱是氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙中的一种；所述碱性无机盐是碳酸钠、碳酸钾中的一种；所述碱性金属氧化物是氧化镁、氧化钙中的一种。

用上述方法制得的植物纤维基聚醚多元醇为黑色黏稠的液体，羟值为280～500mg KOH/g，黏度在800～4500mPa.s之间；残渣率可降至0.1％左右，保证了原料的高转化率。

由于无机酸和醇之间的相互作用，液化试剂会参与一系列副反应。在液化过程中，作为液化试剂的多羟基醇会部分降解，同时与酸反应生成酯，造成一定损失。目前被广泛应用的制备植物纤维基聚醚多元醇方法中，通常液化过程中物料的质量损失占原料与试剂总量的15％～20％。为了减少这种损失，应尽量避免大量酸催化剂与大量多羟基醇在液化过程中过早接触。为此可在液化反应之前用液化试剂浸润植物纤维原料，使得液化试剂提前扩散到植物纤维中，这种浸润使得植物纤维原料被液化试剂分子包围，有利于植物纤维原料成分的溶剂化和热解，有利于减少多羟基醇与酸催化剂之间的接触和反应，其最终结果是减少了液化过程中多羟基醇的损耗，并且降低了植物纤维液化的残渣率。植物纤维液化过程中，液固比是影响液化效果的重要因素，提高液固比有利于液化过程的进行。如果降低了液化试剂损耗，就相当于增大了反应过程的液固比，会更加利于液化反应。此时即使适当减少液化试剂的使用，也可以收到较好的液化效果，并节约了成本。为了减少酸与液化试剂的反应，减少由于酸和醇生成酯类物质而造成的损失，在液化试剂预先浸润植物纤维原料时并不加入酸催化剂，而是在液化过程中逐渐加入催化剂。这样做可以使体系中酸的含量基本稳定，既可保证反应过程中有足够浓度的酸参与反应，又不致因为酸的浓度过大导致生成大量不溶不熔的沉淀(这种沉淀通常被称为结焦)。本发明的制备植物纤维基多元醇的方法，将原料损失降至3％～7％，液化产物得率得以提高。

本法与制浆造纸工业以及其他林产化学工业中常用的原料在反应之前的浸润(称为预浸)的主要区别在于：后两者仅仅促进了药液与原料的渗透接触，从而使后期反应更为充分和均匀，而且还可缩短反应时间，降低试剂用量。但在本发明中，原料浸润的主要目的在于减少药液与催化剂的过早接触以及由此带来的质量损失，提高液化试剂的溶解和反应效率。另外用液化试剂浸润原料也促进了植物纤维三大组分的溶解和降解，同时降低残渣率，但这是次要目的。

本发明相对于现有技术有以下优点：

(1)减少液化试剂与酸的作用，减低损失而提高了液化产物得率；

(2)可促进热解过程并减少热解碎片的缩合，降低残渣量，避免结焦。

(3)从减少了醇损耗的方面考虑，可降低液固比，节约成本；

(4)酸逐渐加入可控制酸的浓度，保证了液化过程有足够浓度的酸催化反应。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述。但本发明的实施方法并不局限于实施例的描述。

实施例1：

(1)将80g PEG200与80g乙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至10～20目的马尾松木粉，在常温下(不控温，实测为17℃)与40g液化试剂搅拌混合后，静置5min；

(3)取80g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至140℃后，再将步骤(2)制得的混合物分10批加入其中，每批加入8g，每批间隔1min，并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加0.8g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应120min，然后停止加热；

(4)加入固体氢氧化钠，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.0；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为382mgKOH/g，黏度为3390mPa.s。

实施例2：

(1)将120g PEG200与60g丙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至30～40目的落叶松木粉，在常温下(不控温，实测为20℃)与80g液化试剂搅拌混合后，静置15min；

(3)取70g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至150℃后，再将步骤(2)制得的混合物分10批加入其中，每批加入12g，每批间隔5min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加2g质量分数85％的磷酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应100min，然后停止加热；

(4)加入固体氢氧化钾，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.9；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为425mgKOH/g，黏度为4030mPa.s。

实施例3：

(1)将150g PEG200与50g丙三醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至50～60目的红松木粉，在常温下(不控温，实测为23℃)与120g液化试剂搅拌混合后，静置30min；

(3)取60g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至160℃后，再将步骤(2)制得的混合物分10批加入其中，每批加入16g，每批间隔5min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加4g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应80min，然后停止加热；

