CN102385188B - 塑胶型液晶膜及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种塑胶型液晶膜，包括一个液晶—塑胶芯层和两个平行且对称设置的透明导电薄膜，液晶—塑胶芯层夹设于两个透明导电薄膜之间，所述液晶—塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球，所述高分子聚合物基体的折射指数与液晶材料的寻常光折射指数相匹配；所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行；所述的透明导电薄膜上设置有电极。本发明具有不加电时的高散射度，在外加电场电压处于阈值电压和饱和电压之间时，可实现塑胶型液晶膜的灰度调节的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑胶型液晶膜及其制造方法，该塑胶型液晶膜，包括一个液晶—塑胶芯层和两个平行且对称设置的透明导电薄膜，所述液晶—塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球，所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行。
技术背景
美国专利4671618公开了一种塑胶型液晶材料，所述的液晶以形成液晶微粒的形式分散在固定的塑胶中，该液晶微粒具有一散射入射光的有效粒度，液晶在该材料中至少占材料重量的50％，其中所述的塑胶具有与所述液晶寻常光折射率相匹配的折射率，当施加电压时该材料可透射90％以上的入射光。用该塑胶型液晶材料可制成塑胶型液晶膜，即聚合物分散液晶(Polymer dispersedliquid crystal，PDLC)膜，包括一对透明导电电极和塑胶型液晶材料，该塑胶型液晶膜在电场的开关作用下显示出透明与散射两种状态，在不加电时，分散在塑胶中的液晶分子呈三维无序状态，其有效折射率与聚合物基体的折射率不匹配，入射的光线被散射；当施加外电场时，液晶分子指向矢沿电场方向排列，有效折射率与聚合物基体的折射率相匹配，光线透射，塑胶型液晶膜呈透明态。该塑胶型液晶膜的制备通常是将混合配制好的聚合物分散液晶材料涂覆在两片导电膜或导电玻璃之间，经相分离、固化处理过程，聚合物分散液晶材料相分离成液晶相和高分子聚合物相，从而制备得到塑胶型液晶膜。
上述塑胶型液晶中，液晶微粒的指向矢没有特定优选的取向，呈三维无序排列，部分液晶分子指向矢与光线传播方向相交角度(锐角)的绝对值远远偏离90°，导致散射度不好，而且由于液晶分子指向矢与透明导电层的角度分布随机，在阈值电压和饱和电压间无法控制灰度。另外，液晶微滴与导电膜之间会产生接触，液晶微滴的带电粒子若跑到导电层上，会对导电层产生侵蚀损坏，影响塑胶型液晶膜的寿命和使用效果。因此，需要提出一种新的塑胶型液晶膜及其制造方法。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种塑胶型液晶膜，该塑胶型液晶膜包括一个液晶—塑胶芯层和两个平行且对称设置的透明导电薄膜，所述液晶—塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球，所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行；本发明具有不加电时的高散射度，在外加电场电压处于阈值电压和饱和电压之间时，可实现塑胶型液晶膜的灰度调节。
本发明的目的是由下述技术方案实现的：一种塑胶型液晶膜，包括一个液晶—塑胶芯层和两个平行且对称设置的透明导电薄膜，液晶—塑胶芯层夹设于两个透明导电薄膜之间，所述液晶—塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球，所述高分子聚合物基体的折射指数与液晶材料的寻常光折射指数相匹配；所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行；所述的透明导电薄膜上设置有电极。
