CN102365161A - 用于制造风力涡轮机叶片的方法及生产线 - Google Patents

Abstract

一种使用树脂传递模塑工艺制造风力涡轮机叶片的方法及生产线，风力涡轮机叶片具有包括基体材料和纤维增强材料的复合壳体结构。所述方法包括生产线（30），在生产线中风力涡轮机叶片形成在多个模具（40，50）中。多个模具（40，50）的每个包括至少第一模具部件（41、51），至少第一模具部件包括第一模具腔（42，52）。所述生产线（30）还包括可以沿着生产线（30）移动的起重台架装置（35）。所述方法包括下列步骤：a）利用起重台架装置（35）将纤维增强材料布置在第一模具（40）的第一模具腔（42）中；b）沿着生产线（30）移动起重台架装置（35）到第二模具（50）；以及c）供应可固化复合材料进入第一模具（40）的第一模具腔（42）中，同时基本上同时地利用起重台架装置（35）将纤维增强材料布置在第二模具（50）的第一模具腔（52）中。所述生产线（30）包括用于形成风轮叶片的多个模具（40，50，60）。多个模具（40，50，60）的每个包括至少第一模具部件（41，51，61），至少第一模具部件包括第一模具腔（42，52，62）。

Description

用于制造风力涡轮机叶片的方法及生产线

技术领域

本发明涉及一种使用树脂传递模塑工艺制造风力涡轮机叶片的方法，风力涡轮机叶片具有复合壳体结构，该复合壳体结构包括基体材料和纤维增强材料。本发明还涉及一种使用树脂传递模塑工艺制造风力涡轮机叶片的生产线，风力涡轮机叶片具有包括基体材料和纤维增强材料的复合壳体结构。

背景技术

利用项目导向制造方法制造风力涡轮机叶片是已知的，例如在该方法中在同一工作车间中模塑和组装每个风力涡轮机叶片，此后风力涡轮机叶片被任选地移动到另一个工作车间，通常为精加工工作车间，在那里切割、修剪、喷漆风力涡轮机叶片，并且将最终配件安装在风力涡轮机叶片上。风力涡轮机叶片通常由纤维增强聚合物制成，并且通常用模具制造为壳体部件，其中叶片型面的上侧和下侧（通常分别为压力侧和吸力侧）分别通过布置玻璃纤维垫在两个模具部件的每个中并且其注射液态树脂（该树脂随后被固化）来单独地制造。此后，两个半部通常借助内凸缘部件胶接在一起。在上叶片半部被下降到下叶片半部上之前，胶体被应用到下叶片半部的内表面，或者反之亦然。此外，在胶接到上叶片半部之前，一个或两个增强型面（梁）通常附接到下叶片半部的内侧。

用于风力涡轮机叶片的壳体部件通常借助VARTM（真空辅助树脂传递模塑）制造为纤维复合结构，其中液态聚合物，也称为树脂，被填充进模具腔，在其中纤维增强材料已经事先嵌入，并且其中在模具腔内产生真空，由此吸入聚合物。聚合物可以是热固性塑料或热塑性塑料。

真空注入或VARTM是用于模制纤维复合模制件的工艺，其中均匀分布的纤维被分层堆放在其中一个模具部件中，纤维是粗纱，即成捆的纤维带，粗纱带，或垫，其是由单个纤维制造的毛毡垫或由纤维粗纱制造的编织垫。第二模具部件通常由弹性真空包制成，并且按顺序被放置在纤维增强材料的顶部上。通过在模具部件的内侧与真空包之间的模具腔中产生通常为总真空的80%到95%的真空，液态聚合物可以被吸入并且填充内含有的纤维增强材料的模具腔。所谓的分布层或分布管，也称为入口通道，被使用在真空包与纤维增强材料之间以便获得尽可能全面的和高效的聚合物分布。在大多数情况下，应用的聚合物是聚酯或环氧树脂，并且纤维增强大多数是基于玻璃纤维和/或碳纤维。

