CN102390691A - 用于自由固体物流穿过泵的润滑喷射 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于自由固体物流穿过泵的润滑喷射。具体而言，提供了一种润滑泵系统以及用于此种系统的泵的润滑喷射设备。泵传送材料，包括散装固体物材料。润滑剂储器储存润滑剂。润滑喷射设备将润滑剂从润滑剂储器传输至材料沿其传送的泵表面部分。

Description

用于自由固体物流穿过泵的润滑喷射

技术领域

本发明涉及用于输送材料的泵应用，并且更具体地涉及减小泵应用中摩擦的润滑装置。

背景技术

泵，包括posimetric泵，可用于输送或计量供给材料，例如煤、生物质、食品、锯屑等。posimetric泵依靠固体物锁定以将材料传输至泵出口。然而，由于引出口的几何形状和高压气体负载，泵出口可能由材料高度压紧。高度压紧导致大的力作用到泵壁上，从而引起高转矩和高磨损率。因此，将会有用的是具有一种泵，其经润滑以减小壁上的负载，而不会不利地影响固体物锁定性能、密封能力等。

发明内容

以下发明内容提出了简化的概述，以便提供对本文所述的系统和/或方法的一些方面的基本理解。该概述并非对本文所述的系统和/或方法的宽泛综述。其并非意图确定关键/重要元件，或界定该系统和/或方法的范围。其唯一的目的在于在稍后提供的更为详细的描述之前，以简化形式提供一些原理。

根据一个方面，本发明提供了一种润滑泵系统。该系统包括用于传送材料的泵、用于储存润滑剂的润滑剂储器，以及用于将润滑剂从润滑剂储器传输至材料沿其传送的泵表面部分的润滑喷射设备。

根据另一方面，本发明提供了一种用于泵的润滑喷射设备。该润滑喷射设备包括：表面部分，其还提供了材料通过泵沿其传送的泵部分；用于储存润滑剂的润滑剂储器；以及用于将润滑剂从润滑剂储器传输至材料沿其传送的表面部分的器件。

附图说明

本领域的普通技术人员在参照附图阅读如下描述时，本发明的前述及其它方面将变得更为明显，在附图中：

图1为示例性润滑泵系统的截面侧视图，其中一些构件示意性地示出；

图2为图1中的示例性润滑泵系统的部分的分解视图，并且示出了示例性的多通道驱动转子组件；

图3为图1中的润滑泵系统的第一示例性出口的截面视图，其中，具有多孔烧结层的润滑喷射设备位于出口处，以及一些构件示意性地示出；

图4为图1中的润滑泵系统的第二示例性出口的截面视图，其中，具有带润滑端口的板的润滑喷射设备位于出口处，以及一些构件示意性地示出；

图5为图1中的润滑泵系统的第一示例性邻接部件的截面视图，其中，具有多孔烧结层的润滑喷射设备位于邻接部件处，以及一些构件示意性地示出；

图6为图1中的润滑泵系统的第二示例性邻接部件的截面视图，其中，具有带润滑端口的板的润滑喷射设备位于邻接部件处，以及一些构件示意性地示出；

图7为图1中的润滑泵系统的第一示例性壳体的截面视图，其中，具有多孔烧结层的润滑喷射设备位于壳体处，以及一些构件示意性地示出；以及

图8为图1中的润滑泵系统的第二示例性壳体的截面视图，其中，具有带润滑端口的板的润滑喷射设备位于壳体处，以及一些构件示意性地示出。

具体实施方式

附图中描述和示出了结合本发明的一个或多个方面的示例性实施例。这些示出的实例并非意图限制本发明。例如，本发明的一个或多个方面可在其它实施例且甚至是其它类型的装置中使用。此外，本文所用的有些措辞仅是为了方便，而并非作为对本发明的限制。此外，在附图中，相同的参考标号用于标注相同的元件。

图1示出了根据本发明一个方面的示例性润滑posimetric泵系统。一个示例性实施例的润滑泵系统10包括泵11，该泵11可用于输送和计量供给从料斗14经由入口15流至润滑泵系统10的出口12的固体材料。润滑泵系统10还可包括壳体16，该壳体16包含用于使一个或多个圆盘20旋转的转子组件18。固体材料可从料斗14流出，且由一个或多个圆盘20输送，从而促使固体材料朝出口12输送，在一些情况下进入高气压区域中。

固体材料可包括煤、焦炭、生物质、锯屑或任何其它类型的固体/半固体材料。润滑泵系统10可取决于应用而包括许多不同的实施例。例如，润滑泵系统10可包括散装固体物泵，如Posimetric泵，或任何其它类型的固体馈送装置。