本发明的另一个目的在于提供一种塑胶型液晶膜的制造方法，本发明的方法包括加压、热固化，使液晶微球发生热缩合，形成液晶椭球体，液晶椭球体长轴始终近似平行于透明导电层，同时改善塑胶型液晶膜的光学性能。
本发明的第二个目的是由下述技术方案实现的：一种塑胶型液晶膜制造方法，其操作步骤如下：
A、按照产品规格准备两片相同尺寸的透明导电薄膜，该透明导电薄膜的一个表面上制备有导电层
B、选择高分子聚合物基体，固化剂和向列相液晶材料，所述高分子聚合物基体、固化剂、液晶材料的重量比是1-1.5∶1∶1，将所述三种材料混配均匀，获得液晶—塑胶混合液；
C、将所述液晶—塑胶混合液中加入隔垫物混合均匀，制备成聚合物分散型液晶浆；所述隔垫物的粒径为6-50微米；所述液晶—塑胶混合液与隔垫物的重量比是1∶0.05；
D、将所述聚合物分散型液晶浆均匀的涂布在所述的两片透明导电薄膜之间，放入一个成型模具中，对涂布有聚合物分散型液晶浆的两片透明导电薄膜进行压力成型处理，获得塑胶型液晶膜坯；成型过程中保持成型模具的真空度为0.0060Pa～0.0070Pa，排除两片透明导电薄膜中的空气；
E、将所述的塑胶型液晶膜坯移入热固化炉内，在60℃-100℃环境中热固化24小时后停止加热，待热固化炉内温度自然冷却至20℃，获得塑胶型液晶膜成品；所述的热固化压力是一个大气压；
所述的塑胶型液晶膜成品包括一个液晶—塑胶芯层和两个平行且对称设置的透明导电薄膜，液晶—塑胶芯层夹设于两个透明导电薄膜之间，所述液晶—塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球，所述高分子聚合物基体的折射指数与液晶材料的寻常光折射指数相匹配；所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行；所述液晶材料微球为椭球体。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、由于本发明中的液晶分子指向矢平行于透明导电薄膜(导电镀膜)，提高了本发明在不通电状态下的散射度，散射度可以达到95％以上。
2、由于本发明中的液晶分子指向矢平行于透明导电薄膜(导电镀膜)，从而可实现塑胶型液晶膜的灰度调节。
3、由于本发明中的导电镀膜被高分子聚合物基体覆盖，不与液晶材料微球接触，保证带电粒子不会跑到导电镀膜上导致导电镀膜的损坏，从而提高了塑胶型液晶膜的寿命。
4、由于本发明中的液晶材料微球的有效粒径均匀，可以通过在制备过程中调整工艺改变液晶球的有效粒径，从而实现对可见光散射。
5、由于本发明中的液晶材料微球的有效粒径小，具有响应速度快的优点。
6、本发明采用加压方式，制作过程中可排空透明导电薄膜、液晶-塑胶芯层之间的空气，增强粘合。
7、本发明采用加压、热固化，液晶材料微球发生热缩合，形成液晶椭球体，液晶椭球体长轴始终近似平行于透明导电层，减小通、断电时液晶椭球体的运动阻力，并能改善塑胶型液晶膜的光学性能。
8、本发明采用与透明导电层(导电镀膜)具有亲和力的绝缘的高分子聚合物材料，使导电层完全被高分子聚合物材料覆盖，高分子聚合物包裹液晶材料微球，液晶材料微球不会对导电层产生破坏。
附图说明
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
图1是本发明的塑胶型液晶膜的结构示意图
具体实施方式
实施例一：