众所周知的，用于制造大物体的模具，例如风力涡轮机叶片，可以由两个模具部件组成，它们被绕纵向铰接线地闭合，其中铰链是被动的，即，使用升降架来绕着用于关闭和打开模具的铰接线提升其中一个模具部件。当制造风力涡轮机叶片时，闭合模具以便于将两个叶片壳体半部胶接在一起，所述壳体半部在单独的模具部件中被制造。可替代地，风力涡轮机叶片可以如在EP 1310351中公开的那样制造。

然而，由于对风力涡轮机的要求日益提高，越来越发现难以将常规的项目导向制造方法按比例调节来适应所述要求，原因如下面所列出的若干个：首先，项目导向制造方法要求制造风力涡轮机叶片所需要的所有材料，例如树脂和纤维增强材料，必须输运到每个工作车间，这对后勤要求很高。其次，每个车间必须装配有在处理中的每个单个制造步骤所必须的工具和器械，其产生物力开支。此外，常规项目导向制造方法在每个单个工作车间中都需要模具，这是昂贵的，因为模具的制造和维护是耗时的并且因此是昂贵的。并且，常规项目导向制造方法占用大量空间，并且因为在每个工作车间的工人必须执行各种制造步骤，会有制造的风力涡轮机叶片的质量可能变差的风险。

EP 2014449A公开了一种用于通过摊开、切割和热成型来生产复合材料的宽部件的工具和方法。所述工具包括两个相同工作台，以及具有用于在两个工作台上操作的工具头的起重台架。每个工作台设有在其上展开和切割纤维材料的柔性膜。随后，部件在热成型处理中被成型，其中包括柔性成型膜的工具在由加热装置供应的热的影响下使纤维材料变形。根据EP 2014449A的说明书，该设备的重要特征是，它具有就地层叠、切割和通过加热装置形成分层复合材料的能力。然而，这种使用柔性膜成型工具的热成型处理和使用用于加热工件到热成型所需高温的装置是与使用树脂传递模塑工艺生产高精度风力涡轮机叶片不相容的。

因此本发明的目的是获得一种制造风力涡轮机叶片的新方法和生产线，其克服或减轻现有技术的至少一个缺点或者其提供有用的替代。

发明内容

本发明的目的是通过一种包括生产线的方法来获得，其中风力涡轮机叶片形成在多个模具中，多个模具的每个包括至少第一模具部件，第一模具部件包括第一模具腔，所述生产线还包括可以沿着生产线移动的起重台架装置，其中所述方法包括下列步骤：a）利用起重台架装置将纤维增强材料布置在第一模具的第一模具腔中；b）沿着生产线移动起重台架装置到第二模具；以及c）供应可固化基体材料进入第一模具的第一模具腔中，同时基本上同时地利用起重台架装置将纤维增强材料布置在第二模具的第一模具腔中。由此提供了一种方法，借助该方法可以利用更少的物力，例如模具和工具，来制造风力涡轮机叶片，或者由于当与常规项目导向制造方法相比时增加了每单位时间制造的风力涡轮机叶片的数量，所以另外地还提高了产量。作为实例，所述方法可以在具有三个模具和一个起重台架装置的结构中将每24小时的产量从3个风力涡轮机叶片提高到6个。因为起重台架装置是相对于多个模具可移动的，所述方法进一步规定，起重台架装置可以装配有专用于由起重台架装置实施制造步骤，即设置纤维增强材料，的专门的且先进的装置，因为所述方法减少需要的起重台架的数量。然而，所述方法还将与多个起重台架一起工作，例如2、3、4或5个，但是成本就不会那么划算了。可替代地或附加地，起重台架装置可以由专业工人来操控，其在起重台架装置处所执行制造步骤方面是熟练的并且训练有素的。然而，起重台架装置也可以是自动化的，例如通过使用机器人，以便需要更少的工人。也可以指望自动化来额外地提高制造的风力涡轮机叶片的质量。

