CN102303973B - 一种锅炉尾部受热面高温防磨涂料 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其包括组分比为1:2的高温粘结剂以及耐磨陶瓷粉体，所述高温粘结剂包括组分比为100:0.5:1.5的硅酸钠、山梨酸以及硼砂，所述耐磨陶瓷粉体包括组分比为3:7的孰料和生料，所述孰料包括组分为22%的刚玉粉、组分为60%的石英粉以及组分为18%的碳酸钠，所述生料包括组分为50%的高岭土、组分为30%的刚玉粉以及组分为20%的刚玉砂。所述锅炉尾部受热面高温防磨涂料，能在复杂的工况下，耐高温和粒子的冲蚀磨损，工艺操作简便，便于日后的维修，同时相比其它加盖金属防磨瓦或热喷涂技术，此技术的造价较低，是性价比高的锅炉“四管”防磨技术。
Description
技术领域
本发明涉及一种防磨涂料，尤其涉及一种锅炉尾部受热面高温防磨涂料。
背景技术
火力发电厂中，许多设备、管道长期处于恶劣的环境下工作。特别是锅炉的“四管”（过热器管、再热器管、省煤器管、水冷壁管）工作环境非常恶劣，其工作温度在600℃以上，高温烟气体中还夹杂有煤灰颗粒。在高温腐蚀和冲蚀磨损的情况下，管壁磨损情况十分严重。目前主要有加盖金属防磨瓦或采用热喷涂技术来防磨。防磨瓦容易产生高温变形导致脱落，从而堵塞烟气通道。热喷涂技术前处理要求较高，而且对深层管排无法进行喷涂。另外，若控制不好，容易造成喷涂过程中管壁温度超温，损坏管材。
如专利号为CN200610057131.9的《一种耐冲蚀磨损复合涂层的制备方法》，该专利对管壁进行处理后，涂上耐磨复合涂层，该专利主要问题是粘结剂的性能不强，在高温下涂层脱落较严重；再如专利号为CN200420115619.9的《炉管道抗蚀耐磨涂层扎网结构》，该专利是先在管壁上捆扎不锈钢网，然后再抹涂料，此专利工艺复杂，而且对深层炉管无法捆扎不锈钢网，另外，此法涂抹的耐磨涂层较厚，涂层易脱落，不适合大规模的施工。
因此，现有技术如加盖金属防磨瓦和采用热喷涂技术来防磨，这些工艺施工工艺复杂，不利于检修，同时成本相对较高。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其涂覆于管壁外，工艺简单，便于日后的维修工作，同时单位造价相比传统方法要低，实际效果好，是较理想的锅炉“四管”防磨材料。
本发明是这样实现的，一种锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其包括组分比为1:2的高温粘结剂以及耐磨陶瓷粉体，所述高温粘结剂包括组分比为100:0.5:1.5的硅酸钠、山梨酸以及硼砂，所述耐磨陶瓷粉体包括组分比为3:7的孰料和生料，所述孰料包括组分为22%的刚玉粉、组分为60%的石英粉以及组分为18%的碳酸钠，所述生料包括组分为50%的高岭土、组分为30%的刚玉粉以及组分为20%的刚玉砂。
进一步地，所述孰料中的所述刚玉粉、所述石英粉均粉碎至200目，所述生料中的所述刚玉粉为180目，所述生料中的所述刚玉砂为80目。
进一步地，所述锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其制作方法包括以下步骤：
将组分比为100:0.5:1.5的所述硅酸钠、所述山梨酸以及所述硼砂通过蒸汽加热搅拌，冷却后装入桶中待用，以形成所述高温粘结剂；
将组分比为3:7的所述孰料以及所述生料混合均匀，以形成所述耐磨陶瓷粉体，其中，所述刚玉粉180目，所述石英粉180目，将所述孰料的各组分混合均匀后放入高温炉中于1200℃烧结，保温3小时，冷却后粉碎至200目待用，所述生料的各组分混合均匀待用；
将组分比为1:2的所述高温粘结剂与所述耐磨陶瓷粉体相互混合后搅拌均匀，以形成所述高温锅炉管隔热涂料。
进一步地，所述锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其使用方法包括以下步骤：在使用时，将组分比为1:2的所述高温粘结剂与所述耐磨陶瓷粉体相互混合后搅拌均匀，然后用喷枪喷涂到炉管表面。
进一步地，所述硅酸钠为模数2.9-3.2，浓度1.4g/cm3的液体。
本发明与现有技术相比，有益效果在于：本发明提供的锅炉尾部受热面高温防磨涂料，能在复杂的工况下，耐高温和粒子的冲蚀磨损，工艺操作简便，便于日后的维修，同时相比其它加盖金属防磨瓦或热喷涂技术，此技术的造价较低，是性价比高的锅炉“四管”防磨技术。
附图说明
图1是本发明实施方式提供的锅炉尾部受热面高温防磨涂料的成分组成示意图。
图2是本发明实施方式提供的锅炉尾部受热面高温防磨涂料的制作方法示意图。
图3是本发明实施方式提供的锅炉尾部受热面高温防磨涂料的使用方法示意图。
符号说明
锅炉尾部受热面高温防磨涂料 100