参见图1(图1是塑胶型液晶膜的一个截面放大图)，本发明的塑胶型液晶膜，包括一个液晶—塑胶芯层3和两个平行且对称设置的透明导电薄膜1、2，液晶—塑胶芯层夹设于两个透明导电薄膜之间，所述液晶—塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体31，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球4，所述高分子聚合物基体的折射指数与液晶材料的寻常光折射指数相匹配；所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行；所述的透明导电薄膜上设置有电极。本发明的塑胶型液晶膜也称为聚合物分散型液晶膜、PDLC、PALC、调光膜，统称为塑胶型液晶膜。本实施例中涉及的塑胶型液晶膜本身的更详细结构可以参见已有技术中的公开文献进行理解。
本实施例中，为了对塑胶型液晶膜进行控制，在所述的透明导电薄膜上设置有可产生均匀电场的条形电极(图中没有显示)，该条形电极通过金属编织导线与一个控制器电连接。该技术内容属于现有技术范畴，在此不详细描述。
当对本发明施加电压时，入射到达塑胶型液晶膜的可见光被透射，塑胶型液晶膜呈透明态；当去除电压时，入射的可见光被散射，塑胶型液晶膜呈不透明态。
在本实施例中，液晶—塑胶芯层是在特定工艺条件下产生的，液晶—塑胶芯层包括一个透明的合成树脂基体，使液晶材料微球分散于合成树脂基体中，合成树脂环绕在液晶微球周围类细胞结构；合成树脂基体的折射指数与液晶材料的寻常光折射指数相匹配。通常，合成树脂基体属于高分子聚合物，是各向同性的物质，其折射指数为nP，与玻璃的折射指数近似；液晶材料微球内的液晶分子的寻常光折射指数为no，非寻常光折射指数为ne。
当光线透过透明导电薄膜后，入射到液晶—塑胶芯层时，液晶材料微球中的液晶分子指向矢基本不平行于入射光线，此时液晶材料微球中的液晶折射指数nLC近似等于(no+ne)/2，与np不等，光线在液晶材料微球和塑胶基质的界面发生散射。由于液晶分子同时具有液体和晶体的特征，并具有感应电偶极矩，这种结构在施加外电场后，两片透明导电薄膜之间形成电场，液晶材料微球中的液晶分子指向矢基本平行于入射光线，此时nLC等于nO，与nP数值相近，光线透射。
本发明中，所述的液晶材料微球为椭球体(橄榄球形)，该液晶材料微球的长轴与所述的透明导电薄膜近似平行；所述的液晶材料微球具有散射可见光的有效粒径，有效粒径在0.3-2微米之间。本实施例中，有效粒径是0.5微米。所述的近似平行是指其夹角在0.01°-0.1°之间。
本发明中，所述高分子聚合物基体是聚甲基丙烯酸甲酯、酚醛树脂、环氧树脂、聚乙烯基丁缩醛、聚碳酸酯材料中的一种或者其中两种材料的组合。本实施例中，采用环氧树脂，或环氧树脂与聚甲基丙烯酸甲酯的组合，其它组合不一一列举。
为了解决液晶微球对透明导电薄膜上的导电层(导电镀膜)的损坏，所述高分子聚合物基体中至少包括一种与透明导电薄膜具有亲和力的绝缘材料。采用与透明导电膜层材料具有亲和力的高分子聚合物材料，在制备塑胶型液晶膜过程中，即可同时实现液晶材料微球成为椭球体、所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行、导电镀膜不与液晶材料微球接触。
本发明中，所述液晶材料微球是向列型液晶材料分子聚集而成。
本发明中，所述液晶—塑胶芯层的厚度是6-50微米，两个透明导电薄膜之间设有隔垫物，所述隔垫物的粒径与所述塑胶-液晶芯层厚度相适配，所述隔垫物的粒径为6-50微米。
本发明中，所述隔垫物可以是玻璃微珠、玻璃纤维或塑料微粒(例如：聚酰亚胺)，该隔垫物是球形或是圆柱形。
本实施例中，所述液晶—塑胶芯层的厚度是50微米，两个透明导电薄膜之间设有玻璃微珠，所述玻璃微珠的粒径为50微米，塑胶型液晶膜的厚度是0.39毫米。
本发明中，所述透明导电薄膜包括薄膜基材和导电镀膜，该导电镀膜可以是氧化铟锡镀膜、氧化锡锑镀膜、氧化锌铝镀膜、氧化锌镓镀膜、三氧化二铟镀膜、二氧化锡镀膜、氧化锌镀膜中的一种。本实施例中，导电镀膜是氧化铟锡镀膜。
本实施例的产品的生成过程可以参考实施例二的内容。
实施例二：