供应的可固化基体材料通常被注入并且优选地是树脂，例如聚酯、乙烯酯、或环氧树脂。基体材料通过使用树脂传递模塑（RTM）来注射，其中使用正压差来注射树脂进入模具腔，或者通过使用真空辅助树脂传递模塑（VARTM），其中低压力形成在模具腔中，从而抽吸液态树脂进入模具腔。

生产线还可以包括与多个模具相关的多个工作站。在每个模具处设置至少一个工作台，并且多个工作台优选地装配有用于执行RTM和/或VARTM并且用于闭合模具以及将网组装在风力涡轮机叶片内的工具和器械。多个模具是相对于生产线静止的，但是多个模具的每个的第一模具部件和/或第二模具部件是可操作的，以便它们可以被装配并且形成闭合模具组件。

在多个模具的每个的第一模具腔内布置纤维增强材料优选地仅通过使用起重台架装置来实施，而剩余的必要制造步骤在设置在多个模具的每个处的工作站中的每一个处实施。

多个模具优选地沿着生产线被布置在彼此的延长线上，优选地以便它们形成基本上笔直的生产线，并且多个模具甚至更优选地被设置在彼此的纵向延长线上，然而所述方法也可以由具有相对于生产线的歪斜或甚至垂直取向的多个模具来执行。

根据第一实施例，所述方法还包括下述步骤：d）沿着生产线移动起重台架装置到第三模具，e）供应可固化基体材料进入第二模具的第一模具腔中，同时基本上同时地利用起重台架装置将纤维增强材料布置在第三模具的第一模具腔中。从而一次仅需要单个起重台架装置来布置纤维增强材料，这是因为由于根据本发明的顺序制造步骤，一次仅有一个模具来执行这个制造步骤。可以沿着生产线移动的起重台架装置可以在几分钟内在多个模具的每个之间移动，例如1、2或3分钟，从而使用最小的输运时间。

在另一个实施例中，所述第一模具包括至少第一模具部件和第二模具部件，其可以装配来形成闭合模具组件，每个模具部件包括模具腔。因此，可以使用每个模具部件以便于形成风力涡轮机叶片的单独的壳体部件。所述壳体部件通常构造作为叶片的下部，例如吸力侧，和叶片的上部，例如压力侧。一会儿之后壳体部件例如通过胶接位于最终风力涡轮机叶片的前缘和后缘处的凸缘而被互相粘接在一起。因此，所述模具部件包括模制表面，其限定最终叶片外侧的一部分。每个模具部件的模具腔可以通过将真空包密封到模具部件来形成。真空源可以被连结到模具腔以便在注射液态基体材料之前排空模具腔。

多个模具的每个可以具有第一模具部件和第二模具部件，其成对可以装配来形成闭合模具组件，例如通过将真空包密封到相应的模具部件。多个模具的每个的每个模具部件都包括模具腔。

在另一个实施例中，所述方法还包括步骤：基本上与步骤a）同时地闭合第二模具，并且供应可固化基体材料进入第三模具的第一模具腔，和/或基本上与步骤c）同时地闭合第三模具，和/或基本上与步骤e）同时地闭合第一模具，和/或沿着生产线将起重台架装置移动到第一模具。由此，所述方法提供连续的生产线。如果该方法在每个模具处执行所被执行的制造步骤或一组制造步骤的时间是相似的并且因此是保持平衡的，以便每个模具被有效地使用并且起重台架装置可以连续地工作，则所述方法是特别高效的。因此，在该方法在每个模具上执行制造步骤或一组制造步骤所花费的时间明显不同的情况中，可以添加额外的模具到生产线，以便建立缓冲区或者平衡时间。在优选实施例中，模制线包括三个模具和一个起重台架装置。在另一个优选实施例中，起重台架装置在12小时内将纤维增强材料布置在多个模具的每个上。在又另一个实施例中，步骤b）和d）中每一个都在15分钟内被执行，并且在又另一个实施例中，步骤a）和c）中每一个都在1小时或者2小时内被执行。