(4)加入固体氢氧化钙，并不断搅拌，直至反应体系的pH为7.3；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为286mgKOH/g，黏度为2640mPa.s。

实施例4：

(1)将200g PEG800与40g丙三醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至70～80目的云杉木粉，在常温下(不控温，实测为20℃)与160g液化试剂搅拌混合后，静置1h；

(3)取50g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至170℃后，再将步骤(2)制得的混合物分8批加入其中，每批加入25g，每批间隔1min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加6g质量分数85％的磷酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应40min，然后停止加热；

(4)加入固体碳酸钠，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为467mg KOH/g，黏度为820mPa.s。

实施例5：

(1)将250g PEG600与25g一缩二乙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至90～100目的桦木木粉，在常温下(不控温，实测为21℃)与200g液化试剂搅拌混合后，静置2h；

(3)取40g液化试剂到到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至180℃后，再将步骤(2)制得的混合物分8批加入其中，每批加入30g，每批间隔5min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加8g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应20min，然后停止加热；

(4)加入固体碳酸钾，并不断搅拌，直至反应体系的pH为8.0；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为359mg KOH/g，黏度为1740mPa.s。

实施例6：

(1)将210g PEG600与14g丙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至110～120目的杨木木粉，在常温下(不控温，实测为17℃)与160g液化试剂搅拌混合后，静置3h；

(3)取40g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至140℃后，再将步骤(2)制得的混合物分8批加入其中，每批加入25g，每批间隔5min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加12g质量分数85％的磷酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应40min，然后停止加热；

(4)加入固体氧化镁，并不断搅拌，直至反应体系的pH为7.4；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为415mg KOH/g，黏度为1790mPa.s。

实施例7：

(1)将200g PEG600与10g丙三醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至130～140目的椴木木粉，在常温下(不控温，实测为25℃)与120g液化试剂搅拌混合后，静置4h；

(3)取50g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至150℃后，再将步骤(2)制得的混合物分6批加入其中，前4批每批加入30g，最后两批每批加入20g，每批间隔1min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加16g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应60min，然后停止加热；

(4)加入固体氧化钙，并不断搅拌，直至反应体系的pH为7.8；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为290mg KOH/g，黏度为3920mPa.s。

实施例8：

(1)将150g PEG1000与15g一缩二乙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至150～160目的桉木木粉，在常温下(不控温，实测为26℃)与80g液化试剂搅拌混合后，静置5h；

(3)取60g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至160℃后，再将步骤(2)制得的混合物分6批加入其中，每批加入20g，每批间隔5min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加12g质量分数85％的磷酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应80min，然后停止加热；

(4)加入固体氧化镁，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.9；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为313mg KOH/g，黏度为4410mPa.s。

实施例9：

(1)将120g PEG1000与12g乙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至170～180目的枫木木粉，在常温下(不控温，实测为18℃)与40g液化试剂搅拌混合后，静置6h；

(3)取70g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至170℃后，再将步骤(2)制得的混合物分6批加入其中，前2批每批加入20g，后4批每批加入10g，每批间隔10min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制滴液漏斗的活塞，逐渐滴加8g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应100min，然后停止加热；

(4)加入固体氧化钙，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.3；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为482mg KOH/g，黏度为2300mPa.s。

实施例10：

(1)将150g PEG400与30g乙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至190～200目的甘蔗渣粉，在常温下(不控温，实测为24℃)与40g液化试剂搅拌混合后，静置7h；

(3)取80g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下先加热至180℃后，再将步骤(2)制得的混合物分6批加入其中，前2批每批加入20g，后4批每批加入10g，每批间隔10min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过调节加料泵的加料速度，逐渐添加6g质量分数85％的磷酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应80min，然后停止加热；

(4)加入固体碳酸钠，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.2；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为385mg KOH/g，黏度为3580mPa.s。

实施例11：

(1)将150g PEG400与50g丙三醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至50～60目的玉米棒粉，在常温下(不控温，实测为23℃)与80g液化试剂搅拌混合后，静置8h；

(3)取80g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至160℃后，再将步骤(2)制得的混合物分6批加入其中，每批加入20g，每批间隔1min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过调节加料泵的加料速度，逐渐添加4g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应120min，然后停止加热；

(4)加入固体氢氧化钠，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.6；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为285mgKOH/g，黏度为3790mPa.s。

实施例12：

(1)将120g PEG400与60g一缩二乙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至90～100目的玉米秸秆粉，在常温下(不控温，实测为18℃)与80g液化试剂搅拌混合后，静置9h；