高温粘结剂 10
耐磨陶瓷粉体 20
硅酸钠 11
山梨酸 13
硼砂 15
孰料 21
生料 23
刚玉粉 210、232
石英粉 212
碳酸钠 213
高岭土 230
刚玉砂 234
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，其为本发明较佳实施方式提供的锅炉尾部受热面高温防磨涂料100的成分组成示意图，锅炉尾部受热面高温防磨涂料100包括组分比为1:2的高温粘结剂（甲组分）10与耐磨陶瓷粉体（乙组分）20。所述高温粘结剂10包括组分比为100:0.5:1.5的液体硅酸钠11、山梨酸13、硼砂15，所述耐磨陶瓷粉体20包括组分比为3:7的孰料21和生料23。所述孰料21包括组分为22%的刚玉粉210、组分为60%的石英粉212、组分为18%的碳酸钠213，所述生料23包括组分为50%的高岭土230、组分为30%的刚玉粉232以及组分为20%的刚玉砂234。
请结合图2，锅炉尾部受热面高温防磨涂料100制作时，包括以下步骤。
首先，需要制作高温粘结剂10与耐磨陶瓷粉体20，可以理解，高温粘结剂10与耐磨陶瓷粉体20的制作步骤不分先后，也可以同时进行。
将组分比为100:0.5:1.5的所述硅酸钠11、所述山梨酸13以及所述硼砂15通过蒸汽加热搅拌，冷却后装入桶中待用，以形成所述高温粘结剂10；
将组分比为3:7的所述孰料21以及所述生料23混合均匀，以形成所述耐磨陶瓷粉体20，其中，所述刚玉粉210为180目，所述石英粉212为180目，将所述孰料21的各组分混合均匀后放入高温炉中于1200℃烧结，保温3小时，冷却后粉碎至200目待用，所述生料23的各组分（即组分为50%的所述高岭土230、组分为30%的所述刚玉粉232以及组分为20%的所述刚玉砂234）混合均匀待用；
将组分比为1:2的所述高温粘结剂10与所述耐磨陶瓷粉体20混合后搅拌均匀，以形成所述锅炉尾部受热面高温防磨涂料100。
其中，所述硅酸钠213为模数2.9-3.2，浓度1.4g/cm3的液体。
请再结合图3，锅炉尾部受热面高温防磨涂料100在使用时，首先将组分比为1:2的所述高温粘结剂10与所述耐磨陶瓷粉体20混合后搅拌均匀，然后再施工，用喷枪喷涂到炉管表面。
综上所述，本发明提供的锅炉尾部受热面高温防磨涂料100，能在复杂的工况下，耐高温和粒子的冲蚀磨损，工艺操作简便，便于日后的维修，同时相比其它加盖金属防磨瓦或热喷涂技术，此技术的造价较低，是性价比高的锅炉“四管”防磨技术。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其特征在于，其包括组分比为1:2的高温粘结剂以及耐磨陶瓷粉体，所述高温粘结剂包括组分比为100:0.5:1.5的硅酸钠、山梨酸以及硼砂，所述耐磨陶瓷粉体包括组分比为3:7的熟料和生料，所述熟料包括组分为22％的刚玉粉、组分为60％的石英粉以及组分为18％的碳酸钠，所述生料包括组分为50％的高岭土、组分为30％的刚玉粉以及组分为20％的刚玉砂。
2.如权利要求1所述的锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其特征在于，所述熟料中的所述刚玉粉、所述石英粉均粉碎至200目，所述生料中的所述刚玉粉为180目，所述生料中的所述刚玉砂为80目。
3.如权利要求1所述的锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其制作方法包括以下步骤：
将组分比为100:0.5:1.5的所述硅酸钠、所述山梨酸以及所述硼砂通过蒸汽加热搅拌，冷却后装入桶中待用，以形成所述高温粘结剂；
将组分比为3:7的所述熟料以及所述生料混合均匀，以形成所述耐磨陶瓷粉体，其中，所述组分为22％的刚玉粉和所述组分为30％的刚玉粉180目，所述石英粉180目，将所述熟料的各组分混合均匀后放入高温炉中于1200℃烧结，保温3小时，冷却后粉碎至200目待用，所述生料的各组分混合均匀待用；
将组分比为1:2的所述高温粘结剂与所述耐磨陶瓷粉体相互混合后搅拌均匀，以形成所述锅炉尾部受热面高温防磨涂料。
4.如权利要求1所述的锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其使用方法包括以下步骤：在使用时，将组分比为1:2的所述高温粘结剂与所述耐磨陶瓷粉体相互混合后搅拌均匀，然后用喷枪喷涂到炉管表面。
5.如权利要求1至4项中任意一项所述的锅炉尾部受热面高温防磨涂料，其特征在于，所述硅酸钠为模数2.9-3.2，浓度1.4g/cm3的液体。
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