在另一个实施例中，所述纤维增强材料当被起重台架装置布置在多个模具中时是干的，例如并不预先浸渍有树脂。然而，所述方法也可以利用预先浸渍的纤维增强材料或它们的组合来执行。可被预先浸渍的纤维增强材料和/或附加增强材料优选地被设置在模具中以便形成纵向增强结构并且给制造的风力涡轮机叶片提供机械强度。

在另一个实施例中，多个模具的每个被布置有用于供应可固化基体材料和/或用于闭合模具的至少一个工作站。由此，所述方法规定了，多个模具的每个具有单独的工作站。工作站装配有用于执行所要求的制造步骤的工具和器械，例如供应可固化基体材料、闭合模具以及在风力涡轮机叶片内安装网。

在另一个实施例中，第二模具布置在第一模具的延长线上和/或第三模具布置在第二模具的延长线上，以便多个模具形成细长的和对齐的生产线。这种细长的布置的优点是生产线非常容易接近的。并且，通过使模具对齐，其非常适用于为多个模具布置公共的起重台架装置。

细长的且对齐的布置可以以不同方式来实现。例如，模具的挡板式/错开对齐是可行的，其中模具被互相并列地布置，并且沿着纵向方向相对于彼此错开。在一个实施例中，沿着相对于纵向方向成一定角度的方向使模具相对于彼此平行地平移/移动。任何角度都是可行的。然而，有利地在纵向轴线与平行平移/移动的方向之间的所述角度小于30度，可替代地小于20度，可替代地在15度与5度之间的范围内。优选地，构造起重台架装置来沿着基本上与平行平移/移动的方向平行的方向行进/运动。

通过这种挡板式/错开对齐，可以在一方面降低所需要的起重台架装置的宽度/跨度从而增加起重台架装置的刚度和精度，和另一方面降低包括多个模具的生产线的总长度之间实现权衡。可根据模具的占地面积的纵横比以及模具周围所需要的工作空间，找到最优的平衡。降低起重台架装置需要的跨度具有增加起重台架的刚度的优点，从而允许提高附接到起重台架的设备的定位精度。从而，例如可以提高纤维布置的质量。

优选地，第二模具和随后的多个模具基本上设置在第一模具的纵向延长线上。从而可以最小化需要的起重台架装置的宽度，实现上述的优点。

在另一个实施例中，起重台架装置沿着多个模具的纵向方向移动。由此，起重台架装置可以具有最小的宽度，因为模具具有比长度小得多的宽度。因此最小化了起重台架装置的跨度。起重台架装置可以借助辊子和/或轮子沿着生产线移动，并且可以布置在轨道上。

在另一个实施例中，上述方法还包括多个网生产站。由此，所述方法还提供用于生产安装在风力涡轮机叶片内侧的网的装置。网生产站的数量优选地与模具的数量相同，然而可以具有比模具更少的网生产站。在工作站使用的用于供应可固化基体材料的工具和器械也用来制造网。然而，单独的网生产站也可以具有单独的设备，其不被多个工作站共用。

在另一个实施例中，使网生产站被并置到生产线上的多个模具的每一个。由此，网在每个模具附近生产，该网就被应用于该模具，这缩短处理时间。

在另一个实施例中，所述方法还包括设置在生产线的纵向延长线上的完成线。由此，所述方法提供用于生产可直接安装的风力涡轮机叶片的综合方法。完成线可以包括多个精加工站，其包括质量检查站、切割与修剪站、抛光站以及涂漆站，其中切割与修剪站和涂漆站可以是自动的。完成线优选地被设置在与生产线相同的生产大厅中，从而某些精加工站需要单独的空气清洁设施来保持生产大厅中的清洁和可接受的工作环境。可以使用起重机装置来从多个模具的每个搬运风力涡轮机叶片到完成线。