润滑泵系统10包括料斗14，该料斗14将材料馈送到润滑泵系统10的入口15中。料斗14为大致漏斗形，使得材料将连续地落入入口中。然而，润滑泵系统10不限于如图所示的料斗14。在其它实例中，料斗14可具有多种形状，或由进料器等所替换。入口15定位成显著低于料斗14并高于壳体16。入口15限定用于容许材料在重力作用下自由地落入壳体16中的开口。

转子组件18可定位在壳体16内，显著低于入口15和料斗14。如图2中所示，转子组件18可包括转子28，该转子28为延伸穿过圆盘20-23的大致圆柱形。圆盘20-23可牢固地固定到转子28上，或与其一体地形成。因此，转子28的旋转促使圆盘20-23也旋转。转子28的一部分可延伸超出圆盘，以便联接至驱动传动装置(未示出)等。转子28可由驱动传动装置旋转，从而促使圆盘20-23旋转。

仍参看图2，圆盘20-23限定形成于其间的三个输送通道24-26。各输送通道均定位在一对圆盘之间，且在外径上邻接壳体16而在内径上邻接转子28。因此，壳体16中的任何固体材料在所有四侧均被包绕，且大致保持在输送通道内。尽管图2中示出了四个圆盘20-23，但应当理解的是可构思出任意数目的圆盘。例如，转子组件18可包括具有一个输送通道形成于其间的两个圆盘、具有两个输送通道形成于其间的三个圆盘，等等。

转子28可由驱动传动装置旋转，从而导致安装在转子28上的圆盘20-23也旋转。圆盘20-23和转子28相对于壳体16旋转，而壳体16保持静止。因此，固体材料可经由入口15引入，且落入转子组件18的输送通道24-26中。运动的圆盘20-23可促使固体材料互锁，且形成横跨输送通道24-26的桥接。当材料彼此互锁且横跨输送通道24-26桥接时，则该材料形成材料大致互锁的固体块。固体块同时地接合圆盘20-23。因此，圆盘20-23的旋转便传递至固体块，从而促使材料与圆盘20-23一起旋转。固体块受驱动朝向润滑泵系统10的出口12。

如图2中所示，润滑泵系统10还可包括邻接部件30。邻接部件30可定位成邻近出口12，使得邻接部件30成角(或成一定角度)以将运动的固体块从输送通道24-26引导至出口12。然而，一定的角度范围是可能的，且邻接部件30不限于如图所示的角。邻接部件30可包括由槽口分成单个表面的邻接表面32。各圆盘20-23均可延伸到对应的槽口中，以便各邻接表面32配合到输送通道24-26内。在所示的实例中，邻接部件30分成对应于三个输送通道24-26的三个单独的表面。然而，正如上文所述的圆盘20-23那样，也可构思出更多或更少的邻接表面。各邻接表面32用来将固体块从转子组件18中的输送通道引导至出口12。固体块在壳体16内旋转，且将与出口附近的邻接表面32相接触。邻接表面32的角将固体块从一个输送通道24-26引导至出口12。

出口12可取决于应用而具有许多不同的形状和尺寸。例如，出口12可为圆柱形、椭圆形、矩形等。类似的是，出口12可具有较大的直径来容纳较大的材料或负载，或在其它实施例中，可具有较小的直径来用于较小的材料或负载。由邻接部件30朝出口12引导的材料将穿过出口12并离开润滑泵系统10。然而，由于许多因素，包括出口12的几何形状、高压气体负载的存在等，出口12可具有变为由固体材料高度压紧的趋势。此外，固体材料与出口12壁之间的接触可导致一些问题，包括摩擦、泵壁处的磨损和撕裂、低效等。因此，为了最大限度地减小转矩和磨损率，润滑泵系统10包括润滑喷射设备34，其用于向固体材料在其处产生高作用力的至少一个位置(例如，材料沿其传送的泵11表面部分)提供润滑，例如在出口12、邻接部件30或其它位置处。

尽管图中未示出，但一个或多个孔口可提供在润滑泵系统10中。例如，孔口可提供在出口12处，以便平衡润滑泵系统10中的压力。当固体材料传送穿过润滑泵系统10时，压力可累积在转子组件18或输送通道24-26中。压力累积会干扰固体材料从料斗14进入。因此，孔口可用来减小润滑泵系统10中的任何压力累积，因此确保固体材料从料斗14稳定供送。