本实施例是在实施例一基础上的塑胶型液晶膜制造方法的技术方案，本实施例中出现的技术特征与实施例一相同或者类似的部分，请参考实施例一公开的内容或者原理性描述进行理解，也应当做为本实施例公开的内容，在此不作重复描述。
一种塑胶型液晶膜制造方法，其操作步骤如下：
A、按照产品规格准备两片相同尺寸的透明导电薄膜，该透明导电薄膜的一个表面上制备有导电层；所述透明导电薄膜外形为60厘米×60厘米，所述导电层是氧化铟锡导电镀膜；
B、选择高分子聚合物基体，固化剂和向列相液晶材料，所述高分子聚合物基体、固化剂、液晶材料的重量比是1-1.5∶1∶1，将所述三种材料混配均匀，获得液晶—塑胶混合液；本实施例中，选用环氧树脂EPON828和乙二胺作为高分子聚合物基体，液晶材料是BL038液晶；
C、将所述液晶—塑胶混合液中加入隔垫物混合均匀，制备成聚合物分散型液晶浆；所述隔垫物的粒径为6-50微米；所述液晶—塑胶混合液与隔垫物的重量比是1∶0.05；本实施例中，隔垫物是玻璃微珠，玻璃微珠的粒径是50微米；
D、将所述聚合物分散型液晶浆均匀的涂布在所述的两片透明导电薄膜之间，放入一个成型模具中，对涂布有聚合物分散型液晶浆的两片透明导电薄膜进行压力成型处理(压力为5千克/平方厘米；0.5MP)，获得塑胶型液晶膜坯；成型过程中保持成型模具的真空度为0.0060Pa～0.0070Pa，排除两片透明导电薄膜中的空气；
E、将所述的塑胶型液晶膜坯移入热固化炉内，在60℃-100℃环境中热固化24小时后停止加热，待热固化炉内温度自然冷却至20℃，获得塑胶型液晶膜成品；所述的热固化压力是一个大气压；本实施例中，热固化温度是70℃，自然冷却至室温(25℃)；
F、在所述的塑胶型液晶膜的透明导电薄膜上设置电极；本实施例采用导电银浆，焊接航空导线；
所述的塑胶型液晶膜成品包括一个液晶—塑胶芯层和两个平行且对称设置的透明导电薄膜，液晶—塑胶芯层夹设于两个透明导电薄膜之间，所述液晶—塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球，所述高分子聚合物基体的折射指数与液晶材料的寻常光折射指数相匹配；所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行；所述液晶材料微球为椭球体。
Claims (1)
1.一种塑胶型液晶膜制造方法，其特征在于：
A、按照产品规格准备两片相同尺寸的透明导电薄膜，该透明导电薄膜的一个表面上制备有导电层；
B、选择高分子聚合物基体，固化剂和向列相液晶材料，所述高分子聚合物基体、固化剂、液晶材料的重量比是1-1.5:1:1，将所述三种材料混配均匀，获得液晶－塑胶混合液；
C、将所述液晶－塑胶混合液中加入隔垫物混合均匀，制备成聚合物分散型液晶浆；所述隔垫物的粒径为6－50微米；所述液晶－塑胶混合液与隔垫物的重量比是1: 0.05；
D、将所述聚合物分散型液晶浆均匀的涂布在所述的两片透明导电薄膜之间，放入一个成型模具中，对涂布有聚合物分散型液晶浆的两片透明导电薄膜进行压力成型处理，获得塑胶型液晶膜坯；成型过程中保持成型模具的真空度为0.0060Pa～0.0070Pa，排除两片透明导电薄膜中的空气；
E、将所述的塑胶型液晶膜坯移入热固化炉内，在60℃－100℃环境中热固化24小时后停止加热，待热固化炉内温度自然冷却至20℃，获得塑胶型液晶膜成品；所述的热固化压力是一个大气压；
所述的塑胶型液晶膜成品包括一个液晶－塑胶芯层和两个平行且对称设置的透明导电薄膜，液晶－塑胶芯层夹设于两个透明导电薄膜之间，所述液晶－塑胶芯层中包括一个高分子聚合物基体，该高分子聚合物基体内均匀分布有液晶材料微球，所述高分子聚合物基体的折射指数与液晶材料的寻常光折射指数相匹配；所述液晶材料微球中的液晶分子指向矢与两个透明导电薄膜近似平行；所述液晶材料微球为椭球体。
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