在另一个实施例中，制造的风力涡轮机叶片具有至少为30米、或40米、或50米的长度。

在另一个实施例中，所述方法在具有至少250米长度和至少30米宽度的生产设施中被执行。

本发明的目的也由包括用于形成风力涡轮机叶片的多个模具的生产线来实现，多个模具的每个包括具有第一模具腔的至少第一模具部件，并且在于所述生产线还包括可以沿着生产线移动的起重台架装置。由此，提供了一种生产线，其中能够连续地生产风力涡轮机叶片。生产线需要更少的物力，例如模具或工具，或者当与常规项目导向制造方法相比时，还提高了产量。作为实例所述生产线可以在具有3个模具和一个起重台架装置的结构中将每24小时制造的风力涡轮机叶片的数量从3个提高到6个。生产线还可以是自动的，其被指望用来进一步提高产量以及附加地提高制造的风力涡轮机叶片的质量。

根据第一实施例，多个模具布置在第一模具的纵向延长线上。由此起重台架装置需要最小的跨度，因为模具在纵向方向上是细长的。所述生产线可以还包括完成线，其包括多个精加工站，精加工站包括质量检查站、切割与修剪站、抛光站以及涂漆站，其中切割与修剪站和涂漆站可以是自动的。完成线优选地被设置在与生产线相同的生产大厅中，从而某些精加工站需要单独的空气清洁设施来保持生产大厅中的清洁和可接受的工作环境。生产线可以还包括用于生产安装在风力涡轮机叶片内侧的网的多个网生产站。网生产站的数量优选地与模具的数量相同，然而，可以具有比模具更少的网生产站。在工作站处用来供应可固化基体材料的工具和器械也可以使用来制造网。然而，单独的网生产站也可以具有单独的设备，其不被多个工作台共用。

附图说明

下面参考在附图中示出的实施例详细地解释本发明，其中

图1表示现有技术风力涡轮机，

图2表示现有技术的风力涡轮机叶片，

图3示出了根据本发明一个实施例的在步骤a）和c）期间具有第一工作站、第二工作站、第一模具、第二模具以及起重台架装置的生产线，

图4示出了根据本发明另一个实施例的在步骤a）、c）和e）期间具有第一工作站、第二工作站、第三工作站、第一模具、第二模具、第三模具以及起重台架装置的生产线，以及

图5示出了根据本发明另一个实施例的如图4所示的生产线和第一、第二以及第三网生产站，

图6示出了根据本发明另一个实施例的具有起重台架装置和处于挡板式/错开对齐的第一工作站、第二工作站、第三工作站、第一模具、第二模具、第三模具的生产线。

具体实施方式

图1表示根据所谓的“丹麦概念”具有塔4、短舱6以及带基本上水平转子轴的转子的常规现代迎风风力涡轮机2。转子包括毂8和径向从毂8延伸的三个叶片10，每个具有最靠近毂8的叶片根部16和最远离毂8的叶片尖部14。

图2表示常规风力涡轮机叶片20，其通常被制造成一个构件或两个构件，其中两个构件的每一个具有沿着纵向方向L与由两个构件组装的风力涡轮机叶片相同的长度。

图3表示具有第一工作站31和第二工作站32的生产线30。第一模具40设置在第一工作站31处，而第二模具50设置在第二工作站32处。第一模具40包括第一模具部件41，其包括第一模具腔42，第一模具腔42相应于风力涡轮机叶片下侧的包络，例如叶片的吸力侧；和第二模具部件43，其具有第二模具腔44，第二模具腔相应于风力涡轮机叶片上侧的包络，例如叶片的压力侧。第二模具相应地包括第一模具部件51，其包括第一模具腔52，第一模具腔52相应于风力涡轮机叶片下侧的包络，例如叶片的吸力侧；和第二模具部件53，其具有第二模具腔54，第二模具腔相应于风力涡轮机叶片上侧的包络，例如叶片的压力侧。轨道装置34从第一工作站31延伸到第二工作站32。轨道装置34具有至少等于第一模具40、第二模具50的长度以及在第一模具40与第二模具50之间的纵向距离的长度。由此，可移动安装在轨道装置34上的起重台架装置可以扫过在第一工作站31中的第一模具40和在第二工作站32中的第二模具50，并且可以从第一工作站31移动到第二工作站32。