现参看图3和图4，示出了润滑泵系统10内的润滑喷射设备34(图4中为34′)的实例。应当认识到的是，所示实例的润滑喷射设备34并非必然地限制本发明，以及其它实例也在本发明的范围内。润滑喷射设备34在润滑泵系统10内的一个或多个位置处供送润滑剂，以便有助于通过润滑泵系统10的泵11来使材料流运动。润滑剂经由润滑喷射设备34的润滑喷射器40(图4中为40′)在该位置处提供。在图3和图4的所示实例中，润滑喷射器40(图4中为40′)提供在出口12的表面部分处。然而，如下文将所述的那样，润滑喷射器40可提供在其它高磨损率的位置处，例如在邻接部件30、壳体16的一个或多个位置，或转子28的一个或多个位置处。出口12为泵11的静止(非运动)部分的一个实例。

现参看图3，润滑喷射设备34还包括润滑剂储器36和润滑剂泵38。润滑喷射器40经由润滑剂泵38和相关的润滑剂导管39而与润滑剂储器36成流体连通。润滑剂导管39可为管子、软管等，以及提供用于将润滑剂从润滑剂储器36输送至润滑剂喷射器40的导管。润滑剂储器36可作为外部结构提供给润滑泵系统10的泵11，或可附接到泵11上。润滑剂储器36适于保持和储存润滑剂，且可具有取决于所需润滑剂的量而选定的尺寸。

如图所示，润滑剂泵38与润滑剂储器36连通。润滑剂泵38将润滑剂从润滑剂储器36泵送至润滑喷射器40。然而，应当理解的是，能够控制流动的各种结构都可替换/补充润滑剂泵38。例如，阀或其它流动调节装置可替换/补充润滑剂泵38。润滑剂泵38和润滑剂导管39为用于将润滑剂从润滑剂储器36传输至润滑喷射器40和材料沿其传送的表面部分的一个示例性器件的至少一部分。

如图3中所示，润滑喷射器40适于接收和喷射润滑剂到润滑泵系统10的泵11中。在所示的实例中，润滑喷射器40包括泵11的一部分，其为出口12的外壳46，在该外壳46中形成有润滑结构。外壳46可为与出口12相同的结构。入口42形成在外壳46中，从外表面延伸并进入该外壳。入口42沿润滑剂导管39而与润滑剂储器36/润滑剂泵38成流体连通。入口42可取决于所用的润滑剂类型、待传输的润滑剂量等而包括许多不同的形状和尺寸。尽管在图3中入口42定位在壳体46的端部处，但应当理解的是，入口42可定位在沿外壳46的几乎任何位置上。例如，入口42可定位成靠近外壳46的中部、在外壳46的相对端处、延伸到外壳46的侧部中，等等。类似的是，入口42可为单个入口、多个入口，以及可完全或部分地围绕出口延伸。

入口42与歧管44成流体连通。歧管44设计成用以从入口42接收润滑剂，且将润滑剂沿外壳46(润滑喷射器40)的长度大致均匀地分配。歧管44可部分或完全地(如图3中所示)沿外壳46的长度延伸。类似的是，歧管44可部分地或完全地围绕外壳46的圆周延伸。歧管44还可为形成在外壳46中的多个歧管，例如具有一个或多个入口的多个歧管。正如入口42那样，歧管44也可取决于壳体构造、所用润滑剂类型、待传输的润滑剂量等而具有许多不同的形状和尺寸。

歧管44与一个或多个润滑端口48成流体连通。润滑端口48设计成用以从歧管44接收润滑剂并均匀地分配润滑剂。润滑端口48可形成为板49中的穿孔。例如，穿孔、孔洞等可形成在板49中，且完全地延伸穿过板49。润滑端口48可具有许多尺寸和形状，如圆形、椭圆形、正方形、槽口、三角形等。在制造期间，一旦产生穿孔，则板49便可附接到歧管44上。如果期望容许随后移除和更换，则附接可为可移除式附接。如图所示，板49的尺寸可形成为用以匹配歧管44的尺寸，以便如果歧管44沿外壳46的大致整个长度延伸，则板49也将沿外壳46的大致整个长度延伸。类似的是，如果歧管44仅部分地沿外壳46的长度延伸，则板49将接近地匹配歧管44的长度。此外，举例而言，如果歧管围绕出口的内径延伸，则板49将为大致圆形，使得其包绕歧管44的内径。歧管44可完全地或仅部分地包绕出口的内径。

如上文所述，板49中的穿孔提供润滑端口48。润滑端口48可定位在歧管44与多孔烧结层50之间。因此，润滑端口48在一侧上与歧管44成流体连通，而在相对侧上与多孔烧结层50成流体连通。润滑端口48适于容许润滑剂从歧管44均匀地穿过润滑端口48，并通向多孔烧结层50。