(3)取70g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至150℃后，再将步骤(2)制得的混合物分4批加入其中，每批加入30g，每批间隔15min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过调节加料泵的加料速度，逐渐添加2g质量分数85％的磷酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应100min，然后停止加热；

(4)加入固体氢氧化钾，并不断搅拌，直至反应体系的pH为7.3；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为328mgKOH/g，黏度为4160mPa.s。

实施例13：

(1)将100g PEG800与100g丙三醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至150～160目的芦苇粉，在常温下(不控温，实测为16℃)与120g液化试剂搅拌混合后，静置10h；

(3)取60g液化试剂到配备有温度计、冷凝管、搅拌器和滴液漏斗的玻璃四口烧瓶中，搅拌下预先加热至140℃后，再将步骤(2)制得的混合物分4批加入其中，每批加入40g，每批间隔10min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过调节加料泵的加料速度，逐渐添加0.8g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应80min，然后停止加热；

(4)加入固体氢氧化钙，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.5；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为472mgKOH/g，黏度为1630mPa.s。

实施例14：

(1)将160g PEG1000与80g乙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至10～20目的麦草粉，在常温下(不控温，实测为27℃)与160g液化试剂搅拌混合后，静置11h；

(3)取50g液化试剂到反应釜中，搅拌下预先加热至170℃后，再将步骤(2)制得的混合物分2批加入其中，每批加入100g，每批间隔10min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制加料泵的过程控制器，逐渐添加4g质量分数85％的磷酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应40min，然后停止加热；

(4)加入固体碳酸钾，并不断搅拌，直至反应体系的pH为6.2；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为464mg KOH/g，黏度为2270mPa.s。

实施例15：

(1)将210g PEG800与70g丙二醇搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取40g已烘干粉碎至190～200目的稻草粉，在常温下(不控温，实测为27℃)与200g液化试剂搅拌混合后，静置12h；

(3)取40g液化试剂到不锈钢反应釜中，搅拌下预先加热至180℃后，再将步骤(3)制得的混合物分2批加入其中，每批加入120g，每批间隔15min并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过调节加料泵的加料速度，逐渐添加8g质量分数98％的硫酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持温度和搅拌状态，继续反应20min，然后停止加热；

(4)加入固体氢氧化钠，并不断搅拌，直至反应体系的pH为7.1；然后出料。最终得到的黑色黏稠的植物纤维基聚醚多元醇产物，其羟值为318mgKOH/g，黏度为3970mPa.s。

Claims (8)

1.一种植物纤维基聚醚多元醇的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：

(1)将聚乙二醇与低分子多元醇按1∶1～20∶1的质量比搅拌混合，得到液化试剂；

(2)称取10质量份已烘干粉碎至10～200目的植物纤维原料，在常温条件下与10～50质量份的液化试剂搅拌混合后，静置5min～12h；

(3)搅拌下，取5～20质量份的液化试剂预先加热至140～180℃后，再将步骤(2)中的混合物分2～10批加入其中，每批间隔1～15min，60min之内加完，并始终控制温度波动在±5℃以内；混合物开始加料后，通过控制添加速度，逐渐添加0.2～4质量份的无机含氧酸，并保证混合物和酸同时加完；加料结束后保持加料前的温度和搅拌状态，继续反应20～120min，然后停止加热；

(4)调节pH值，直至反应体系的pH为6～8；然后出料。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述聚乙二醇是平均相对分子质量为200、400、600、800和1000中的一种，低分子多元醇是乙二醇、丙二醇、丙三醇以及一缩二乙二醇中的一种。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述植物纤维基多元醇的原料是马尾松、落叶松、红松、云杉、桦木、杨木、椴木、桉木、枫木、甘蔗渣、玉米棒、玉米秸秆、芦苇、麦草和稻草中的一种。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所述无机含氧酸是硫酸、磷酸中的一种。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中所述调节pH值的方法是缓慢加入固体碱或碱性无机盐或碱性金属氧化物，并不断搅拌。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述固体碱是氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙中的一种；所述碱性无机盐是碳酸钠、碳酸钾中的一种；所述碱性金属氧化物是氧化镁、氧化钙中的一种。

7.一种植物纤维基聚醚多元醇，其特征在于，它是由权利要求1～6任意一项所述的方法制得的。

8.根据权利要求7所述的植物纤维基聚醚多元醇，其特征在于，其羟值为280～500mg KOH/g，黏度在800～4500mPa.s之间。