起重台架装置优选地用来将纤维增强材料布置在第一工作站31处的第一模具40的第一41和第二模具部件43中，此后起重台架装置35被移动到第二工作站31，在那里起重台架装置35用来将纤维增强材料布置第二模具50的第一51和第二模具部件53中。当使用相同的起重台架装置35时，纤维增强材料在第二模具50的单独的模具部件51、53中的设置相同于或至少基本上相似于纤维增强材料在第一模具40的单独的模具部件41、43中的设置，然而，如果第一模具40和第二模具50具有不同的设计和/或几何形状就会呈现差异。然而在下面仅针对第一模具40描述设置纤维增强材料的方法，但是对于第二模具50来说程序是相似或者甚至是相同的。纤维增强材料在单独的模具部件41、43每个中的设置可以以手动或自动的方式来实施，起重台架装置35可以由单独的模具部件41、43共用或者对于每个单独的模具部件41、43可以使用单独的起重台架装置35。在设置纤维增强材料之前，单独的模具部件41、43的模具腔42、44通常用凝胶层等来涂覆。纤维增强材料可以包括多种形式的纤维，例如粗麻、垫、预浸料坯和预成品。纤维可以是任何的材料，但是优选地由玻璃和/或碳制成。可替代地可以使用植物纤维或金属纤维，例如钢纤维。

在起重台架装置35已经将纤维增强材料设置在第一模具40的单独的模具部件41、43中之后，使第一模具40准备用于可固化基体材料的注入，例如液态树脂。通常，使用RTM或VRATM工艺，并且通过在单独的模具部件41、43的每个中的纤维增强材料的顶部上设置树脂入口通道来对单独的模具部件41、43的每个进行准备。随后，每个单独的模具部件41、43被气密的真空包来覆盖和密封，从而建立模具腔。由此，在模具部件41、43与真空包之间可以产生真空，以便可固化基体材料可以经由树脂入口通道被抽吸进模具腔并且浸渍纤维增强材料。通常，从根部区域注入基体材料。在已经设置纤维增强材料之后，上述相关供应可固化基体材料的内容也适用于第二模具50。

图4表示与在图3中描述的生产线相似的生产线30。然而，通过后接第二工作站32的第三工作站33来延长生产线30。第三模具60设置第三工作站33处，并且第三模具60包括第一模具部件61，其包括第一模具腔62，第一模具腔62相应于风力涡轮机叶片下侧的包络，例如叶片的吸力侧；和第二模具部件63，第二模具部件具有第二模具腔64，其相应于风力涡轮机叶片上侧的包络，例如叶片的压力侧。轨道装置34从第二工作站32延伸到第三工作站33，以便起重台架装置35也可以从第二工作站32移动到第三工作站33并且沿着第三模具60的整个纵向长度。图4表示当执行根据本发明的方法时在三个不同时间点上的生产线30，并且所述方法已经到达稳定状态，例如当建立了风力涡轮机叶片的连续制造。

在第一时间点处，起重台架装置35运行在第一工作站31处，在那里起重台架装置35用来将纤维增强材料设置在第一模具40的单独的模具部件41、43中。在相同时间点上，供应可固化基体材料到位于第三工作站33处的第三模具60，同时装配在第二工作站32处的第二模具50的单独的模具部件51、53，由此形成了闭合的第二模具组件56。

在第二时间点处，在第一时间点之后发生，起重台架装置35已经移动到第二工作站32，在那里闭合的第二模具组件56已经被打开，并且移除了制造好的风力涡轮机叶片，以便第二模具50的单独的模具部件51、53准备接收由起重台架装置35设置的新纤维增强材料。在相同时间点上，供应可固化基体材料到在第一工作站31处的第一模具40，其在第一时间点已经设置了纤维增强材料。并且，在相同时间点上，装配在第三工作站33处的第三模具60的单独的模具部件61、63，由此形成了闭合的第三模具组件66。