仍参看图3，多孔烧结层50与润滑端口48成流体连通。多孔烧结层50包括多个孔隙，其完全延伸穿过相对表面之间的层，从而容许润滑剂经由多孔烧结层50渗透。多孔烧结层50中的孔隙的平均尺寸可取决于应用而变化。例如，孔隙尺寸可在1.0微米至10.0微米的范围内。对于需要很低的润滑剂流穿过多孔烧结层50的应用而言，多孔烧结层50的平均孔隙尺寸可接近范围的下限，如1.0微米至3.0微米。对于需要较大的润滑剂流穿过多孔烧结层50的应用而言，多孔烧结层50的平均孔隙尺寸可接近范围的上限，如高达10.0微米。多孔烧结层50的孔隙尺寸容许润滑剂从润滑端口48穿过而沿多孔烧结层50的长度大致均匀地分布。然而，多孔烧结层50的孔隙尺寸小到足以防止固体材料堵塞孔隙，从而确保润滑剂恒定地流动穿过多孔烧结层50。

多孔烧结层50可由许多材料制成，例如不锈钢、碳钢、青铜、较高的合金等。多孔烧结层50的厚度还可取决于应用而变化，例如在1/8″至1/2″的范围内。正如平均孔隙尺寸那样，多孔烧结层50的厚度也可变化，以便促进润滑剂流体积的变化。多孔烧结层50可提供为烧结网孔材料，其容许润滑剂从润滑端口48穿过多孔烧结层50。

多孔烧结层50定位成邻近板49的内径。多孔烧结层50可通过附接方式(如螺钉、粘合剂、夹持等)可移除地附接到板49上。这种可移除性可容许随后移除和更换。板49提供了结构支承和刚性，以便在材料与多孔烧结层50相接触时限制磨损。

仍参看图3，现在将描述示例性润滑喷射设备34的操作。如上文所述，储存在润滑剂储器36中的润滑剂由润滑剂泵38沿润滑剂导管39泵送。润滑剂导管39与入口42成流体连通，以便将润滑剂传输至入口42。润滑剂穿过入口42，且可沿外壳46的长度汇集在歧管44中。累积在歧管44中的润滑剂然后可穿过一个或多个润滑端口48。在离开润滑端口48时，润滑剂穿过多孔烧结层50，且形成润滑剂膜表面52。润滑剂膜52可大致包覆外壳46的内表面部分，且在出口12的壁位置(例如，材料沿其输送/传送的泵11的表面部分)处提供润滑，在该壁位置处，固体材料产生高的作用力。因此，减小了固体材料与壁位置之间的摩擦。

现在参看图4，示出了润滑喷射设备34′的第二实施例。在该实例中，提供了没有多孔烧结层的润滑喷射设备34′的润滑喷射器40′。入口42、歧管44、润滑端口48和板49可等同于或大致类似于图3中的示例性润滑喷射器40，且因此使用了相同的参考标号。另外，润滑剂储器36、润滑剂泵38和润滑剂导管39可相同或大致相似，因此使用相同的参考标号。润滑剂泵38和润滑剂导管39为用于将润滑剂从润滑剂储器36传输至润滑喷射器40和材料沿其传送的表面部分的一个示例性器件的至少一部分。

在该实例中，润滑剂由润滑剂泵38从润滑剂储器36沿润滑剂导管39泵送至入口42。然而，阀或其它流动调节装置可补充/替换润滑剂泵。润滑剂经由入口42进入润滑喷射器40′中，且可汇集在歧管44中。歧管44可部分地或完全地沿外壳46的长度延伸，且部分地或完全地围绕外壳46延伸。润滑剂可累积在歧管44中，且穿过一个或多个润滑端口48。正如前述实例那样，润滑端口48也形成在板49中，而板49可附接到歧管44的表面上。离开润滑端口48的润滑剂然后可累积在板49的表面上。因此，润滑剂膜表面52形成在板49的表面上。润滑剂膜表面52可大致包覆出口12的内表面部分(例如，材料沿其输送/传送的泵11的表面部分)，以便在固体材料产生高作用力的出口12壁位置处提供润滑。

现参看图5，示出了润滑喷射设备134的第三实例的局部截面简图。在该实例中，润滑喷射器140定位在邻接部件30中，以便在邻接表面32处喷射润滑剂。因此，润滑剂膜表面152可形成在邻接表面32(例如，材料沿其输送/传送的泵11的表面部分)上。邻接部件30可为可调的，且因此可认作是至少可移动的。

正如前述实例那样，润滑剂也可由润滑剂泵138从润滑剂储器136泵送。润滑剂储器136可作为外部结构提供给润滑泵系统10的泵11，或可附接到泵11上。润滑剂储器136适于保持和储存润滑剂，且其大小可变化。润滑剂泵138将润滑剂从润滑剂储器136泵送至润滑喷射器140。可替换/补充润滑剂泵138的各种结构都能够控制流动，例如阀或其它流动调节装置。润滑剂导管139，如管子，软管等，提供为用于将润滑剂从润滑剂储器136输送至润滑喷射器140。润滑剂泵138和润滑剂导管139为用于将润滑剂从润滑剂储器36传输至润滑喷射器140和材料沿其传送的表面部分的一个示例性器件的至少一部分。另外，尽管相比于前述实例使用了不同的参考标号，但结构相比于前述实例可为等同或不同的。