在第三时间点，在第二时间点之后发生，起重台架装置35已经移动到第三工作站33，在那里闭合的第三模具组件66已经被打开，并且移除了制造好的风力涡轮机叶片，以便第三模具60的单独的模具部件61、63准备接收由起重台架装置35设置的新纤维增强材料。在相同时间点上，供应可固化基体材料到在第二工作站32处的第二模具50，其在第二时间点已经设置了纤维增强材料。并且，在相同时间点上，装配在第一工作站31处的第一模具40的单独的模具部件41、43，由此形成了闭合的第一模具组件46。

此后，起重台架装置35可以移动返回到第一工作站31，在那里在打开闭合的第一模具组件46之后可以重复上述的程序，以便第一模具40的单独的模具部件41、43准备接收由起重台架装置35设置的新纤维增强材料。

图5表示如在图4中所示的生产线30，但是具有用于供应嵌入到风力涡轮机叶片内的网75的第一71、第二72和第三网生产站73。网生产站71、72、73优选地与生产线30并置以便网生产站71、72、73的每一个可以向工作站31、32、33中的至少一个供应网。生产线30可以还包括设置在生产线30纵向延长线上的完成线，其中完成线可以包括多个精加工站，精加工站包括质量检查站、切割与修剪站、抛光站以及涂漆站，其中切割与修剪站和涂漆站可以是自动的。完成线优选地被设置在与生产线相同的生产大厅中，从而一些精加工站需要单独的空气清洁设施来保持生产大厅中的清洁和可接受的工作环境。可以使用起重机装置来从多个模具的每个如由搬运箭头80所示地搬运制造好的风力涡轮机叶片45到完成线。

图6表示具有处于节省空间的挡板式/错开对齐的第一工作站、第二工作站、第三工作站、第一模具50、第二模具40、第三模具60的生产线30。模具40、50、60基本上互相平行并且沿着纵向方向100相对于彼此错开。模具40、50、60因此被沿着与模具40、50、60的纵向方向100成角度α的方向101相对于彼此平行地平移/移动。从而第二模具50设置在第一模具40的延长线上，并且第三模具60设置在第二模具50的延长线上，以便模具40、50、60形成细长的和对齐的生产线30。在纵向方向100与平行平移/移动的方向101之间的角度α有利地小于30度，可替代地小于20度，可替代地在15度与5度之间的范围内。起重台架装置35提供在轨道34上，并且可以沿着基本上与在模具40、50、60之间的平行平移/移动的方向101平行的方向在这些轨道34上移动。

所述方法和生产线30也可以在供应可固化基体材料之前在模具40、50、60被闭合以形成闭合的模具组件46、56、66的情况下执行，以便形成一体的风力涡轮机叶片，例如没有接缝。

已经关于优选实施例描述了本发明。然而，本发明的范围不被限制为示出的实施例，并且在不脱离本发明范围的情况下，可以实施改变和修改。

参考标记

2     风力涡轮机

4     塔

6     短舱

8     毂

10    叶片

14    叶片尖部

16    叶片根部

20    风力涡轮机叶片

30    生产线

31    第一工作站

32    第二工作站

33    第三工作站

34    轨道装置

35    起重台架装置

40    第一模具

41    第一模具部件（第一模具40的）

42    第一模具腔（第一模具部件41的）

43    第二模具部件（第一模具40的）

44    第一模具腔（第二模具部件43的）

45    风力涡轮机叶片（由第一模具40定型的）

46    闭合第一模具组件

50    第二模具

51    第一模具部件（第二模具50的）

52    第一模具腔（第一模具部件51的）

53    第二模具部件（第二模具50的）

54    第一模具腔（第二模具部件53的）

56    闭合第二模具组件

60    第三模具

61    第一模具部件（第三模具60的）

62    第一模具腔（第一模具部件61的）

63    第二模具部件（第三模具60的）

64    第一模具腔（第二模具部件63的）

66    闭合第三模具组件

71    第一网生产站

72    第二网生产站

73    第三网生产站

75    网

80    搬运箭头（向完成线）

100   纵向方向

101   平移/移动方向

α     角度

Claims (15)

1.一种使用树脂传递模塑工艺制造风力涡轮机叶片的方法，风力涡轮机叶片具有包括基体材料和纤维增强材料的复合壳体结构，其特征在于，所述方法包括生产线（30），在该生产线中风力涡轮机叶片形成在多个模具（40、50、60）中，多个模具（40、50、60）的每个包括至少一个模具部件（41、51、61），所述至少一个模具部件包括模具腔（42、52、62），其中所述生产线（30）还包括可沿着生产线（30）移动的起重台架装置（35），所述方法包括下列步骤：

a）利用起重台架装置（35）将纤维增强材料布置在第一模具（40）的至少一个模具腔（42）中；

b）沿着生产线（30）移动起重台架装置（35）到第二模具（50）；以及

c）供应可固化基体材料进入第一模具（40）的至少一个模具腔（42）中，同时基本上同时地利用起重台架装置（35）将纤维增强材料布置在第二模具（50）的至少一个模具腔（52）中。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述方法还包括下列步骤：

d）沿着生产线（30）移动起重台架装置（35）到第三模具（60）；

e）供应可固化基体材料进入第二模具的至少一个模具腔（52）中，同时基本上同时地利用起重台架装置（35）将纤维增强材料布置在第三模具（60）的至少一个模具腔（62）中。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述第一模具（40）包括至少第一模具部件（41）和第二模具部件（43），它们可以装配来形成闭合的第一模具组件（46），每个模具部件（41，43）都包括模具腔（42，44）。

4.根据权利要求2和3所述的方法，其中所述方法还包括步骤：

- 基本上与步骤a）同时地闭合第二模具（50）并且供应可固化基体材料进入第三模具（60）的至少一个模具腔（62），和/或

- 基本上与步骤c）同时地闭合第三模具（60），和/或

- 基本上与步骤e）同时地闭合第一模具（40），和/或

- 沿着生产线（30）移动起重台架装置（35）到第一模具（40）。

5.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中所述纤维增强材料当通过起重台架装置（35）被布置在多个模具（40，50，60）中时是干的，例如不预先浸渍有树脂。

6.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中所述多个模具（40，50，60）的每一个被布置有用于供应可固化基体材料和/或用于闭合模具（40，50，60）的至少一个工作站（31、32、33）。

7.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中基本上沿着第一模具（40）的纵向延长线布置第二模具（50）和/或基本上沿着第二模具（50）的纵向延长线布置第三模具（60）。

8.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中所述起重台架装置（35）被沿着多个模具（40，50，60）的纵向方向移动。

9.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中所述方法还包括多个网生产站（71、72、73）。

10.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中网生产站（71、72、73）与生产线（30）上的多个模具（40，50，60）的每一个并置。

11.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中所述方法还包括沿着生产线（30）的纵向延长线布置的完成线。

12.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中制造好的风力涡轮机叶片具有至少30米、或40米、或50米的长度。

13.根据前述权利要求任意一项所述的方法，其中所述方法在具有至少250米的长度和至少30米的宽度的生产设施中被执行。

14.一种使用树脂传递模塑工艺制造风力涡轮机叶片的生产线（30），风力涡轮机叶片具有包括基体材料和纤维增强材料的复合壳体结构，其特征在于，

-所述生产线（30）包括用于形成风力涡轮机叶片的多个模具（40，50，60），多个模具（40，50，60）的每个包括至少一个模具部件（41，51，61），至少一个模具部件具有模具腔（42，52，62），以及

-所述生产线（30）还包括可以沿着生产线（30）移动的起重台架装置（35）。

15.根据权利要求14所述的生产线（30），其中所述多个模具（40，50，60）基本上沿着第一模具（40）的纵向延长线布置。

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