如图5中所示，润滑喷射器140适于接收和喷射润滑剂到润滑泵系统10中。润滑喷射器140包括邻接部件30的外壳146，在该外壳中提供有润滑结构。外壳146可为与邻接部件30相同的结构。在所示的实例中，润滑喷射器140构造成用以在邻接表面32(见图1)上提供润滑剂膜表面152。因此，入口142(图5)形成在邻接部件30中。入口142示为定位在邻接部件30的顶部处，但应当理解的是，其可定位在许多位置，例如在后部处、沿侧部，或从邻接部件30的底部。此外，入口142可为单个入口、多个入口等。

仍参看图5，入口142与歧管144成流体连通。正如前述实例那样，歧管144也设计成用以从入口142接收润滑剂以及将润滑剂沿邻接表面32的长度和宽度大致均匀地分配。歧管144可部分地或完全地(如图3中所示)沿邻接部件30的长度和宽度延伸。正如入口142那样，歧管144也可取决于所用的润滑剂类型、待传输的润滑剂量等而具有许多不同的形状和尺寸。

歧管144与一个或多个润滑端口148成流体连通。润滑端口148设计成用以从歧管144接收润滑剂且均匀地分配润滑剂。润滑端口148可形成为板149中的穿孔。板149可为大致矩形形状，但其它形状也可构思出，如正方形形状、圆形形状等。穿孔、孔洞等可形成在板149中，且完全延伸穿过板149。一旦产生穿孔，则板149便可移除地附接到歧管144上。如图所示，板149的尺寸可形成为用以匹配歧管144的尺寸，以便如果歧管144沿邻接部件30的大致整个长度和宽度延伸，则板149也将沿邻接部件30的大致整个长度和宽度延伸。类似的是，如果歧管144仅部分地沿邻接部件30的长度和宽度延伸，则板149将接近地匹配歧管144的长度。

正如前述实例那样，板149中的穿孔提供润滑端口148。润滑端口148定位在歧管144与多孔烧结层150之间。因此，润滑端口148在一侧上与歧管144成流体连通，而在相对侧上与多孔烧结层150成流体连通。润滑端口148适于容许润滑剂从歧管144均匀地穿过润滑端口148，并通向多孔烧结层150。

多孔烧结层150与润滑端口148成流体连通。多孔烧结层150可包括烧结网孔材料，其容许润滑剂从润滑端口148穿过多孔烧结层150。多孔烧结层150可通过附接方式(如螺钉、粘合剂、夹持等)可移除地附接到板149上。板149再次提供结构支承和刚性来限制多孔烧结层150的磨损和撕裂。多孔烧结层150可由许多材料制成，例如不锈钢、碳钢、青铜、较高的合金等。

多孔烧结层150包括多个孔隙，其完全延伸穿过相对表面之间的层，从而容许润滑剂经由多孔烧结层150渗透。正如前述实例那样，多孔烧结层150中的孔隙的平均尺寸可取决于应用而变化。例如，孔隙尺寸可在1.0微米至10.0微米的范围内。类似的是，多孔烧结层150的厚度也可取决于应用而变化，例如在1/8″至1/2″的范围内。需要低润滑剂流的应用可使用较薄或具有较小孔隙尺寸的多孔烧结层150。相反，需要高润滑剂流的应用可使用较厚或具有较大孔隙尺寸的多孔烧结层150。

现在将描述用于在邻接部件30处喷射润滑剂的示例性润滑喷射设备134的操作。储存在润滑剂储器136中的润滑剂由润滑剂泵138沿润滑剂导管139泵送至入口142。润滑剂穿过入口142进入邻接部件30中。润滑剂沿邻接部件30的长度汇集在歧管144中。来自于歧管144的润滑剂然后可穿过一个或多个润滑端口148并穿过多孔烧结层150。离开多孔烧结层150的润滑剂累积，以在邻接表面32上形成润滑剂膜表面152。润滑剂膜表面152可大致包覆邻接表面32，且在固体材料产生高作用力的位置处提供润滑。因此，减小了固体材料与邻接部件30之间的摩擦。此外，来自于润滑剂膜表面152的润滑剂可在形成接触时包覆固体材料，使得固体材料连同薄的润滑剂包覆层一起穿过出口12。薄的润滑剂包覆层可有助于减小固体材料与出口12之间的摩擦。

现在参看图6，示出了润滑喷射设备134′的又一实例。在该实例中，提供了没有多孔烧结层的润滑喷射设备134′。入口142、歧管144、润滑端口148和板149等同于或大致类似于图5中的示例性润滑喷射设备134。因此，使用了相同的参考标号。在该实例中，润滑剂可由润滑剂泵138从润滑剂储器136沿润滑剂导管139泵送至入口142。再次的是，相同的参考标号用于等同/类似的结构。润滑剂经由入口142进入润滑喷射器140′并汇集在歧管144中。歧管144可部分地或完全地沿邻接部件30的长度延伸。

润滑剂可累积在歧管144中并穿过一个或多个润滑端口148。润滑端口148形成在板149中，而板149可附接到歧管144的表面上。润滑端口148可具有许多形状和尺寸。例如，润滑端口148可如图所示那样为成角的，或可垂直于歧管144延伸。类似的是，润滑端口148可取决于应用而为如圆形、椭圆形、正方形、槽口、三角形等的形状。离开润滑端口148的润滑剂然后可累积在板149的表面上。润滑剂膜表面152形成在板149的表面上，从而确保邻接表面32(例如，材料沿其输送/传送的泵11的表面部分)上的润滑剂包覆层。

图3和图4中所示的润滑喷射设备的实例适于在润滑泵系统10的出口12中使用。图5和图6中所示的润滑喷射设备的实例适于在润滑泵系统10的邻接部件30中使用。然而，应当理解的是，润滑喷射设备可置于润滑泵系统10内的其它位置处。

现参看图7，示出了润滑喷射设备234的第五实例的局部截面简图。在该实例中，润滑喷射器240定位在壳体16中，以便在壳体16的表面部分处喷射润滑剂。因此，润滑剂膜表面252可形成在壳体16(例如，材料沿其输送/传送的泵11的表面部分)上。

正如前述实例那样，润滑剂也可由润滑剂泵238从润滑剂储器236泵送。润滑剂储器236可作为外部结构提供给润滑泵系统10的泵11，或可附接到泵11上。润滑剂储器236适于保持和储存润滑剂，且其大小可变化。润滑剂泵238将润滑剂从润滑剂储器236泵送至润滑喷射器240。可替换/补充润滑剂泵238的各种结构都能够控制流动，例如阀或其它流动调节装置。润滑剂导管239，如管子、软管等，提供为用于将润滑剂从润滑剂储器236输送至润滑喷射器240。润滑剂泵238和润滑剂导管239为用于将润滑剂从润滑剂储器36传输至润滑喷射器240和材料沿其传送的表面部分的一个示例性器件的至少一部分。另外，尽管相比于前述实例使用了不同的参考标号，但结构相比于前述实例可为等同或不同的。

如图7中所述，润滑喷射器240适于接收和喷射润滑剂到润滑泵系统10中。润滑喷射器240包括壳体16的外壳246，在该外壳246中提供有润滑结构。外壳246可与壳体16的结构相同。在所示的实例中，润滑喷射器240构造成用以在壳体16(见图1)的表面上提供润滑剂膜表面252。因此，入口242(图7)形成在壳体16中。入口242示为朝向壳体16的顶部定位，但应当理解的是，它可定位在许多位置，例如在后端、沿侧面或从壳体16的底部。此外，入口242可为单个入口、多个入口等。

仍参看图7，入口242与歧管244成流体连通。正如前述实例那样，歧管244设计成用以从入口242接收润滑剂并将润滑剂沿壳体16的长度和宽度大致均匀地分配。歧管244可部分地或完全地(如图3中所示)沿壳体16的长度和宽度延伸。正如入口242那样，歧管244也可取决于所用的润滑剂类型、待传输的润滑剂量等而具有许多不同的形状和尺寸。

歧管244与一个或多个润滑端口248成流体连通。润滑端口248设计成用以从歧管244接收润滑剂并均匀地分配润滑剂。润滑端口248可形成为板249中的穿孔。板249可为大致矩形形状，但其它形状也可构思出，如正方形形状、圆形形状等。穿孔、孔洞等可形成在板249中，且完全延伸穿过板249。一旦产生穿孔，则板249便可移除地附接到歧管244上。如图所示，板249的尺寸可形成为用以匹配歧管244的尺寸，以便如果歧管244沿壳体16的大致整个长度和宽度延伸，则板249也将沿壳体16的大致整个长度和宽度延伸。类似的是，如果歧管244仅部分地沿壳体16的长度和宽度延伸，则板249将接近地匹配歧管244的长度。

正如上述实例那样，板249中的穿孔提供润滑端口248。润滑端口248定位在歧管244与多孔烧结层250之间。因此，润滑端口248在一侧上与歧管244成流体连通，而在相对侧上与多孔烧结层250成流体连通。润滑端口248适于容许润滑剂从歧管244均匀地穿过润滑端口248，并通向多孔烧结层250。

多孔烧结层250与润滑端口248成流体连通。多孔烧结层250可包括烧结网孔材料，其容许润滑剂从润滑端口248穿过多孔烧结层250。多孔烧结层250可通过附接方式(如螺钉、粘合剂、夹持等)可移除地附接到板249上。板249再次提供结构支承和刚性来限制多孔烧结层250的磨损和撕裂。多孔烧结层250可由许多材料制成，例如不锈钢、碳钢、青铜、较高的合金等。

多孔烧结层250包括多个孔隙，其完全延伸穿过相对表面之间的层，从而容许润滑剂经由多孔烧结层250渗透。正如前述实例那样，多孔烧结层250中的孔隙的平均尺寸可取决于应用而变化。例如，孔隙尺寸可在1.0微米至10.0微米的范围内。类似的是，多孔烧结层250的厚度也可取决于应用而变化，例如在1/8″至1/2″的范围内。需要低润滑剂流的应用可使用较薄或具有较小孔隙尺寸的多孔烧结层250。相反，需要高润滑剂流的应用可使用较厚或具有较大孔隙尺寸的多孔烧结层250。

现在将描述用于在壳体16处喷射润滑剂的示例性润滑喷射设备234的操作。储存在润滑剂储器236中的润滑剂由润滑剂泵238沿润滑剂导管239泵送至入口242。润滑剂穿过入口242进入壳体16中。润滑剂沿壳体16的长度和宽度汇集在歧管244中。来自于歧管244的润滑剂然后可穿过一个或多个润滑端口248并穿过多孔烧结层250。离开多孔烧结层250的润滑剂累积，以在壳体16的表面上形成润滑剂膜表面252。润滑剂膜表面252可大致包覆壳体16，且在固体材料产生高作用力的位置处提供润滑。因此，减小了固体材料与壳体16之间的摩擦。此外，来自于润滑剂膜表面252的润滑剂可在形成接触时包覆固体材料，使得固体材料连同薄的润滑剂包覆层一起穿过邻接部件30并穿过出口12。薄的润滑剂包覆层可有助于减小固体材料与邻接部件30及出口12之间的摩擦。

现在参看图8，示出了润滑喷射设备234′的又一实例。在该实例中，提供了没有多孔烧结层的润滑喷射设备234′。入口242、歧管244、润滑端口248和板249等同于或大致类似于图7中的示例性润滑喷射设备234。因此，使用了相同的参考标号。在该实例中，润滑剂可由润滑剂泵238从润滑剂储器236沿润滑剂导管239泵送至入口242。再次的是，相同的参考标号用于等同/类似的结构。润滑剂经由入口242进入润滑喷射器240′并汇集在歧管244中。歧管244可部分地或完全地沿壳体16的长度和宽度延伸。

润滑剂可累积在歧管244中，并穿过一个或多个润滑端口248。润滑端口248形成在板249中，该板249可附接到歧管244的表面上。润滑端口248可具有许多形状和尺寸。例如，润滑端口248可成角，或可垂直于歧管244延伸。类似的是，润滑端口248可取决于应用而定形为圆形、椭圆形、正方形、槽口、三角形等。离开润滑端口248的润滑剂然后可累积在板249的表面上。润滑剂膜表面252形成在板249的表面上，从而确保壳体16表面(例如，材料沿其输送/传送的泵11的表面部分)上的润滑剂包覆层。

图3和图4中所示的润滑喷射设备的实例适于在润滑泵系统10的出口12中使用。图5和图6中所示的润滑喷射设备的实例适于在润滑泵系统10的邻接部件30中使用。图7和图8中所示的润滑喷射设备的实例适于在润滑泵系统10的壳体16中使用。然而，应当理解的是，润滑喷射设备可置于润滑泵系统10内的其它位置。

在另一实例中，润滑剂可经由转子28从出口12、邻接部件30和壳体16的上游喷射。在该实例中，润滑剂可通过润滑喷射设备340经由转子28的端部喷射，以便润滑剂包覆输送通道24-26中的转子28。正如前述实例那样，润滑喷射设备也可包括入口、歧管、形成在板中的一个或多个润滑端口，并且可选的是烧结网孔。形成在转子28端部处的入口容许润滑剂穿过歧管且累积在其中。歧管可部分地或完全地沿壳体转子的长度延伸。转子中的润滑剂然后可穿过定向为垂直于歧管的润滑端口。在一个实例中，烧结网孔可提供在润滑端口的表面上，从而容许润滑剂从润滑端口穿过烧结网孔。润滑剂膜表面然后将形成在烧结网孔的表面上。作为备选，润滑喷射设备可不包括烧结网孔，以便润滑剂穿过润滑端口并累积在板表面上。

在所述的至少一些实例中，润滑剂膜表面将形成在输送通道24-26中的转子28的外径上。因此，与润滑剂膜表面相接触的任何固体材料都可变为由润滑剂包覆。固体材料在固体材料沿邻接部件30穿过润滑泵系统10并离开出口12时由润滑剂包覆。通过由润滑剂包覆，可减小固体材料与任何表面之间的摩擦。

如上文所述，没有润滑的泵系统由于壁与固体材料之间的摩擦而在泵壁上产生较高的负载。较高的负载由于泵用马达而产生过大的功率要求，且导致固体材料和壁过大的磨损。通过在润滑泵系统10中提供润滑剂膜表面，减小了固体材料与壁之间的摩擦，从而减小了泵内的磨损和撕裂。因此，润滑泵系统10可具有较小的马达、较薄的壁、较轻的重量和较高的效率。此外，润滑泵系统10将能够适应更大磨蚀性的材料。

本发明已参照上述示例性实施例进行了描述。在阅读和理解本说明书时，本领域普通技术人员将构想出多种改进和备选方案。结合本发明的一个或多个方面的示例性实施例旨在包括归入所附权利要求的范围内的所有这些改进和备选方案。

Claims (14)

1.一种润滑泵系统(10)，包括：

用于传送材料的泵(11)；

用于储存润滑剂的润滑剂储器(36)；以及

润滑喷射设备(34)，其用于将润滑剂从所述润滑剂储器(36)传输至材料沿其传送的所述泵(11)的表面部分。

2.根据权利要求1所述的润滑泵系统(10)，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)包括提供所述泵(11)的表面部分的多孔烧结层(50)，其中，润滑剂穿过所述多孔烧结层(50)以在所述多孔烧结层(50)上形成润滑剂膜表面(52)。

3.根据权利要求1所述的润滑泵系统(10)，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)包括歧管(44)，润滑剂穿过所述歧管(44)以形成润滑剂膜表面(52)。

4.根据权利要求3所述的润滑泵系统(10)，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)包括适于定位成邻近所述歧管(44)的板(49)。

5.根据权利要求4所述的润滑泵系统(10)，其特征在于，所述板(49)包括与所述歧管(44)成流体连通的至少一个润滑端口(48)，所述至少一个润滑端口(48)适于容许润滑剂从所述歧管(44)穿过所述至少一个润滑端口(48)以形成所述润滑剂膜表面(52)。

6.根据权利要求1所述的润滑泵系统(10)，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)将润滑剂传输至其上的所述泵(11)的表面部分定位在所述泵的出口(12)处。

7.根据权利要求1所述的润滑泵系统(10)，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)将润滑剂传输至其上的所述泵(11)的表面部分定位在所述泵的邻接部件(30)处。

8.一种用于泵(11)的润滑喷射设备(34)，所述润滑喷射设备(34)包括：

表面部分，所述表面部分还提供材料通过所述泵沿其传送的所述泵(11)的部分；

用于储存润滑剂的润滑剂储器(36)；以及

用于将润滑剂从所述润滑剂储器(36)传输至材料沿其传送的所述表面部分的器件(例如，38，39)。

9.根据权利要求8所述的润滑喷射设备，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)还包括：

用于接收所述润滑剂的入口(42)；以及

与所述入口(42)成流体连通的多孔烧结层(50)；

其中，润滑剂适于从所述入口(42)流动并穿过所述多孔烧结层(50)以在所述多孔烧结层(50)上形成润滑剂膜表面(52)。

10.根据权利要求9所述的润滑喷射设备(34)，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)还包括适于从所述入口(42)接收润滑剂的歧管(44)。

11.根据权利要求10所述的润滑泵系统(34)，其特征在于，所述润滑喷射设备(34)还包括适于定位在所述多孔烧结层(50)与所述歧管(44)之间的板(49)。

12.根据权利要求11所述的润滑喷射设备(34)，其特征在于，所述板(49)包括与所述歧管(44)和所述多孔烧结层(50)成流体连通的至少一个润滑端口(48)，所述至少一个润滑端口(48)适于容许润滑剂从所述歧管(44)穿过所述至少一个润滑端口(48)通向所述多孔烧结层(50)。

13.根据权利要求9所述的润滑喷射设备(34)，其特征在于，所述入口(42)和所述多孔烧结层(50)位于所述泵(11)的出口(12)处。

14.根据权利要求9所述的润滑喷射设备(34)，其特征在于，所述入口(42)和所述多孔烧结层(50)位于所述泵(11)的邻接部件(30)处。

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